నిఫెడిపైన్ సస్టెయిన్డ్-రిలీజ్ టాబ్లెట్లు, గర్భనిరోధక టాబ్లెట్లు, జీర్ణాశయ సంకోచక టాబ్లెట్లు, ఫెర్రస్ ఫ్యూమరేట్ టాబ్లెట్లు, బఫ్లోమెడిల్ హైడ్రోక్లోరైడ్ టాబ్లెట్లు మొదలైన వాటి ప్రయోగాత్మక మరియు భారీ ఉత్పత్తిలో, మేము ఉపయోగిస్తాముహైడ్రాక్సీప్రొపైల్ మిథైల్ సెల్యులోజ్ (HPMC)లిక్విడ్, హైడ్రాక్సీప్రొపైల్ మిథైల్ సెల్యులోజ్ మరియు పాలీయాక్రిలిక్ యాసిడ్ రెసిన్ లిక్విడ్, ఓపాడ్రీ (యూకేలోని కలర్కాన్ అందించినది) మొదలైనవి ఫిల్మ్ కోటింగ్ లిక్విడ్లు. వీటిని ఫిల్మ్ కోటింగ్ టెక్నాలజీలో విజయవంతంగా ఉపయోగించినప్పటికీ, ట్రయల్ ప్రొడక్షన్ మరియు ఉత్పత్తిలో సమస్యలు ఎదురయ్యాయి. కొన్ని సాంకేతిక సమస్యల తర్వాత, మేము ఇప్పుడు ఫిల్మ్ కోటింగ్ ప్రక్రియలోని సాధారణ సమస్యలు మరియు పరిష్కారాల గురించి సహోద్యోగులతో చర్చిస్తున్నాము.
ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, ఘన తయారీలలో ఫిల్మ్ కోటింగ్ టెక్నాలజీ విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతోంది. ఫిల్మ్ కోటింగ్ ఔషధాన్ని కాంతి, తేమ మరియు గాలి నుండి రక్షించి, ఔషధం యొక్క స్థిరత్వాన్ని పెంచుతుంది; ఔషధం యొక్క చెడు రుచిని కప్పిపుచ్చి, రోగి దానిని తీసుకోవడాన్ని సులభతరం చేస్తుంది; ఔషధం యొక్క విడుదల ప్రదేశాన్ని మరియు విడుదల వేగాన్ని నియంత్రిస్తుంది; ఔషధం యొక్క అనుకూలత మార్పును నివారిస్తుంది; టాబ్లెట్ యొక్క రూపాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. దీనికి తక్కువ ప్రక్రియలు, తక్కువ సమయం, తక్కువ శక్తి వినియోగం మరియు టాబ్లెట్ బరువు తక్కువగా పెరగడం వంటి ప్రయోజనాలు కూడా ఉన్నాయి. ఫిల్మ్-కోటెడ్ టాబ్లెట్ల నాణ్యత ప్రధానంగా టాబ్లెట్ కోర్ యొక్క కూర్పు మరియు నాణ్యత, కోటింగ్ ద్రవం యొక్క ఫార్ములేషన్, కోటింగ్ నిర్వహణ పరిస్థితులు, ప్యాకేజింగ్ మరియు నిల్వ పరిస్థితులు మొదలైన వాటిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. టాబ్లెట్ కోర్ యొక్క కూర్పు మరియు నాణ్యత ప్రధానంగా టాబ్లెట్ కోర్లోని క్రియాశీల పదార్థాలు, వివిధ సహాయక పదార్థాలు మరియు టాబ్లెట్ కోర్ యొక్క రూపు, గట్టిదనం, పెళుసైన ముక్కలు మరియు టాబ్లెట్ ఆకారంలో ప్రతిబింబిస్తాయి. కోటింగ్ ద్రవం యొక్క ఫార్ములేషన్లో సాధారణంగా అధిక అణు పాలిమర్లు, ప్లాస్టిసైజర్లు, రంగులు, ద్రావకాలు మొదలైనవి ఉంటాయి మరియు కోటింగ్ యొక్క నిర్వహణ పరిస్థితులు స్ప్రేయింగ్ మరియు డ్రైయింగ్ యొక్క డైనమిక్ బ్యాలెన్స్ మరియు కోటింగ్ పరికరాలపై ఆధారపడి ఉంటాయి.
