ফিল্ম কোটিং এবং সলিউশনে ব্যবহৃত HPMC

নিফেডিপাইন সাসটেইন্ড-রিলিজ ট্যাবলেট, গর্ভনিরোধক ট্যাবলেট, স্টোমাচিকেন ট্যাবলেট, ফেরাস ফিউমারেট ট্যাবলেট, বুফ্লোমেডিল হাইড্রোক্লোরাইড ট্যাবলেট ইত্যাদির পরীক্ষামূলক ও ব্যাপক উৎপাদনে আমরা ব্যবহার করিহাইড্রোক্সিপ্রোপাইল মিথাইলসেলুলোজ (HPMC)হাইড্রোক্সিপ্রোপাইল মিথাইলসেলুলোজ এবং পলিঅ্যাক্রাইলিক অ্যাসিড রেজিন লিকুইড, ওপাড্রি (যুক্তরাজ্যের কালারকন কর্তৃক সরবরাহকৃত) ইত্যাদি হলো ফিল্ম কোটিং লিকুইড, যেগুলোতে ফিল্ম কোটিং প্রযুক্তি সফলভাবে প্রয়োগ করা হয়েছে, কিন্তু পরীক্ষামূলক উৎপাদন এবং উৎপাদনে কিছু সমস্যার সম্মুখীন হতে হয়েছে। কিছু প্রযুক্তিগত সমস্যার পর, আমরা এখন ফিল্ম কোটিং প্রক্রিয়ার সাধারণ সমস্যা এবং তার সমাধান নিয়ে সহকর্মীদের সাথে আলোচনা করছি।

সাম্প্রতিক বছরগুলোতে, কঠিন ঔষধের প্রস্তুতিতে ফিল্ম কোটিং প্রযুক্তি ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হচ্ছে। ফিল্ম কোটিং ঔষধকে আলো, আর্দ্রতা এবং বাতাস থেকে রক্ষা করে এর স্থিতিশীলতা বাড়াতে পারে; ঔষধের অপ্রীতিকর স্বাদ ঢেকে দিয়ে রোগীর জন্য তা গ্রহণ সহজ করতে পারে; ঔষধের নিঃসরণের স্থান ও গতি নিয়ন্ত্রণ করতে পারে; ঔষধের সামঞ্জস্যের পরিবর্তন রোধ করতে পারে; ট্যাবলেটের বাহ্যিক রূপ উন্নত করতে পারে ইত্যাদি। এছাড়াও এর সুবিধাগুলোর মধ্যে রয়েছে কম প্রক্রিয়া, কম সময়, কম শক্তি খরচ এবং ট্যাবলেটের ওজন কম বৃদ্ধি। ফিল্ম-কোটেড ট্যাবলেটের গুণমান প্রধানত ট্যাবলেট কোরের গঠন ও গুণমান, কোটিং তরলের প্রেসক্রিপশন, কোটিং পরিচালনার শর্তাবলী, প্যাকেজিং এবং সংরক্ষণের শর্তাবলী ইত্যাদির উপর নির্ভর করে। ট্যাবলেট কোরের গঠন ও গুণমান প্রধানত এর সক্রিয় উপাদান, বিভিন্ন সহায়ক উপাদান এবং কোরের বাহ্যিক রূপ, কাঠিন্য, ভঙ্গুর অংশ এবং ট্যাবলেটের আকৃতির মধ্যে প্রতিফলিত হয়। কোটিং তরলের ফর্মুলেশনে সাধারণত উচ্চ আণবিক পলিমার, প্লাস্টিসাইজার, রঞ্জক, দ্রাবক ইত্যাদি থাকে এবং কোটিং পরিচালনার শর্তাবলী হলো স্প্রে ও শুকানোর গতিশীল ভারসাম্য এবং কোটিং সরঞ্জাম।

