Bei der Erprobung und Massenproduktion von Nifedipin-Retardtabletten, Verhütungstabletten, Magentabletten, Eisenfumarattabletten, Buflomedilhydrochloridtabletten usw. verwenden wirHydroxypropylmethylcellulose (HPMC)Flüssigkeit, Hydroxypropylmethylcellulose und Polyacrylsäureharzflüssigkeit, Opadry (bereitgestellt von Colorcon, Großbritannien) usw. sind Filmbeschichtungsflüssigkeiten, die erfolgreich in der Filmbeschichtungstechnologie eingesetzt wurden, jedoch bei der Probeproduktion und Produktion auf Probleme gestoßen sind. Nach einigen technischen Problemen tauschen wir uns nun mit Kollegen über häufige Probleme und Lösungen im Filmbeschichtungsprozess aus.
In den letzten Jahren hat die Filmbeschichtungstechnologie breite Anwendung bei der Beschichtung fester Zubereitungen gefunden. Die Filmbeschichtung kann das Arzneimittel vor Licht, Feuchtigkeit und Luft schützen und so seine Stabilität erhöhen, seinen schlechten Geschmack überdecken und die Einnahme erleichtern, Freisetzungsort und -geschwindigkeit des Arzneimittels steuern, Veränderungen der Arzneimittelverträglichkeit vorbeugen und das Aussehen der Tablette verbessern. Weitere Vorteile sind weniger Arbeitsschritte, kürzere Herstellungszeit, geringerer Energieverbrauch und eine geringere Gewichtszunahme der Tablette. Die Qualität von Filmtabletten hängt im Wesentlichen von der Zusammensetzung und Qualität des Tablettenkerns, der Rezeptur der Beschichtungsflüssigkeit, den Beschichtungsbedingungen sowie den Verpackungs- und Lagerbedingungen ab. Zusammensetzung und Qualität des Tablettenkerns spiegeln sich im Wesentlichen in den darin enthaltenen Wirkstoffen, verschiedenen Hilfsstoffen sowie dem Aussehen, der Härte, den spröden Teilen und der Tablettenform des Tablettenkerns wider. Die Beschichtungsflüssigkeit enthält üblicherweise hochmolekulare Polymere, Weichmacher, Farbstoffe, Lösungsmittel usw., und die Beschichtungsbedingungen sind das dynamische Gleichgewicht zwischen Sprüh- und Trocknungsprozess sowie die Beschichtungsanlage.
1. Einseitiger Abrieb, Risse und Abblättern der Filmkanten
Die Oberfläche des Tablettenkerns ist am härtesten und während des Beschichtungsprozesses starker Reibung und Belastung ausgesetzt. Pulver oder Partikel fallen einseitig ab, wodurch sich Pockennarben oder Poren auf der Oberfläche des Tablettenkerns bilden und einseitiger Verschleiß auftritt, insbesondere bei gravierten Filmen. Die Ecken des Films sind am anfälligsten für Beschädigungen. Bei unzureichender Haftung oder Festigkeit des Films können Risse und Ablösungen an den Filmrändern auftreten. Dies liegt daran, dass die Verflüchtigung des Lösungsmittels zum Schrumpfen des Films führt und die übermäßige Ausdehnung des Beschichtungsfilms und des Kerns die innere Spannung des Films erhöht, die die Zugfestigkeit des Beschichtungsfilms übersteigt.