1. ఒక వైపు అరుగుదల, ఫిల్మ్ అంచు పగలడం మరియు ఊడిపోవడం
టాబ్లెట్ కోర్ పైభాగం యొక్క ఉపరితల గట్టిదనం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, మరియు కోటింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో ఇది సులభంగా బలమైన ఘర్షణకు మరియు ఒత్తిడికి గురవుతుంది. దీనివల్ల ఒక వైపు నుండి పొడి లేదా కణాలు రాలిపోతాయి, ఫలితంగా టాబ్లెట్ కోర్ ఉపరితలంపై మచ్చలు లేదా రంధ్రాలు ఏర్పడతాయి. ఇది ఒక వైపు మాత్రమే అరిగిపోవడం, ముఖ్యంగా చెక్కబడిన మార్క్డ్ ఫిల్మ్ విషయంలో ఇది ఎక్కువగా జరుగుతుంది. ఫిల్మ్-కోటెడ్ టాబ్లెట్లో ఫిల్మ్ యొక్క అత్యంత బలహీనమైన భాగం దాని మూలలు. ఫిల్మ్ యొక్క అంటుకునే గుణం లేదా బలం సరిపోనప్పుడు, ఫిల్మ్ అంచులు పగలడం మరియు ఊడిపోవడం జరిగే అవకాశం ఉంది. దీనికి కారణం, ద్రావకం ఆవిరైపోవడం వల్ల ఫిల్మ్ సంకోచించడం, మరియు కోటింగ్ ఫిల్మ్ మరియు కోర్ యొక్క అధిక వ్యాకోచం ఫిల్మ్ యొక్క అంతర్గత ఒత్తిడిని పెంచుతుంది, ఇది కోటింగ్ ఫిల్మ్ యొక్క తన్యత బలాన్ని మించిపోతుంది.
1.1 ప్రధాన కారణాల విశ్లేషణ
చిప్ కోర్ విషయానికి వస్తే, ప్రధాన కారణం దాని నాణ్యత బాగోలేకపోవడం, మరియు దాని గట్టిదనం, పెళుసుదనం తక్కువగా ఉండటం. కోటింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో, టాబ్లెట్ కోర్ కోటింగ్ ప్యాన్లో దొర్లుతున్నప్పుడు బలమైన ఘర్షణకు గురవుతుంది, మరియు తగినంత గట్టిదనం లేకుండా అటువంటి బలాన్ని తట్టుకోవడం కష్టం. ఇది టాబ్లెట్ కోర్ యొక్క ఫార్ములేషన్ మరియు తయారీ పద్ధతికి సంబంధించినది. మేము నిఫెడిపైన్ సస్టెయిన్డ్-రిలీజ్ టాబ్లెట్లను ప్యాకేజింగ్ చేసినప్పుడు, టాబ్లెట్ కోర్ యొక్క తక్కువ గట్టిదనం కారణంగా, ఒక వైపు పొడి కనిపించి, రంధ్రాలు ఏర్పడ్డాయి, మరియు ఫిల్మ్-కోటెడ్ టాబ్లెట్ ఫిల్మ్ నునుపుగా లేక, చూడటానికి బాగోలేదు. దీనికి అదనంగా, ఈ కోటింగ్ లోపం టాబ్లెట్ రకానికి కూడా సంబంధించినది. ఒకవేళ ఫిల్మ్ అసౌకర్యంగా ఉంటే, ముఖ్యంగా ఫిల్మ్ పైభాగంలో లోగో ఉంటే, అది ఒక వైపు అరిగిపోయే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది.
కోటింగ్ ప్రక్రియలో, స్ప్రే వేగం చాలా తక్కువగా ఉండటం, గాలి ఎక్కువగా లోపలికి రావడం లేదా గాలి ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల ఫిల్మ్ త్వరగా ఆరిపోవడం, టాబ్లెట్ కోర్లపై ఫిల్మ్ నెమ్మదిగా ఏర్పడటం, కోటింగ్ పాన్లో టాబ్లెట్ కోర్లు ఎక్కువసేపు కదలకుండా ఉండటం, మరియు ఎక్కువ అరుగుదల సమయం వంటివి జరుగుతాయి. రెండవది, అటామైజేషన్ పీడనం ఎక్కువగా ఉండటం, కోటింగ్ ద్రవం యొక్క స్నిగ్ధత తక్కువగా ఉండటం వల్ల, అటామైజేషన్ కేంద్రంలో బిందువులు కేంద్రీకృతమవుతాయి, మరియు బిందువులు వ్యాపించిన తర్వాత ద్రావకం ఆవిరైపోతుంది, దీని ఫలితంగా అధిక అంతర్గత ఒత్తిడి ఏర్పడుతుంది; అదే సమయంలో, ఒక వైపు ఉపరితలాల మధ్య ఘర్షణ కూడా ఫిల్మ్ యొక్క అంతర్గత ఒత్తిడిని పెంచి, ఫిల్మ్ అంచులు పగలడాన్ని వేగవంతం చేస్తుంది.