১. একপাশের ঘর্ষণ, ফিল্মের কিনারা ফেটে যাওয়া এবং উঠে যাওয়া

ট্যাবলেট কোরের উপরিভাগের কাঠিন্য সবচেয়ে কম, এবং কোটিং প্রক্রিয়ার সময় এটি সহজেই তীব্র ঘর্ষণ ও চাপের শিকার হয়, যার ফলে একতরফা গুঁড়ো বা কণা খসে পড়ে। এতে ট্যাবলেট কোরের উপরিভাগে গুটি বা ছিদ্র তৈরি হয়, যা একতরফা ক্ষয়ের লক্ষণ, বিশেষ করে খোদাই করা মার্কড ফিল্মের ক্ষেত্রে। ফিল্ম-কোটেড ট্যাবলেটে ফিল্মের সবচেয়ে দুর্বল অংশ হলো এর কোণাগুলো। যখন ফিল্মের আনুগত্য বা শক্তি অপর্যাপ্ত হয়, তখন ফিল্মের কিনারা ফেটে যাওয়া এবং উঠে যাওয়ার সম্ভাবনা থাকে। এর কারণ হলো, দ্রাবকের বাষ্পীভবনের ফলে ফিল্মটি সংকুচিত হয়, এবং কোটিং ফিল্ম ও কোরের অতিরিক্ত প্রসারণ ফিল্মের অভ্যন্তরীণ চাপ বাড়িয়ে দেয়, যা কোটিং ফিল্মের প্রসারণ শক্তিকে অতিক্রম করে।

১.১ প্রধান কারণসমূহের বিশ্লেষণ

চিপ কোরের ক্ষেত্রে, মূল কারণ হলো চিপ কোরের গুণমান ভালো না থাকা এবং এর কাঠিন্য ও ভঙ্গুরতা কম থাকা। কোটিং প্রক্রিয়ার সময়, কোটিং প্যানে ঘোরানোর সময় ট্যাবলেট কোরটি তীব্র ঘর্ষণের শিকার হয়, এবং পর্যাপ্ত কাঠিন্য ছাড়া এই ধরনের শক্তি সহ্য করা কঠিন, যা ট্যাবলেট কোরের ফর্মুলেশন এবং প্রস্তুতি পদ্ধতির সাথে সম্পর্কিত। যখন আমরা নিফেডিপাইন সাসটেইন্ড-রিলিজ ট্যাবলেট প্যাকেজ করি, তখন ট্যাবলেট কোরের কম কাঠিন্যের কারণে একপাশে পাউডার দেখা যায়, যার ফলে ছিদ্র তৈরি হয় এবং ফিল্ম-কোটেড ট্যাবলেট ফিল্মটি মসৃণ থাকে না ও দেখতে খারাপ লাগে। এছাড়াও, এই কোটিং ত্রুটি ট্যাবলেটের ধরনের সাথেও সম্পর্কিত। যদি ফিল্মটি ভালো না হয়, বিশেষ করে যদি ফিল্মের উপরে লোগো থাকে, তবে একপাশে ক্ষয় হওয়ার সম্ভাবনা বেশি থাকে।

কোটিং অপারেশনের সময়, খুব ধীর স্প্রে গতি এবং বেশি বায়ু গ্রহণ বা উচ্চ বায়ু প্রবেশ তাপমাত্রার কারণে ট্যাবলেট কোরের দ্রুত শুকিয়ে যাওয়া, ফিল্ম গঠনে ধীরগতি, কোটিং প্যানে ট্যাবলেট কোরের দীর্ঘ সময় ধরে নিষ্ক্রিয় থাকা এবং দীর্ঘ ক্ষয়কাল দেখা দেয়। দ্বিতীয়ত, অ্যাটোমাইজেশন চাপ বেশি হলে কোটিং তরলের সান্দ্রতা কম হয়, অ্যাটোমাইজেশন কেন্দ্রে ফোঁটাগুলো ঘনীভূত হয় এবং ফোঁটাগুলো ছড়িয়ে পড়ার পর দ্রাবক বাষ্পীভূত হয়ে যায়, যার ফলে একটি বড় অভ্যন্তরীণ চাপ সৃষ্টি হয়; একই সাথে, একতরফা পৃষ্ঠের মধ্যে ঘর্ষণও ফিল্মের অভ্যন্তরীণ চাপ বাড়ায় এবং ফিল্মের কিনারা ফেটে যাওয়াকে ত্বরান্বিত করে।

এছাড়াও, যদি কোটিং প্যানের ঘূর্ণন গতি খুব বেশি হয় বা ব্যাফেল সেটিং অযৌক্তিক হয়, তাহলে ট্যাবলেটের উপর ঘর্ষণ বল বেশি হবে, যার ফলে কোটিং তরল ভালোভাবে ছড়াবে না এবং ফিল্ম তৈরির প্রক্রিয়া ধীর হয়ে যাবে, যা একতরফা ক্ষয়ের কারণ হবে।