1.1 Analyse der Hauptgründe
Der Hauptgrund für den Tablettenkern liegt in seiner mangelnden Qualität sowie seiner geringen Härte und Sprödigkeit. Während des Beschichtungsprozesses ist der Tablettenkern beim Rollen im Beschichtungskessel starker Reibung ausgesetzt und kann dieser Kraft nur schwer standhalten, wenn er nicht über die erforderliche Härte verfügt. Dies hängt mit der Zusammensetzung und Herstellungsmethode des Tablettenkerns zusammen. Beim Verpacken von Nifedipin-Retardtabletten trat aufgrund der geringen Härte des Tablettenkerns auf einer Seite Pulver auf, was zu Poren führte. Der Film der Filmtablette war nicht glatt und sah unansehnlich aus. Darüber hinaus hängt dieser Beschichtungsfehler auch mit dem Tablettentyp zusammen. Wenn der Film unbequem ist, insbesondere wenn sich auf der Oberseite ein Logo befindet, neigt er leichter zu einseitigem Verschleiß.
Beim Beschichtungsvorgang führen zu niedrige Sprühgeschwindigkeiten und hohe Luftzufuhr oder Lufteintrittstemperaturen zu einer schnellen Trocknung, einer langsamen Filmbildung der Tablettenkerne, einer langen Leerlaufzeit der Tablettenkerne in der Beschichtungspfanne und einer langen Verschleißzeit. Zweitens ist der Zerstäubungsdruck hoch, die Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit niedrig, die Tröpfchen im Zerstäubungszentrum konzentrieren sich, und das Lösungsmittel verflüchtigt sich, nachdem sich die Tröpfchen verteilt haben, was zu einer hohen inneren Spannung führt. Gleichzeitig erhöht die Reibung zwischen den einseitigen Oberflächen auch die innere Spannung des Films und beschleunigt die Filmbildung. Gebrochene Kanten.
Wenn außerdem die Rotationsgeschwindigkeit der Beschichtungspfanne zu hoch oder die Einstellung der Leitbleche unangemessen ist, wirkt eine große Reibungskraft auf die Tablette, sodass sich die Beschichtungsflüssigkeit nicht gut verteilt und die Filmbildung langsam erfolgt, was zu einseitigem Verschleiß führt.
Bei der Beschichtungsflüssigkeit liegt es hauptsächlich an der Wahl des Polymers in der Formulierung und der niedrigen Viskosität (Konzentration) der Beschichtungsflüssigkeit sowie der schlechten Haftung zwischen dem Beschichtungsfilm und dem Tablettenkern.
1.2 Lösung
Eine Möglichkeit besteht darin, die Rezeptur oder den Herstellungsprozess der Tablette anzupassen, um die Härte des Tablettenkerns zu verbessern. HPMC ist ein häufig verwendetes Beschichtungsmaterial. Die Haftung der Tablettenträgerstoffe hängt von den Hydroxylgruppen der Trägermoleküle ab. Diese Hydroxylgruppen bilden mit den entsprechenden Gruppen des HPMC Wasserstoffbrücken, um eine höhere Haftung zu erzeugen. Die Haftung wird geschwächt und die einseitige Beschichtung neigt zur Ablösung. Mikrokristalline Cellulose hat eine hohe Anzahl an Hydroxylgruppen in der Molekülkette, was eine hohe Haftkraft bewirkt. Tabletten aus Laktose und anderen Zuckern haben dagegen eine mäßige Haftkraft. Die Verwendung von Schmiermitteln, insbesondere hydrophoben Schmiermitteln wie Stearinsäure, Magnesiumstearat und Glycerylstearat, verringert die Wasserstoffbrücken zwischen dem Tablettenkern und dem Polymer in der Beschichtungslösung, wodurch die Haftkraft verringert wird. Mit zunehmender Gleitfähigkeit nimmt die Haftkraft allmählich ab. Im Allgemeinen lässt die Haftung nach, je höher die Schmiermittelmenge ist. Darüber hinaus sollte bei der Auswahl des Tablettentyps möglichst der runde, bikonvexe Tablettentyp zum Überziehen verwendet werden, wodurch das Auftreten von Überzugsfehlern verringert werden kann.