అంతేకాకుండా, కోటింగ్ పాన్ యొక్క భ్రమణ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉన్నా లేదా బాఫిల్ సెట్టింగ్ అసమంజసంగా ఉన్నా, టాబ్లెట్పై ఘర్షణ బలం ఎక్కువగా ఉంటుంది, దీనివల్ల కోటింగ్ ద్రవం సరిగ్గా వ్యాపించదు మరియు ఫిల్మ్ ఏర్పడటం నెమ్మదిస్తుంది, ఇది ఒక వైపు మాత్రమే అరిగిపోవడానికి కారణమవుతుంది.
కోటింగ్ ద్రవం విషయంలో, ఇది ప్రధానంగా ఫార్ములేషన్లో పాలిమర్ ఎంపిక, కోటింగ్ ద్రవం యొక్క తక్కువ స్నిగ్ధత (గాఢత), మరియు కోటింగ్ ఫిల్మ్ మరియు టాబ్లెట్ కోర్ మధ్య పేలవమైన అతుకుదల కారణంగా ఉంటుంది.
1.2 పరిష్కారం
టాబ్లెట్ కోర్ యొక్క గట్టిదనాన్ని మెరుగుపరచడానికి, టాబ్లెట్ యొక్క తయారీ విధానాన్ని లేదా ఉత్పత్తి ప్రక్రియను సర్దుబాటు చేయడం ఒక పద్ధతి. HPMC అనేది సాధారణంగా ఉపయోగించే ఒక పూత పదార్థం. టాబ్లెట్లోని సహాయక పదార్థాల (ఎక్సిపియెంట్స్) అంటుకునే గుణం, ఆ సహాయక పదార్థాల అణువులపై ఉండే హైడ్రాక్సిల్ సమూహాలకు సంబంధించినది. ఈ హైడ్రాక్సిల్ సమూహాలు HPMC యొక్క సంబంధిత సమూహాలతో హైడ్రోజన్ బంధాలను ఏర్పరచుకొని అధిక అంటుకునే గుణాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తాయి; అలా చేసినప్పుడు, ఈ అంటుకునే గుణం బలహీనపడి, పూత పొర ఒక వైపు నుండి విడిపోయే అవకాశం ఉంటుంది. మైక్రోక్రిస్టలైన్ సెల్యులోజ్ యొక్క అణు శృంఖలంపై హైడ్రాక్సిల్ సమూహాల సంఖ్య ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల, దీనికి అధిక అంటుకునే శక్తి ఉంటుంది. లాక్టోజ్ మరియు ఇతర చక్కెరలతో తయారు చేసిన టాబ్లెట్లకు మధ్యస్థ అంటుకునే శక్తి ఉంటుంది. కందెనల (లూబ్రికెంట్స్) వాడకం, ముఖ్యంగా స్టియరిక్ యాసిడ్, మెగ్నీషియం స్టియరేట్, మరియు గ్లిసరిల్ స్టియరేట్ వంటి జలవిరోధి కందెనల వాడకం, టాబ్లెట్ కోర్ మరియు పూత ద్రావణంలోని పాలిమర్ మధ్య హైడ్రోజన్ బంధాన్ని తగ్గిస్తుంది, దీనివల్ల అంటుకునే శక్తి తగ్గుతుంది. కందెన పరిమాణం పెరిగేకొద్దీ, అంటుకునే శక్తి క్రమంగా బలహీనపడుతుంది. సాధారణంగా, కందెన పరిమాణం పెరిగేకొద్దీ, అంటుకునే శక్తి అంతగా బలహీనపడుతుంది. అంతేకాకుండా, టాబ్లెట్ రకాన్ని ఎంచుకునేటప్పుడు, పూత లోపాలు ఏర్పడటాన్ని తగ్గించడానికి, సాధ్యమైనంత వరకు గుండ్రని ద్వికుంభాకార టాబ్లెట్ రకాన్ని పూత కోసం ఉపయోగించాలి.
రెండవది, పూత ద్రవం యొక్క సూత్రీకరణను సర్దుబాటు చేయడం, పూత ద్రవంలోని ఘన పదార్థాల శాతాన్ని లేదా దాని స్నిగ్ధతను పెంచడం, మరియు పూత పొర యొక్క బలం మరియు అంటుకునే గుణాన్ని మెరుగుపరచడం, ఇది సమస్యను పరిష్కరించడానికి ఒక సులభమైన పద్ధతి. సాధారణంగా, జల పూత వ్యవస్థలో ఘన పదార్థాల శాతం 12% ఉంటుంది, మరియు సేంద్రీయ ద్రావణి వ్యవస్థలో ఘన పదార్థాల శాతం 5% నుండి 8% వరకు ఉంటుంది.