কোটিং তরলের ক্ষেত্রে, এর প্রধান কারণ হলো ফর্মুলেশনে ব্যবহৃত পলিমারের নির্বাচন, কোটিং তরলের কম সান্দ্রতা (ঘনত্ব) এবং কোটিং ফিল্ম ও ট্যাবলেট কোরের মধ্যে দুর্বল আসঞ্জন।

১.২ সমাধান

একটি উপায় হলো ট্যাবলেটের কোরের কাঠিন্য উন্নত করার জন্য ট্যাবলেটের প্রেসক্রিপশন বা উৎপাদন প্রক্রিয়াকে সামঞ্জস্য করা। এইচপিএমসি (HPMC) একটি বহুল ব্যবহৃত কোটিং উপাদান। ট্যাবলেটের এক্সিপিয়েন্টগুলোর আসঞ্জন ক্ষমতা এক্সিপিয়েন্ট অণুতে থাকা হাইড্রোক্সিল গ্রুপের সাথে সম্পর্কিত, এবং এই হাইড্রোক্সিল গ্রুপগুলো এইচপিএমসি-এর সংশ্লিষ্ট গ্রুপগুলোর সাথে হাইড্রোজেন বন্ধন তৈরি করে উচ্চতর আসঞ্জন ক্ষমতা তৈরি করে; আসঞ্জন ক্ষমতা দুর্বল হয়ে গেলে ট্যাবলেটের একপাশ এবং কোটিং ফিল্ম আলাদা হয়ে যাওয়ার প্রবণতা দেখা যায়। মাইক্রোক্রিস্টালাইন সেলুলোজের আণবিক শৃঙ্খলে হাইড্রোক্সিল গ্রুপের সংখ্যা বেশি হওয়ায় এর আসঞ্জন শক্তি বেশি, এবং ল্যাকটোজ ও অন্যান্য শর্করা থেকে তৈরি ট্যাবলেটের আসঞ্জন শক্তি মাঝারি। লুব্রিকেন্ট, বিশেষ করে স্টিয়ারিক অ্যাসিড, ম্যাগনেসিয়াম স্টিয়ারেট এবং গ্লিসারিল স্টিয়ারেটের মতো হাইড্রোফোবিক লুব্রিকেন্টের ব্যবহার, ট্যাবলেটের কোর এবং কোটিং দ্রবণে থাকা পলিমারের মধ্যেকার হাইড্রোজেন বন্ধন কমিয়ে দেয়, ফলে আসঞ্জন শক্তি হ্রাস পায়, এবং লুব্রিকেন্টের পরিমাণ বাড়ার সাথে সাথে আসঞ্জন শক্তি ধীরে ধীরে দুর্বল হয়ে পড়ে। সাধারণত, লুব্রিকেন্টের পরিমাণ যত বেশি হয়, আসঞ্জন শক্তি তত বেশি দুর্বল হয়ে যায়। এছাড়াও, ট্যাবলেটের ধরন নির্বাচনের ক্ষেত্রে, কোটিং-এর জন্য যথাসম্ভব গোলাকার দ্বি-উত্তল ট্যাবলেট ব্যবহার করা উচিত, যা কোটিং-এর ত্রুটির সম্ভাবনা কমাতে পারে।

দ্বিতীয় উপায়টি হলো কোটিং তরলের উপাদান নির্ধারণ করা, অর্থাৎ তরলে কঠিন পদার্থের পরিমাণ বা এর সান্দ্রতা বাড়িয়ে কোটিং ফিল্মের শক্তি ও আনুগত্য উন্নত করা, যা এই সমস্যা সমাধানের একটি সহজ পদ্ধতি। সাধারণত, জলীয় কোটিং সিস্টেমে কঠিন পদার্থের পরিমাণ ১২% এবং জৈব দ্রাবক সিস্টেমে কঠিন পদার্থের পরিমাণ ৫% থেকে ৮% হয়ে থাকে।