Die zweite Möglichkeit besteht darin, die Rezeptur der Beschichtungsflüssigkeit anzupassen, den Feststoffgehalt oder die Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit zu erhöhen und so die Festigkeit und Haftung des Beschichtungsfilms zu verbessern. Dies stellt eine einfache Methode zur Lösung des Problems dar. Im Allgemeinen beträgt der Feststoffgehalt im wässrigen Beschichtungssystem 12 %, und der Feststoffgehalt im organischen Lösungsmittelsystem beträgt 5 bis 8 %.
Der Unterschied in der Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit beeinflusst die Geschwindigkeit und den Grad der Penetration der Beschichtungsflüssigkeit in den Tablettenkern. Wenn die Penetration gering oder nicht vorhanden ist, ist die Haftung äußerst gering. Die Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit und die Eigenschaften des Beschichtungsfilms hängen vom durchschnittlichen Molekulargewicht des Polymers in der Formulierung ab. Je höher das durchschnittliche Molekulargewicht, desto härter ist der Beschichtungsfilm und desto geringer sind Elastizität und Verschleißfestigkeit. Beispielsweise stehen für handelsübliches HPMC aufgrund der Unterschiede im durchschnittlichen Molekulargewicht unterschiedliche Viskositätsklassen zur Auswahl. Neben dem Einfluss des Polymers kann die Zugabe von Weichmachern oder eine Erhöhung des Talkumgehalts die Rissbildung an den Filmkanten verringern, aber auch die Zugabe der Farbstoffe Eisenoxid und Titandioxid kann die Festigkeit des Beschichtungsfilms beeinträchtigen und sollte daher maßvoll verwendet werden.
Drittens ist es beim Beschichtungsvorgang notwendig, die Sprühgeschwindigkeit zu erhöhen. Insbesondere zu Beginn der Beschichtung sollte die Sprühgeschwindigkeit etwas höher sein, damit der Tablettenkern in kurzer Zeit mit einer Filmschicht überzogen wird, die den Tablettenkern schützt. Eine Erhöhung der Sprührate kann auch die Betttemperatur, die Verdampfungsrate und die Filmtemperatur senken, die inneren Spannungen reduzieren und das Risiko von Filmrissen verringern. Gleichzeitig sollte die Rotationsgeschwindigkeit des Beschichtungsbehälters optimal eingestellt und die Leitbleche angemessen eingestellt werden, um Reibung und Verschleiß zu reduzieren.
2. Haftung und Blasenbildung
Wenn beim Beschichten die Kohäsion an der Grenzfläche zwischen zwei Schichten größer ist als die molekulare Trennkraft, verbinden sich mehrere Schichten (mehrere Partikel) kurzzeitig und trennen sich dann wieder. Wenn das Gleichgewicht zwischen Sprühen und Trocknen nicht stimmt, ist der Film zu feucht, der Film klebt an der Topfwand oder aneinander, was aber auch zum Filmbruch an der Klebestelle führen kann. Wenn beim Sprühen die Tröpfchen nicht vollständig getrocknet sind, verbleiben die ungebrochenen Tröpfchen im lokalen Beschichtungsfilm, es bilden sich kleine Bläschen, die eine Blasenbeschichtungsschicht bilden, sodass die Beschichtungsfolie Blasen aufweist.
2.1 Analyse der Hauptgründe
Ausmaß und Häufigkeit dieser Beschichtungsfehler sind hauptsächlich auf die Betriebsbedingungen der Beschichtung und das Ungleichgewicht zwischen Sprühen und Trocknen zurückzuführen. Die Sprühgeschwindigkeit ist zu hoch oder die Menge des zerstäubten Gases zu groß. Die Trocknungsgeschwindigkeit ist aufgrund des geringen Lufteinlassvolumens oder der niedrigen Lufteinlasstemperatur und der niedrigen Temperatur des Blechbetts zu niedrig. Das Blech wird nicht rechtzeitig Schicht für Schicht getrocknet und es kommt zu Anhaftungen oder Blasen. Darüber hinaus ist aufgrund eines falschen Sprühwinkels oder -abstands der durch den Sprühkegel gebildete Kegel klein und die Beschichtungsflüssigkeit konzentriert sich in einem bestimmten Bereich, was zu lokaler Nässe und damit zu Anhaftung führt. Ein Beschichtungsbehälter mit langsamer Geschwindigkeit, eine zu geringe Zentrifugalkraft und ein schlechtes Filmrollen führen ebenfalls zu Anhaftung.