పూత ద్రవం యొక్క స్నిగ్ధతలోని వ్యత్యాసం, టాబ్లెట్ కోర్లోకి ఆ ద్రవం చొచ్చుకుపోయే వేగాన్ని మరియు స్థాయిని ప్రభావితం చేస్తుంది. చొచ్చుకుపోవడం చాలా తక్కువగా లేదా అస్సలు లేనప్పుడు, అంటుకునే గుణం అత్యంత తక్కువగా ఉంటుంది. పూత ద్రవం యొక్క స్నిగ్ధత మరియు పూత పొర యొక్క లక్షణాలు, ఫార్ములేషన్లోని పాలిమర్ యొక్క సగటు అణుభారానికి సంబంధించినవి. సగటు అణుభారం ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, పూత పొర యొక్క గట్టిదనం అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది, స్థితిస్థాపకత మరియు అరుగుదల నిరోధకత అంత తక్కువగా ఉంటాయి. ఉదాహరణకు, సగటు అణుభారంలోని వ్యత్యాసం కారణంగా, వాణిజ్యపరంగా లభించే HPMC ఎంపిక కోసం వివిధ స్నిగ్ధత గ్రేడ్లను కలిగి ఉంటుంది. పాలిమర్ ప్రభావంతో పాటు, ప్లాస్టిసైజర్లను జోడించడం లేదా టాల్క్ పరిమాణాన్ని పెంచడం వల్ల పొర అంచులు పగిలే అవకాశాన్ని తగ్గించవచ్చు, కానీ ఐరన్ ఆక్సైడ్ మరియు టైటానియం డయాక్సైడ్ వంటి రంగులను జోడించడం కూడా పూత పొర యొక్క బలాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, కాబట్టి వీటిని మితంగా ఉపయోగించాలి.
మూడవదిగా, కోటింగ్ ప్రక్రియలో, స్ప్రేయింగ్ వేగాన్ని పెంచడం అవసరం. ముఖ్యంగా కోటింగ్ మొదలుపెట్టినప్పుడు, స్ప్రేయింగ్ వేగం కొద్దిగా ఎక్కువగా ఉండాలి. దీనివల్ల టాబ్లెట్ కోర్ తక్కువ సమయంలోనే ఒక పొరతో కప్పబడుతుంది, ఇది టాబ్లెట్ కోర్ను రక్షించడంలో సహాయపడుతుంది. స్ప్రే రేటును పెంచడం వల్ల బెడ్ ఉష్ణోగ్రత, బాష్పీభవన రేటు మరియు పొర ఉష్ణోగ్రత తగ్గుతాయి, అంతర్గత ఒత్తిడి తగ్గుతుంది, అలాగే పొర పగుళ్లు ఏర్పడే అవకాశం కూడా తగ్గుతుంది. అదే సమయంలో, కోటింగ్ పాన్ యొక్క భ్రమణ వేగాన్ని ఉత్తమ స్థితికి సర్దుబాటు చేయండి మరియు ఘర్షణ, అరుగుదలను తగ్గించడానికి బాఫిల్ను సరిగ్గా అమర్చండి.
2. అంటుకోవడం మరియు బొబ్బలు రావడం
పూత వేసే ప్రక్రియలో, రెండు పొరల మధ్య ఉండే సంసంజన బలం, వాటి మధ్య ఉండే అణు విడదీత శక్తి కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, అనేక పొరలు (బహుళ కణాలు) కొద్దిసేపు అతుక్కుని, ఆపై విడిపోతాయి. స్ప్రే మరియు ఆరబెట్టడం మధ్య సమతుల్యత సరిగ్గా లేనప్పుడు, పొర చాలా తడిగా ఉండి, అది పాత్ర గోడకు లేదా ఒకదానికొకటి అతుక్కుంటుంది, అంతేకాకుండా అతుక్కున్న చోట పొర విరిగిపోవడానికి కూడా కారణమవుతుంది; స్ప్రే చేసేటప్పుడు, బిందువులు పూర్తిగా ఆరిపోనప్పుడు, విరిగిపోని బిందువులు స్థానిక పూత పొరలోనే ఉండిపోతాయి, అక్కడ చిన్న బుడగలు ఏర్పడి, ఒక బుడగల పూత పొరను ఏర్పరుస్తాయి, దీనివల్ల పూత పలకపై బుడగలు కనిపిస్తాయి.