কোটিং তরলের সান্দ্রতার পার্থক্য ট্যাবলেট কোরের মধ্যে এর অনুপ্রবেশের গতি এবং মাত্রাকে প্রভাবিত করে। যখন অনুপ্রবেশ খুব কম বা একেবারেই হয় না, তখন আসঞ্জন অত্যন্ত কম হয়। কোটিং তরলের সান্দ্রতা এবং কোটিং ফিল্মের বৈশিষ্ট্যগুলো ফর্মুলেশনে থাকা পলিমারের গড় আণবিক ওজনের সাথে সম্পর্কিত। গড় আণবিক ওজন যত বেশি হয়, কোটিং ফিল্মের কাঠিন্য তত বেশি এবং স্থিতিস্থাপকতা ও ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা তত কম হয়। উদাহরণস্বরূপ, গড় আণবিক ওজনের পার্থক্যের কারণে বাণিজ্যিকভাবে উপলব্ধ HPMC-এর নির্বাচনের জন্য বিভিন্ন সান্দ্রতা গ্রেড রয়েছে। পলিমারের প্রভাব ছাড়াও, প্লাস্টিসাইজার যোগ করা বা ট্যালকের পরিমাণ বাড়ানো ফিল্মের কিনারা ফেটে যাওয়ার ঘটনা কমাতে পারে, কিন্তু আয়রন অক্সাইড এবং টাইটানিয়াম ডাইঅক্সাইডের মতো রঞ্জক পদার্থের সংযোজনও কোটিং ফিল্মের শক্তিকে প্রভাবিত করতে পারে, তাই এগুলো পরিমিতভাবে ব্যবহার করা উচিত।

তৃতীয়ত, কোটিং অপারেশনের সময় স্প্রে করার গতি বাড়ানো প্রয়োজন, বিশেষ করে যখন কোটিং প্রথম শুরু করা হয়, তখন স্প্রে করার গতি কিছুটা বেশি হওয়া উচিত, যাতে অল্প সময়ের মধ্যে ট্যাবলেট কোর একটি ফিল্মের স্তর দ্বারা আবৃত হয়, যা ট্যাবলেট কোরকে রক্ষা করার ভূমিকা পালন করে। স্প্রে করার হার বাড়ালে বেডের তাপমাত্রা, বাষ্পীভবনের হার এবং ফিল্মের তাপমাত্রা কমানো যায়, অভ্যন্তরীণ চাপ কমে এবং ফিল্ম ফেটে যাওয়ার ঘটনাও হ্রাস পায়। একই সাথে, কোটিং প্যানের ঘূর্ণন গতি সর্বোত্তম অবস্থায় সামঞ্জস্য করতে হবে এবং ঘর্ষণ ও ক্ষয় কমাতে ব্যাফেলটি যুক্তিসঙ্গতভাবে স্থাপন করতে হবে।

২. আসঞ্জন এবং ফোস্কা পড়া

লেপ দেওয়ার প্রক্রিয়ায়, যখন দুটি স্লাইসের মধ্যবর্তী সংযোগস্থলের আসঞ্জন বল আণবিক বিভাজন বলের চেয়ে বেশি হয়, তখন কয়েকটি স্লাইস (একাধিক কণা) ক্ষণিকের জন্য সংযুক্ত হয়ে আবার বিচ্ছিন্ন হয়ে যায়। যখন স্প্রে এবং শুকানোর মধ্যে ভারসাম্য ভালো থাকে না, অর্থাৎ ফিল্মটি খুব বেশি ভেজা থাকে, তখন ফিল্মটি পাত্রের দেয়ালে বা একে অপরের সাথে লেগে যায় এবং আসঞ্জনের স্থানে ফিল্মটি ভেঙেও যেতে পারে; স্প্রে করার সময়, ফোঁটাগুলো পুরোপুরি না শুকালে, অক্ষত ফোঁটাগুলো স্থানীয় লেপ ফিল্মে থেকে যায়, সেখানে ছোট ছোট বুদবুদ তৈরি হয়, যা একটি বুদবুদ লেপ স্তর গঠন করে, ফলে লেপ শিটে বুদবুদ দেখা যায়।