Eine zu hohe Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit ist ebenfalls ein Grund. Die hohe Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit führt leicht zur Bildung größerer Nebeltropfen, ihre Fähigkeit, in den Kern einzudringen, ist schlecht, es kommt zu einseitiger Aggregation und Haftung. Gleichzeitig ist die Filmdichte gering und es bilden sich mehr Blasen. Dies hat jedoch keinen großen Einfluss auf vorübergehende Haftungen.
Darüber hinaus kann eine ungeeignete Folienart zu Haftung führen. Wenn die Flachfolie im Beschichtungsbehälter nicht gut gerollt wird und sich überlappt, kann leicht eine Doppel- oder Mehrschichtfolie entstehen. Bei unserer Versuchsproduktion von Buflomedilhydrochlorid-Tabletten traten aufgrund der Flachbeschichtung viele überlappende Stücke im Beschichtungsbehälter für gewöhnliche Wasserkastanien auf.
2.2 Lösungen
Es geht hauptsächlich darum, die Sprüh- und Trocknungsgeschwindigkeit anzupassen, um ein dynamisches Gleichgewicht zu erreichen. Reduzieren Sie die Sprühgeschwindigkeit, erhöhen Sie die Zuluftmenge und -temperatur, erhöhen Sie die Betttemperatur und die Trocknungsgeschwindigkeit. Erhöhen Sie die Sprühfläche, reduzieren Sie die durchschnittliche Partikelgröße der Sprühtröpfchen oder passen Sie den Abstand zwischen Spritzpistole und Blechbett an, sodass die Häufigkeit vorübergehender Haftung mit der Anpassung des Abstands zwischen Spritzpistole und Blechbett abnimmt.
Passen Sie die Rezeptur der Beschichtungslösung an, erhöhen Sie den Feststoffgehalt in der Beschichtungslösung, reduzieren Sie die Lösungsmittelmenge oder erhöhen Sie die Ethanolkonzentration entsprechend dem Viskositätsbereich. Antihaftmittel wie Talkumpuder, Magnesiumstearat, Kieselgelpulver oder Oxidpeptide können ebenfalls hinzugefügt werden. Die Geschwindigkeit des Beschichtungsbehälters kann verbessert und die Zentrifugalkraft des Bettes erhöht werden.
Wählen Sie eine geeignete Beschichtungsart. Bei flachen Folien, wie z. B. Buflomedilhydrochlorid-Tabletten, wurde die Beschichtung jedoch später erfolgreich durchgeführt, indem ein effizienter Beschichtungskessel verwendet oder ein Leitblech in den normalen Beschichtungskessel eingebaut wurde, um das Rollen der Folie zu fördern.
3. Einseitig raue und faltige Haut
Während des Beschichtungsprozesses verteilt sich die Beschichtungsflüssigkeit nicht gut und das getrocknete Polymer verteilt sich nicht. Es kommt zu unregelmäßiger Ablagerung oder Haftung auf der Filmoberfläche, was zu einer schlechten Farbe und einer unebenen Oberfläche führt. Faltige Haut ist eine Art raue Oberfläche und weist eine übermäßig raue Optik auf.
3.1 Analyse der Hauptgründe
Der erste betrifft den Chipkern. Je größer die anfängliche Oberflächenrauheit des Kerns ist, desto größer ist die Oberflächenrauheit des beschichteten Produkts.