2.1 ప్రధాన కారణాల విశ్లేషణ
ఈ కోటింగ్ లోపం యొక్క విస్తృతి మరియు సంభవం ప్రధానంగా కోటింగ్ నిర్వహణ పరిస్థితులు, స్ప్రే మరియు ఎండబెట్టడం మధ్య అసమతుల్యత కారణంగా ఏర్పడతాయి. స్ప్రేయింగ్ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉండటం లేదా అటామైజ్డ్ గ్యాస్ పరిమాణం చాలా ఎక్కువగా ఉండటం. తక్కువ ఎయిర్ ఇన్లెట్ పరిమాణం లేదా తక్కువ ఎయిర్ ఇన్లెట్ ఉష్ణోగ్రత మరియు షీట్ బెడ్ యొక్క తక్కువ ఉష్ణోగ్రత కారణంగా ఎండబెట్టే వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంటుంది. షీట్ సమయానికి పొరలు పొరలుగా ఆరదు మరియు అతుకులు లేదా బుడగలు ఏర్పడతాయి. అదనంగా, సరికాని స్ప్రే కోణం లేదా దూరం కారణంగా, స్ప్రే ద్వారా ఏర్పడిన కోన్ చిన్నదిగా ఉంటుంది, మరియు కోటింగ్ ద్రవం ఒక నిర్దిష్ట ప్రాంతంలో కేంద్రీకృతమవుతుంది, దీని ఫలితంగా స్థానికంగా తడి ఏర్పడి, అతుకులు ఏర్పడతాయి. కోటింగ్ పాట్ నెమ్మదిగా ఉండటం, అపకేంద్ర బలం చాలా తక్కువగా ఉండటం, ఫిల్మ్ రోలింగ్ సరిగ్గా లేకపోవడం వంటివి కూడా అతుకులను ఉత్పత్తి చేస్తాయి.
పూత ద్రవం యొక్క స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉండటం కూడా ఒక కారణం. దుస్తులపై పూసే ద్రవం యొక్క స్నిగ్ధత ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల, పెద్ద పొగమంచు బిందువులు సులభంగా ఏర్పడతాయి, లోపలి పొరలోకి చొచ్చుకుపోయే దాని సామర్థ్యం తక్కువగా ఉంటుంది, ఒకవైపు మాత్రమే పేరుకుపోవడం మరియు అంటుకోవడం జరుగుతుంది, అదే సమయంలో, పొర యొక్క సాంద్రత తక్కువగా ఉండి, బుడగలు ఎక్కువగా ఏర్పడతాయి. కానీ ఇది తాత్కాలిక అంటుకునే గుణాలపై పెద్దగా ప్రభావం చూపదు.
దీనికి అదనంగా, ఫిల్మ్ రకం సరిగా లేకపోవడం వల్ల కూడా అంటుకోవడం జరుగుతుంది. కోటింగ్ పాట్లో చదునుగా ఉన్న ఫిల్మ్ను సరిగ్గా దొర్లించకపోతే, అవి ఒకదానిపై ఒకటి అతివ్యాప్తి చెంది, రెండు లేదా బహుళ పొరల ఫిల్మ్ ఏర్పడటానికి సులభంగా దారితీస్తుంది. మేము బఫ్లోమెడిల్ హైడ్రోక్లోరైడ్ మాత్రల ప్రయోగాత్మక ఉత్పత్తిలో, చదునుగా ఉన్న కోటింగ్ కారణంగా సాధారణ కోటింగ్ పాట్లో చాలా ముక్కలు ఒకదానిపై ఒకటి అతివ్యాప్తి చెందాయి.
2.2 పరిష్కారాలు
గతిశీల సమతుల్యతను సాధించడానికి స్ప్రే మరియు ఆరబెట్టే వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయడమే దీని ముఖ్య ఉద్దేశ్యం. స్ప్రే వేగాన్ని తగ్గించడం, లోపలికి వచ్చే గాలి పరిమాణం మరియు గాలి ఉష్ణోగ్రతను పెంచడం, బెడ్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఆరబెట్టే వేగాన్ని పెంచడం చేయాలి. స్ప్రే చేసే ప్రాంతాన్ని పెంచడం, స్ప్రే బిందువుల సగటు కణ పరిమాణాన్ని తగ్గించడం లేదా స్ప్రే గన్ మరియు షీట్ బెడ్ మధ్య దూరాన్ని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా, తాత్కాలిక అంటుకునే సంఘటనలు తగ్గుతాయి.
కోటింగ్ ద్రావణం యొక్క తయారీ విధానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి, కోటింగ్ ద్రావణంలో ఘన పదార్థాల పరిమాణాన్ని పెంచండి, స్నిగ్ధత పరిధిలో ద్రావకం పరిమాణాన్ని తగ్గించండి లేదా ఇథనాల్ గాఢతను తగిన విధంగా పెంచండి; టాల్కమ్ పౌడర్, మెగ్నీషియం స్టియరేట్, సిలికా జెల్ పౌడర్ లేదా ఆక్సైడ్ పెప్టైడ్ వంటి అంటుకోని పదార్థాలను కూడా తగిన విధంగా కలపవచ్చు. దీనివల్ల కోటింగ్ పాట్ వేగాన్ని సరిగ్గా మెరుగుపరచవచ్చు, బెడ్ యొక్క అపకేంద్ర బలాన్ని పెంచవచ్చు.