২.১ প্রধান কারণসমূহের বিশ্লেষণ

এই কোটিং ত্রুটির মাত্রা ও প্রকোপ প্রধানত কোটিং পরিচালনার অবস্থা এবং স্প্রে ও শুকানোর মধ্যে ভারসাম্যহীনতার কারণে হয়ে থাকে। স্প্রে করার গতি খুব বেশি অথবা অ্যাটোমাইজড গ্যাসের পরিমাণ খুব বেশি। কম এয়ার ইনলেট ভলিউম বা কম এয়ার ইনলেট তাপমাত্রা এবং শিট বেডের কম তাপমাত্রার কারণে শুকানোর গতি খুব ধীর হয়। শিটটি সময়মতো স্তরে স্তরে শুকায় না এবং এর ফলে আঠালো ভাব বা বুদবুদ তৈরি হয়। এছাড়াও, অনুপযুক্ত স্প্রে কোণ বা দূরত্বের কারণে, স্প্রে দ্বারা গঠিত শঙ্কুটি ছোট হয় এবং কোটিং তরল একটি নির্দিষ্ট এলাকায় কেন্দ্রীভূত হয়ে যায়, যার ফলে স্থানীয় ভেজাভাব তৈরি হয় এবং আঠালো ভাব দেখা দেয়। ধীর গতির কোটিং পট, খুব কম কেন্দ্রাতিগ বল এবং ফিল্মের রোলিং ভালো না হলেও আঠালো ভাব তৈরি হতে পারে।

কোটিং তরলের সান্দ্রতা খুব বেশি হওয়াটাও একটি কারণ। আবরণের তরলের সান্দ্রতা বেশি হলে, সহজে বড় কুয়াশার মতো ফোঁটা তৈরি হয়, এর গভীরে প্রবেশ করার ক্ষমতা কম থাকে, ফলে একতরফা জমাট বাঁধা ও লেগে যাওয়ার প্রবণতা বাড়ে। একই সাথে, ফিল্মের ঘনত্ব কম হয় এবং বুদবুদ বেশি থাকে। কিন্তু ক্ষণস্থায়ীভাবে লেগে যাওয়ার উপর এর তেমন কোনো প্রভাব পড়ে না।

এছাড়াও, অনুপযুক্ত ফিল্মের ধরনের কারণেও আঠালো ভাব দেখা দিতে পারে। যদি কোটিং পটে ফ্ল্যাট ফিল্ম রোলিং ভালো না হয়, তবে তা একে অপরের উপর উঠে যেতে পারে, যার ফলে সহজেই দ্বি-স্তর বা বহু-স্তর ফিল্ম তৈরি হতে পারে। আমাদের বুফ্লোমেডিল হাইড্রোক্লোরাইড ট্যাবলেটের পরীক্ষামূলক উৎপাদনে, ফ্ল্যাট কোটিং-এর কারণে সাধারণ পানিফলের কোটিং পটে অনেকগুলো একে অপরের উপর উঠে যাওয়া অংশ দেখা গিয়েছিল।

২.২ সমাধান

এর প্রধান উদ্দেশ্য হলো গতিশীল ভারসাম্য অর্জনের জন্য স্প্রে এবং শুকানোর গতি সামঞ্জস্য করা। স্প্রের গতি কমানো, প্রবেশকারী বাতাসের পরিমাণ ও তাপমাত্রা বাড়ানো, এবং বেডের তাপমাত্রা ও শুকানোর গতি বাড়ানো। স্প্রের আওতাধীন এলাকা বাড়ানো, স্প্রে কণার গড় আকার কমানো অথবা স্প্রে গান এবং শিট বেডের মধ্যবর্তী দূরত্ব সামঞ্জস্য করা, যাতে স্প্রে গান এবং শিট বেডের মধ্যবর্তী দূরত্ব সমন্বয়ের সাথে সাথে ক্ষণস্থায়ী আসঞ্জনের ঘটনা হ্রাস পায়।

সান্দ্রতার পরিসরের মধ্যে লেপন দ্রবণের প্রস্তুত প্রণালী সামঞ্জস্য করুন, লেপন দ্রবণে কঠিন পদার্থের পরিমাণ বাড়ান, দ্রাবকের পরিমাণ কমান অথবা প্রয়োজন অনুযায়ী ইথানলের ঘনত্ব বাড়ান; প্রয়োজন অনুযায়ী আঠালো-রোধী পদার্থও যোগ করা যেতে পারে, যেমন ট্যালকম পাউডার, ম্যাগনেসিয়াম স্টিয়ারেট, সিলিকা জেল পাউডার বা অক্সাইড পেপটাইড। এটি লেপন পাত্রের গতি যথাযথভাবে উন্নত করতে এবং বেডের কেন্দ্রাতিগ বল বাড়াতে পারে।