Zweitens besteht ein enger Zusammenhang mit der Rezeptur der Beschichtungslösung. Es wird allgemein angenommen, dass Molekulargewicht, Konzentration und Additive des Polymers in der Beschichtungslösung mit der Oberflächenrauheit der Filmbeschichtung zusammenhängen. Sie beeinflussen die Viskosität der Beschichtungslösung, und die Rauheit der Filmbeschichtung ist nahezu linear zur Viskosität der Beschichtungslösung und nimmt mit zunehmender Viskosität zu. Ein zu hoher Feststoffgehalt in der Beschichtungslösung kann leicht zu einer einseitigen Vergröberung führen.
Schließlich hängt es mit dem Beschichtungsvorgang zusammen. Die Zerstäubungsgeschwindigkeit ist zu niedrig oder zu hoch (der Zerstäubungseffekt ist nicht gut), was nicht ausreicht, um die Nebeltröpfchen zu verteilen und eine einseitige, faltige Haut zu bilden. Und ein übermäßiges Volumen trockener Luft (zu große Abluft) oder eine zu hohe Temperatur, schnelle Verdunstung, insbesondere ein zu großer Luftstrom, erzeugen Wirbelströme, was ebenfalls zu einer schlechten Tröpfchenverteilung führt.
3.2 Lösungen
Der erste Schritt besteht darin, die Qualität des Kerns zu verbessern. Um die Qualität des Kerns zu gewährleisten, wird die Beschichtungslösung angepasst und deren Viskosität (Konzentration) bzw. Feststoffgehalt reduziert. Es können alkohollösliche oder Alkohol-Wasser-Beschichtungslösungen verwendet werden. Anschließend werden die Betriebsbedingungen angepasst, die Geschwindigkeit des Beschichtungsbehälters erhöht, die Filmrolle gleichmäßig gerollt und die Reibung erhöht, um die Verteilung der Beschichtungsflüssigkeit zu fördern. Bei hoher Betttemperatur werden Ansaugluftmenge und -temperatur reduziert. Bei Sprühproblemen wird der Zerstäubungsdruck erhöht, um die Sprühgeschwindigkeit zu erhöhen. Zerstäubungsgrad und -volumen werden verbessert, um die Nebeltropfen gleichmäßig auf der Folienoberfläche zu verteilen und so Nebeltropfen mit kleinerem durchschnittlichen Durchmesser zu bilden. Große Nebeltropfen werden vermieden, insbesondere bei Beschichtungsflüssigkeiten mit hoher Viskosität. Der Abstand zwischen Spritzpistole und Folienbett kann angepasst werden. Es wird eine Spritzpistole mit kleinem Düsendurchmesser (0,15 mm bis 1,2 mm) und hohem Zerstäubungsgasdurchfluss gewählt. Die Sprühform ist auf einen weiten Bereich des Nebelflusses mit flachem Kegelwinkel eingestellt, sodass die Tröpfchen in einem größeren zentralen Bereich verteilt werden.
4. Brücke identifizieren
4.1 Analyse der Hauptgründe
Dies tritt auf, wenn die Oberfläche der Folie markiert oder beschädigt ist. Da die Bekleidungsmembran angemessene mechanische Eigenschaften wie einen hohen Elastizitätskoeffizienten, eine geringe Folienfestigkeit und eine schlechte Haftung aufweist, tritt beim Trocknen der Bekleidungsmembran ein hoher Rückzug auf. Auf der Oberfläche der Bekleidungsmembran treten Abdrücke, Membranrückzüge und Brückenbildung auf, wodurch einseitige Kerben verschwinden oder das Logo undeutlich wird. Die Gründe für dieses Phänomen liegen in der Rezeptur der Beschichtungsflüssigkeit.