తగిన షీట్ కోటింగ్ను ఎంచుకోండి. అయితే, బఫ్లోమెడిల్ హైడ్రోక్లోరైడ్ టాబ్లెట్ల వంటి చదునైన షీట్ల కోసం, సమర్థవంతమైన కోటింగ్ పాన్ను ఉపయోగించడం ద్వారా లేదా షీట్ రోలింగ్ను ప్రోత్సహించడానికి సాధారణ కోటింగ్ పాన్లో ఒక బాఫిల్ను అమర్చడం ద్వారా కోటింగ్ను తరువాత విజయవంతంగా పూర్తి చేశారు.
3. ఒక వైపు గరుకుగా మరియు ముడతలు పడిన చర్మం
పూత వేసే ప్రక్రియలో, పూత ద్రవం సరిగ్గా వ్యాపించకపోవడం వల్ల, ఆరిన పాలిమర్ చెదరదు, ఫిల్మ్ ఉపరితలంపై క్రమరహితంగా పేరుకుపోతుంది లేదా అంటుకుంటుంది, దీని ఫలితంగా రంగు పేలవంగా మరియు ఉపరితలం అసమానంగా ఉంటుంది. ముడతలు పడిన చర్మం ఒక రకమైన గరుకైన ఉపరితలం, ఇది చూడటానికి మితిమీరిన గరుకుగా కనిపిస్తుంది.
3.1 ప్రధాన కారణాల విశ్లేషణ
మొదటిది చిప్ కోర్కు సంబంధించినది. కోర్ యొక్క ప్రారంభ ఉపరితల గరుకుదనం ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, కోటింగ్ చేసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితల గరుకుదనం కూడా అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది.
రెండవదిగా, దీనికి పూత ద్రావణ సూత్రీకరణతో గొప్ప సంబంధం ఉంది. పూత ద్రావణంలోని పాలిమర్ యొక్క అణుభారం, గాఢత మరియు సంకలితాలు ఫిల్మ్ కోటింగ్ యొక్క ఉపరితల గరుకుదనానికి సంబంధించినవని సాధారణంగా నమ్ముతారు. అవి పూత ద్రావణం యొక్క స్నిగ్ధతను ప్రభావితం చేయడం ద్వారా పనిచేస్తాయి, మరియు ఫిల్మ్ కోటింగ్ యొక్క గరుకుదనం పూత ద్రావణం యొక్క స్నిగ్ధతతో దాదాపు సరళరేఖ సంబంధాన్ని కలిగి ఉంటుంది, స్నిగ్ధత పెరిగేకొద్దీ ఇది కూడా పెరుగుతుంది. పూత ద్రావణంలో ఘన పదార్థం అధికంగా ఉండటం వలన ఉపరితలం ఒకవైపు మాత్రమే గరుకుగా మారే అవకాశం ఉంది.
చివరగా, ఇది కోటింగ్ ఆపరేషన్కు సంబంధించినది. అటామైజేషన్ వేగం చాలా తక్కువగా లేదా చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు (అటామైజేషన్ ప్రభావం సరిగా ఉండదు), పొగ బిందువులు వ్యాపించి ఒక వైపు ముడతలు పడిన పొరను ఏర్పరచడానికి ఇది సరిపోదు. అలాగే, అధిక పరిమాణంలో పొడి గాలి (బయటకు వచ్చే గాలి చాలా ఎక్కువగా ఉండటం) లేదా అధిక ఉష్ణోగ్రత, వేగవంతమైన బాష్పీభవనం, ముఖ్యంగా గాలి ప్రవాహం చాలా ఎక్కువగా ఉండి సుడిగుండాలను సృష్టించడం వంటివి కూడా బిందువుల వ్యాప్తిని సరిగా లేకుండా చేస్తాయి.