উপযুক্ত শিট কোটিং নির্বাচন করুন। তবে, বুফ্লোমেডিল হাইড্রোক্লোরাইড ট্যাবলেটের মতো ফ্ল্যাট শিটের ক্ষেত্রে, পরবর্তীতে একটি কার্যকর কোটিং প্যান ব্যবহার করে অথবা শিটের রোলিং সহজ করার জন্য সাধারণ কোটিং প্যানে একটি ব্যাফেল স্থাপন করে সফলভাবে কোটিং সম্পন্ন করা হয়েছিল।

৩. একপাশের রুক্ষ ও কুঁচকানো ত্বক

কোটিং করার প্রক্রিয়ায়, কোটিং তরল ভালোভাবে ছড়ানো না হওয়ায় এবং শুকনো পলিমার ভালোভাবে ছড়িয়ে না পড়ায়, ফিল্মের পৃষ্ঠে এর প্রলেপ বা লেগে যাওয়া অনিয়মিত হয়, যার ফলে রঙ খারাপ হয় এবং পৃষ্ঠটি অমসৃণ হয়ে পড়ে। কুঁচকানো পৃষ্ঠ এক ধরনের অমসৃণ পৃষ্ঠ, যা অতিরিক্ত অমসৃণতার কারণে চোখে পড়ে।

৩.১ প্রধান কারণসমূহের বিশ্লেষণ

প্রথমটি চিপ কোরের সাথে সম্পর্কিত। কোরের প্রাথমিক পৃষ্ঠের অমসৃণতা যত বেশি হবে, প্রলেপযুক্ত পণ্যের পৃষ্ঠের অমসৃণতাও তত বেশি হবে।

দ্বিতীয়ত, কোটিং সলিউশনের প্রেসক্রিপশনের সাথে এর একটি গভীর সম্পর্ক রয়েছে। সাধারণত বিশ্বাস করা হয় যে, কোটিং সলিউশনে থাকা পলিমারের আণবিক ওজন, ঘনত্ব এবং অ্যাডিটিভগুলো ফিল্ম কোটিং-এর পৃষ্ঠের অমসৃণতার সাথে সম্পর্কিত। এগুলো কোটিং সলিউশনের সান্দ্রতাকে প্রভাবিত করার মাধ্যমে কাজ করে, এবং ফিল্ম কোটিং-এর অমসৃণতা কোটিং সলিউশনের সান্দ্রতার সাথে প্রায় রৈখিকভাবে সম্পর্কিত, অর্থাৎ সান্দ্রতা বাড়ার সাথে সাথে এটিও বৃদ্ধি পায়। কোটিং সলিউশনে কঠিন পদার্থের পরিমাণ অতিরিক্ত হলে তা সহজেই একপাক্ষিক স্থূলতার কারণ হতে পারে।

অবশেষে, এটি কোটিং অপারেশনের সাথে সম্পর্কিত। অ্যাটোমাইজেশন গতি খুব কম বা খুব বেশি হলে (অ্যাটোমাইজেশন প্রভাব ভালো হয় না), কুয়াশার ফোঁটাগুলো ছড়ানোর জন্য তা যথেষ্ট হয় না এবং একপাশে কুঁচকানো স্তর তৈরি হয়। আবার, অতিরিক্ত পরিমাণে শুষ্ক বাতাস (নিঃসৃত বাতাসের পরিমাণ খুব বেশি) বা খুব উচ্চ তাপমাত্রা ও দ্রুত বাষ্পীভবন, বিশেষ করে বায়ুপ্রবাহ খুব বেশি হলে, ঘূর্ণি প্রবাহ (eddy current) তৈরি করে, যা ফোঁটা ছড়ানোকে ব্যাহত করে।