4.2 Lösung
Passen Sie die Beschichtungslösung an. Verwenden Sie niedermolekulare Polymere oder Materialien mit hoher Haftfähigkeit. Erhöhen Sie die Lösungsmittelmenge, um die Viskosität der Beschichtungslösung zu verringern. Erhöhen Sie die Weichmachermenge, um innere Spannungen zu reduzieren. Verschiedene Weichmacher haben unterschiedliche Wirkungen. Polyethylenglykol 200 ist besser als Propylenglykol oder Glycerin. Die Sprühgeschwindigkeit kann ebenfalls reduziert werden. Erhöhen Sie die Lufteintrittstemperatur und die Temperatur des Blechbetts, um die Beschichtung stabil zu gestalten, Kantenrisse zu vermeiden und gleichzeitig Kantenrisse zu vermeiden. Achten Sie bei der Gestaltung der markierten Matrize außerdem auf die Breite des Schnittwinkels und andere Feinheiten, um Brückenbildungen so weit wie möglich zu vermeiden.
5.Chromatismus der Kleidungsmembran
5.1 Analyse der Hauptgründe
Viele Beschichtungslösungen enthalten suspendierte Pigmente oder Farbstoffe. Durch unsachgemäßen Beschichtungsvorgang ist die Farbverteilung ungleichmäßig und es treten Farbunterschiede zwischen den Scheiben oder in verschiedenen Teilen der Scheiben auf. Der Hauptgrund hierfür ist eine zu geringe Geschwindigkeit des Beschichtungsbehälters oder eine unzureichende Mischleistung, sodass in der normalen Beschichtungszeit kein gleichmäßiger Beschichtungseffekt zwischen den Stücken erzielt werden kann. Die Pigment- oder Farbstoffkonzentration in der farbigen Beschichtungsflüssigkeit ist zu hoch oder der Feststoffgehalt zu hoch, oder die Sprühgeschwindigkeit der Beschichtungsflüssigkeit ist zu hoch bzw. die Betttemperatur ist zu hoch, sodass die farbige Beschichtungsflüssigkeit nicht rechtzeitig ausgerollt wird. Auch ein Anhaften des Films kann auftreten. Die Form des Stücks ist ungeeignet, z. B. ein langes oder kapselförmiges Stück. Durch das Rollen als rundes Stück entstehen ebenfalls Farbunterschiede.
5.2 Lösung
Erhöhen Sie die Geschwindigkeit des Beschichtungskessels oder die Anzahl der Leitbleche und passen Sie sie entsprechend an, damit die Folie im Kessel gleichmäßig rollt. Reduzieren Sie die Sprühgeschwindigkeit der Beschichtungsflüssigkeit und die Betttemperatur. Bei der Rezepturgestaltung der farbigen Beschichtungslösung sollte die Dosierung bzw. der Feststoffgehalt des Pigments oder Farbstoffs reduziert und ein Pigment mit starker Deckkraft ausgewählt werden. Das Pigment oder der Farbstoff sollte zart sein und die Partikel sollten klein sein. Wasserunlösliche Farbstoffe sind besser als wasserlösliche, da sie nicht so leicht mit Wasser migrieren wie wasserlösliche Farbstoffe und auch die Schattierung, Stabilität und Durchlässigkeit des Films bei der Reduzierung von Wasserdampf und Oxidation sind besser als bei wasserlöslichen Farbstoffen. Wählen Sie außerdem den geeigneten Stücktyp. Beim Filmbeschichtungsprozess treten häufig verschiedene Probleme auf. Egal um welche Art von Problemen es sich handelt, die Faktoren sind vielfältig und können gelöst werden, indem die Qualität des Kerns verbessert und die Beschichtungsrezeptur und der Vorgang angepasst werden, um eine flexible Anwendung und einen dialektischen Vorgang zu erreichen. Mit der Beherrschung der Beschichtungstechnologie und der Entwicklung und Anwendung neuer Beschichtungsmaschinen und Filmbeschichtungsmaterialien wird die Beschichtungstechnologie erheblich verbessert und auch die Filmbeschichtung wird sich bei der Herstellung fester Präparate rasch weiterentwickeln.
Veröffentlichungszeit: 25. April 2024