3.2 పరిష్కారాలు
మొదటిది కోర్ యొక్క నాణ్యతను మెరుగుపరచడం. కోర్ యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించుకున్న తర్వాత, కోటింగ్ ద్రావణం యొక్క స్నిగ్ధతను (సాంద్రతను) లేదా ఘన పదార్థాన్ని తగ్గించి, దాని తయారీ విధానాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి. ఆల్కహాల్లో కరిగే లేదా ఆల్కహాల్-2-వాటర్ కోటింగ్ ద్రావణాన్ని ఎంచుకోవచ్చు. ఆ తర్వాత, నిర్వహణ పరిస్థితులను సర్దుబాటు చేసి, కోటింగ్ పాట్ వేగాన్ని తగిన విధంగా పెంచాలి. ఫిల్మ్ సమానంగా చుట్టబడేలా చేసి, ఘర్షణను పెంచి, కోటింగ్ ద్రవం వ్యాప్తిని ప్రోత్సహించాలి. బెడ్ ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉంటే, లోపలికి వచ్చే గాలి పరిమాణాన్ని మరియు ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించాలి. స్ప్రే చేయడానికి కారణాలు ఉంటే, స్ప్రే వేగాన్ని పెంచడానికి అటామైజేషన్ పీడనాన్ని పెంచాలి. అలాగే, షీట్ ఉపరితలంపై పొగమంచు బిందువులు బలంగా వ్యాపించేలా చేయడానికి అటామైజేషన్ స్థాయిని మరియు స్ప్రే పరిమాణాన్ని పెంచాలి. దీనివల్ల చిన్న సగటు వ్యాసం గల పొగమంచు బిందువులు ఏర్పడతాయి మరియు పెద్ద పొగమంచు బిందువులు ఏర్పడకుండా నివారించవచ్చు, ముఖ్యంగా అధిక స్నిగ్ధత గల కోటింగ్ ద్రవాల విషయంలో ఇది చాలా ముఖ్యం. స్ప్రే గన్ మరియు షీట్ బెడ్ మధ్య దూరాన్ని కూడా సర్దుబాటు చేయవచ్చు. చిన్న నాజిల్ వ్యాసం (0.15 మిమీ ~ 1.2 మిమీ) మరియు అధిక ప్రవాహ రేటు గల అటామైజింగ్ గ్యాస్ ఉన్న స్ప్రే గన్ను ఎంచుకోవాలి. స్ప్రే ఆకారం విస్తృత శ్రేణి ఫ్లాట్ కోన్ యాంగిల్ ఫాగ్ ఫ్లోకు అనుగుణంగా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది, తద్వారా బిందువులు పెద్ద కేంద్ర ప్రాంతంలో విస్తరిస్తాయి.
4. వంతెనను గుర్తించండి
4.1 ప్రధాన కారణాల విశ్లేషణ
ఫిల్మ్ ఉపరితలంపై గుర్తులు పడినప్పుడు లేదా మచ్చలు ఏర్పడినప్పుడు ఇది సంభవిస్తుంది. దుస్తుల పొర అధిక స్థితిస్థాపక గుణకం, ఫిల్మ్ బలం తక్కువగా ఉండటం, అతుక్కునే గుణం తక్కువగా ఉండటం వంటి సహేతుకమైన యాంత్రిక పారామితులను కలిగి ఉన్నందున, దుస్తుల పొరను ఆరబెట్టే ప్రక్రియలో అది అధికంగా వెనక్కి లాగబడుతుంది. దీనివల్ల దుస్తుల పొర ఉపరితలంపై ముద్రలు పడటం, పొర ముడుచుకోవడం మరియు వంతెన ఏర్పడటం వంటివి జరుగుతాయి, ఫలితంగా ఒక వైపు ఉన్న గాటు మాయమవడం లేదా లోగో స్పష్టంగా లేకపోవడం జరుగుతుంది. ఈ దృగ్విషయానికి కారణం పూత ద్రవం యొక్క తయారీ విధానంలోనే ఉంది.
4.2 పరిష్కారం
కోటింగ్ ద్రావణం యొక్క తయారీ విధానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి. తక్కువ అణుభారం గల పాలిమర్లను లేదా అధిక సంసంజన శక్తి గల ఫిల్మ్ ఏర్పరిచే పదార్థాలను ఉపయోగించండి; ద్రావకం పరిమాణాన్ని పెంచి, కోటింగ్ ద్రావణం యొక్క చిక్కదనాన్ని తగ్గించండి; ప్లాస్టిసైజర్ పరిమాణాన్ని పెంచి, అంతర్గత ఒత్తిడిని తగ్గించండి. వేర్వేరు ప్లాస్టిసైజర్ల ప్రభావం వేర్వేరుగా ఉంటుంది, ప్రొపైలిన్ గ్లైకాల్, గ్లిజరిన్ కంటే పాలిథిలిన్ గ్లైకాల్ 200 మెరుగైనది. స్ప్రే వేగాన్ని కూడా తగ్గించవచ్చు. గాలి ప్రవేశ ఉష్ణోగ్రతను, షీట్ బెడ్ ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి, తద్వారా ఏర్పడిన కోటింగ్ బలంగా ఉంటుంది, కానీ అంచులు పగలడాన్ని నివారించవచ్చు. అదనంగా, మార్క్డ్ డై రూపకల్పనలో, మనం కటింగ్ కోణం యొక్క వెడల్పు మరియు ఇతర సూక్ష్మ విషయాలపై శ్రద్ధ వహించాలి, వీలైనంత వరకు బ్రిడ్జ్ దృగ్విషయం ఏర్పడకుండా నివారించాలి.