৩.২ সমাধান

প্রথমত, কোরের গুণমান উন্নত করতে হবে। কোরের গুণমান নিশ্চিত করার শর্তে, কোটিং সলিউশনের প্রেসক্রিপশন সামঞ্জস্য করতে হবে এবং কোটিং সলিউশনের সান্দ্রতা (ঘনত্ব) বা কঠিন পদার্থের পরিমাণ কমাতে হবে। অ্যালকোহল-দ্রবণীয় বা অ্যালকোহল-২-পানি কোটিং সলিউশন নির্বাচন করা যেতে পারে। তারপর অপারেটিং কন্ডিশন সামঞ্জস্য করতে হবে, কোটিং পটের গতি যথাযথভাবে উন্নত করতে হবে, ফিল্ম রোলকে সমানভাবে গড়াতে হবে, ঘর্ষণ বাড়াতে হবে এবং কোটিং তরলের বিস্তারকে ত্বরান্বিত করতে হবে। যদি বেডের তাপমাত্রা বেশি থাকে, তবে গ্রহণ করা বাতাসের পরিমাণ এবং তাপমাত্রা কমাতে হবে। যদি স্প্রে হওয়ার কোনো কারণ থাকে, তবে স্প্রে-এর গতি বাড়ানোর জন্য অ্যাটোমাইজেশন চাপ বাড়াতে হবে এবং অ্যাটোমাইজেশনের মাত্রা ও স্প্রে-এর পরিমাণ উন্নত করতে হবে, যাতে কুয়াশার ফোঁটাগুলো শিটের পৃষ্ঠে জোরালোভাবে ছড়িয়ে পড়ে। এর ফলে ছোট গড় ব্যাসের কুয়াশার ফোঁটা তৈরি হবে এবং বড় কুয়াশার ফোঁটার সৃষ্টি প্রতিরোধ করা যাবে, বিশেষ করে উচ্চ সান্দ্রতার কোটিং তরলের ক্ষেত্রে। স্প্রে গান এবং শিট বেডের মধ্যবর্তী দূরত্বও সামঞ্জস্য করা যেতে পারে। এক্ষেত্রে ছোট নজল ব্যাস (০.১৫ মিমি ~ ১.২ মিমি) এবং উচ্চ প্রবাহ হারের অ্যাটোমাইজিং গ্যাসযুক্ত স্প্রে গান নির্বাচন করা হয়। স্প্রে-র আকৃতিকে একটি বিস্তৃত পরিসরের সমতল শঙ্কু-কোণের কুয়াশা প্রবাহের জন্য সামঞ্জস্য করা হয়, যাতে জলকণাগুলো একটি বৃহত্তর কেন্দ্রীয় এলাকায় ছড়িয়ে পড়ে।

৪. সেতু শনাক্ত করুন

৪.১ প্রধান কারণসমূহের বিশ্লেষণ

এটি ঘটে যখন ফিল্মের পৃষ্ঠে দাগ বা চিহ্ন পড়ে। যেহেতু পোশাকের মেমব্রেনের উচ্চ স্থিতিস্থাপকতা সহগের মতো যুক্তিসঙ্গত যান্ত্রিক পরামিতি রয়েছে, তাই ফিল্মের শক্তি দুর্বল, আনুগত্য দুর্বল ইত্যাদি কারণে পোশাকের মেমব্রেন শুকানোর প্রক্রিয়ায় উচ্চ টান সৃষ্টি হয়, যার ফলে পোশাকের মেমব্রেনের পৃষ্ঠে ছাপ পড়ে, মেমব্রেনের পশ্চাদপসরণ এবং সংযোগ ঘটে, যা একতরফা খাঁজ অদৃশ্য করে দেয় বা লোগো অস্পষ্ট করে তোলে। এই ঘটনার কারণ কোটিং ফ্লুইডের প্রেসক্রিপশনের মধ্যে নিহিত।

৪.২ সমাধান

কোটিং সলিউশনের প্রেসক্রিপশন সমন্বয় করুন। কম আণবিক ওজনের পলিমার বা উচ্চ আনুগত্য সম্পন্ন ফিল্ম তৈরির উপাদান ব্যবহার করুন; দ্রাবকের পরিমাণ বাড়িয়ে কোটিং সলিউশনের সান্দ্রতা কমান; প্লাস্টিসাইজারের পরিমাণ বাড়িয়ে অভ্যন্তরীণ চাপ কমান। বিভিন্ন প্লাস্টিসাইজারের প্রভাব ভিন্ন, প্রোপিলিন গ্লাইকল ও গ্লিসারিনের চেয়ে পলিইথিলিন গ্লাইকল ২০০ ভালো। স্প্রে করার গতিও কমানো যেতে পারে। এয়ার ইনলেট তাপমাত্রা এবং শিট বেডের তাপমাত্রা বাড়ান, যাতে গঠিত কোটিং শক্তিশালী হয় এবং প্রান্তের ফাটল প্রতিরোধ করা যায়। এছাড়াও, চিহ্নিত ডাইয়ের নকশা করার সময় কাটিং অ্যাঙ্গেলের প্রস্থ এবং অন্যান্য সূক্ষ্ম বিষয়ের দিকে মনোযোগ দেওয়া উচিত, যাতে ব্রিজ ফেনোমেনন বা সেতুর মতো ঘটনা ঘটা যথাসম্ভব প্রতিরোধ করা যায়।

৫. পোশাক ঝিল্লির বর্ণায়ন

৫.১ প্রধান কারণসমূহের বিশ্লেষণ

অনেক কোটিং সলিউশনে পিগমেন্ট বা ডাই থাকে যা দ্রবণে ভাসমান অবস্থায় থাকে এবং ত্রুটিপূর্ণ কোটিং প্রক্রিয়ার কারণে রঙের বণ্টন সুষম হয় না এবং স্লাইসগুলোর মধ্যে বা স্লাইসের বিভিন্ন অংশে রঙের পার্থক্য দেখা দেয়। এর প্রধান কারণ হলো: কোটিং পটের গতি খুব ধীর অথবা মিশ্রণের কার্যকারিতা কম, এবং স্বাভাবিক কোটিং সময়ে টুকরোগুলোর মধ্যে সুষম কোটিং প্রভাব অর্জন করা যায় না; রঙিন কোটিং তরলে পিগমেন্ট বা ডাইয়ের ঘনত্ব খুব বেশি অথবা কঠিন পদার্থের পরিমাণ খুব বেশি, অথবা কোটিং তরলের স্প্রে করার গতি খুব দ্রুত, বেডের তাপমাত্রা খুব বেশি, যার ফলে রঙিন কোটিং তরল সময়মতো ছড়িয়ে পড়ে না; ফিল্মের লেগে যাওয়াও এর কারণ হতে পারে; টুকরোর আকৃতি উপযুক্ত না হওয়া, যেমন লম্বা টুকরো, ক্যাপসুল আকৃতির টুকরো, যা গোলাকার টুকরো হিসাবে রোল করার কারণেও রঙের পার্থক্য সৃষ্টি করে।

৫.২ সমাধান

কোটিং প্যানের গতি বা ব্যাফেলের সংখ্যা বাড়িয়ে উপযুক্ত অবস্থায় সামঞ্জস্য করুন, যাতে প্যানের ভেতরের শিটটি সমানভাবে গড়াতে পারে। কোটিং তরলের স্প্রে করার গতি কমান, বেডের তাপমাত্রা কমান। রঙিন কোটিং দ্রবণের প্রেসক্রিপশন ডিজাইনে, পিগমেন্ট বা ডাইয়ের ডোজ বা কঠিন উপাদানের পরিমাণ কমাতে হবে এবং শক্তিশালী আবরণ ক্ষমতা সম্পন্ন পিগমেন্ট নির্বাচন করতে হবে। পিগমেন্ট বা ডাই সূক্ষ্ম এবং এর কণাগুলো ছোট হওয়া উচিত। পানিতে দ্রবণীয় ডাইয়ের চেয়ে পানিতে অদ্রবণীয় ডাই ভালো, কারণ এগুলো পানিতে দ্রবণীয় ডাইয়ের মতো সহজে পানির সাথে স্থানান্তরিত হয় না এবং শেডিং, স্থিতিশীলতা এবং জলীয় বাষ্প হ্রাস, জারণের ক্ষেত্রে ফিল্মের ভেদ্যতার উপরও পানিতে দ্রবণীয় ডাইয়ের চেয়ে ভালো কাজ করে। এছাড়াও উপযুক্ত পিস টাইপ নির্বাচন করুন। ফিল্ম কোটিং প্রক্রিয়ায় প্রায়শই বিভিন্ন সমস্যা দেখা দেয়, কিন্তু সমস্যা যাই হোক না কেন, এর কারণ অনেক, যা কোরের গুণমান উন্নত করে, কোটিং প্রেসক্রিপশন এবং অপারেশন সামঞ্জস্য করে সমাধান করা যেতে পারে, যাতে নমনীয় প্রয়োগ এবং দ্বান্দ্বিক অপারেশন অর্জন করা যায়। কোটিং প্রযুক্তিতে দক্ষতা অর্জন এবং নতুন কোটিং যন্ত্রপাতি ও ফিল্ম কোটিং উপকরণের উন্নয়ন ও প্রয়োগের ফলে কোটিং প্রযুক্তির ব্যাপক উন্নতি ঘটবে এবং কঠিন পদার্থ উৎপাদনের ক্ষেত্রে ফিল্ম কোটিং-এরও দ্রুত বিকাশ ঘটবে।