5. వస్త్ర పొర వర్ణద్రవ్యం
5.1 ప్రధాన కారణాల విశ్లేషణ
అనేక కోటింగ్ ద్రావణాలలో, ఆ ద్రావణంలో వర్ణకాలు లేదా రంగులు సస్పెండ్ చేయబడి ఉంటాయి మరియు సరికాని కోటింగ్ ప్రక్రియ కారణంగా, రంగు పంపిణీ ఏకరీతిగా ఉండదు మరియు ముక్కల మధ్య లేదా ముక్కలలోని వివిధ భాగాలలో రంగు వ్యత్యాసం ఏర్పడుతుంది. దీనికి ప్రధాన కారణం, కోటింగ్ పాట్ వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉండటం లేదా మిక్సింగ్ సామర్థ్యం తక్కువగా ఉండటం, మరియు సాధారణ కోటింగ్ సమయంలో ముక్కల మధ్య ఏకరీతి కోటింగ్ ప్రభావాన్ని సాధించలేకపోవడం; రంగు కోటింగ్ ద్రవంలో వర్ణకం లేదా రంగు యొక్క గాఢత చాలా ఎక్కువగా ఉండటం లేదా ఘన పదార్థం చాలా ఎక్కువగా ఉండటం, లేదా కోటింగ్ ద్రవం యొక్క స్ప్రేయింగ్ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉండటం, బెడ్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉండటం వలన, రంగు కోటింగ్ ద్రవం సమయానికి బయటకు రాదు; ఫిల్మ్ అంటుకుపోవడానికి కూడా కారణం కావచ్చు; ముక్క ఆకారం అనుకూలంగా లేకపోవడం, ఉదాహరణకు పొడవాటి ముక్క, క్యాప్సూల్ ఆకారపు ముక్క, గుండ్రని ముక్కగా చుట్టడం వలన కూడా రంగు వ్యత్యాసం ఏర్పడుతుంది.
5.2 పరిష్కారం
కోటింగ్ పాన్ వేగాన్ని లేదా బాఫిల్ల సంఖ్యను పెంచి, తగిన స్థితికి సర్దుబాటు చేయండి, తద్వారా పాన్లోని షీట్ సమానంగా దొర్లుతుంది. కోటింగ్ ద్రవం స్ప్రే వేగాన్ని, బెడ్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించండి. రంగు కోటింగ్ ద్రావణం యొక్క ప్రిస్క్రిప్షన్ డిజైన్లో, పిగ్మెంట్ లేదా డై యొక్క మోతాదు లేదా ఘన పదార్థాన్ని తగ్గించాలి మరియు బలమైన కవరింగ్ ఉన్న పిగ్మెంట్ను ఎంచుకోవాలి. పిగ్మెంట్ లేదా డై సున్నితంగా ఉండాలి మరియు కణాలు చిన్నవిగా ఉండాలి. నీటిలో కరిగే డైల కంటే నీటిలో కరగని డైలు ఉత్తమం, ఎందుకంటే నీటిలో కరగని డైలు నీటిలో కరిగే డైల వలె సులభంగా నీటితో పాటు ప్రవహించవు, మరియు షేడింగ్, స్థిరత్వం, నీటి ఆవిరిని తగ్గించడం, ఫిల్మ్ యొక్క పారగమ్యతపై ఆక్సీకరణం వంటి విషయాలలో కూడా ఇవి నీటిలో కరిగే డైల కంటే మెరుగ్గా ఉంటాయి. అలాగే, తగిన ముక్క రకాన్ని ఎంచుకోండి. ఫిల్మ్ కోటింగ్ ప్రక్రియలో తరచుగా వివిధ సమస్యలు ఎదురవుతాయి, కానీ సమస్యలు ఎలాంటివైనా, వాటికి కారణాలు అనేకం ఉంటాయి. కోర్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడం, కోటింగ్ ప్రిస్క్రిప్షన్ మరియు ఆపరేషన్ను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా వాటిని పరిష్కరించవచ్చు, తద్వారా సరళమైన అప్లికేషన్ మరియు ద్వంద్వ ఆపరేషన్ను సాధించవచ్చు. కోటింగ్ టెక్నాలజీలో నైపుణ్యం, నూతన కోటింగ్ యంత్రాలు మరియు ఫిల్మ్ కోటింగ్ పదార్థాల అభివృద్ధి మరియు అనువర్తనంతో, కోటింగ్ టెక్నాలజీ బాగా మెరుగుపడుతుంది, అలాగే ఘన తయారీల ఉత్పత్తిలో ఫిల్మ్ కోటింగ్ కూడా వేగంగా అభివృద్ధి చెందుతుంది.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: ఏప్రిల్-25-2024