फिल्म कोटिंग और घोल में प्रयुक्त एचपीएमसी

निफेडिपाइन सस्टेन्ड-रिलीज़ टैबलेट, गर्भनिरोधक टैबलेट, पेट की दवा की टैबलेट, फेरस फ्यूमरेट टैबलेट, बुफ्लोमेडिल हाइड्रोक्लोराइड टैबलेट आदि के परीक्षण और बड़े पैमाने पर उत्पादन में, हम निम्नलिखित का उपयोग करते हैं:हाइड्रॉक्सीप्रोपाइल मिथाइलसेलुलोज (एचपीएमसी)हाइड्रॉक्सीप्रोपाइल मिथाइलसेलुलोज और पॉलीएक्रिलिक एसिड रेज़िन लिक्विड, ओपैड्री (कलरकॉन, यूके द्वारा प्रदान किया गया), आदि फिल्म कोटिंग लिक्विड हैं, जिनका उपयोग फिल्म कोटिंग तकनीक में सफलतापूर्वक किया गया है, लेकिन परीक्षण और उत्पादन में कुछ समस्याओं का सामना करना पड़ा है। कुछ तकनीकी समस्याओं के बाद, हम अब फिल्म कोटिंग प्रक्रिया में आने वाली सामान्य समस्याओं और उनके समाधानों के बारे में सहकर्मियों से बातचीत कर रहे हैं।

हाल के वर्षों में, ठोस दवाओं में फिल्म कोटिंग तकनीक का व्यापक रूप से उपयोग किया जा रहा है। फिल्म कोटिंग दवा को प्रकाश, नमी और हवा से बचाकर उसकी स्थिरता बढ़ाती है; दवा के अप्रिय स्वाद को छुपाती है और रोगी को इसे लेने में आसानी प्रदान करती है; दवा के रिलीज स्थल और रिलीज गति को नियंत्रित करती है; दवा की अनुकूलता में परिवर्तन को रोकती है; और गोली की दिखावट में सुधार करती है। इसके अलावा, इसमें कम प्रक्रियाएं, कम समय, कम ऊर्जा खपत और गोली के वजन में कम वृद्धि जैसे लाभ भी हैं। फिल्म-कोटेड गोलियों की गुणवत्ता मुख्य रूप से गोली के कोर की संरचना और गुणवत्ता, कोटिंग तरल के निर्धारण, कोटिंग संचालन की स्थितियों, पैकेजिंग और भंडारण की स्थितियों आदि पर निर्भर करती है। गोली के कोर की संरचना और गुणवत्ता मुख्य रूप से गोली के कोर के सक्रिय अवयवों, विभिन्न सहायक पदार्थों और गोली के कोर की दिखावट, कठोरता, भंगुरता और गोली के आकार में परिलक्षित होती है। कोटिंग तरल के निर्माण में आमतौर पर उच्च आणविक पॉलिमर, प्लास्टिसाइज़र, रंग, विलायक आदि होते हैं, और कोटिंग की संचालन स्थितियां छिड़काव और सुखाने के गतिशील संतुलन और कोटिंग उपकरण पर निर्भर करती हैं।

1. एकतरफा घिसाव, फिल्म के किनारों में दरारें और छिलना

टैबलेट के कोर के ऊपरी भाग की सतह की कठोरता सबसे कम होती है, और कोटिंग प्रक्रिया के दौरान इस पर आसानी से तीव्र घर्षण और तनाव पड़ता है, जिससे एक तरफ से पाउडर या कण झड़ जाते हैं। इसके परिणामस्वरूप टैबलेट कोर की सतह पर गड्ढे या छिद्र बन जाते हैं, जो एकतरफा घिसाव का संकेत देते हैं, खासकर उत्कीर्णित फिल्म के मामले में। फिल्म-कोटेड टैबलेट में फिल्म का सबसे कमजोर हिस्सा कोने होते हैं। जब फिल्म का आसंजन या मजबूती अपर्याप्त होती है, तो फिल्म के किनारों में दरारें और परतें उखड़ने की संभावना रहती है। ऐसा इसलिए होता है क्योंकि विलायक के वाष्पीकरण से फिल्म सिकुड़ जाती है, और कोटिंग फिल्म और कोर के अत्यधिक विस्तार से फिल्म का आंतरिक तनाव बढ़ जाता है, जो कोटिंग फिल्म की तन्यता शक्ति से अधिक हो जाता है।

1.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

चिप कोर की बात करें तो, इसका मुख्य कारण चिप कोर की गुणवत्ता का अच्छा न होना है, और इसकी कठोरता और भंगुरता कम होना है। कोटिंग प्रक्रिया के दौरान, कोटिंग पैन में लुढ़कते समय टैबलेट कोर पर तीव्र घर्षण होता है, और पर्याप्त कठोरता के बिना इस तरह के बल को सहन करना मुश्किल होता है, जो टैबलेट कोर के निर्माण और तैयारी विधि से संबंधित है। जब हमने निफेडिपाइन सस्टेन्ड-रिलीज़ टैबलेट्स को पैक किया, तो टैबलेट कोर की कम कठोरता के कारण, एक तरफ पाउडर दिखाई दिया, जिससे छिद्र बन गए, और फिल्म-कोटेड टैबलेट फिल्म चिकनी नहीं थी और उसकी दिखावट खराब थी। इसके अलावा, यह कोटिंग दोष टैबलेट के प्रकार से भी संबंधित है। यदि फिल्म असुविधाजनक है, विशेष रूप से यदि फिल्म के ऊपरी भाग पर लोगो है, तो एक तरफ से घिसने की संभावना अधिक होती है।

कोटिंग प्रक्रिया में, स्प्रे की बहुत धीमी गति और अधिक वायु सेवन या उच्च वायु प्रवेश तापमान के कारण टैबलेट कोर की सुखाने की गति तेज हो जाती है, फिल्म बनने में देरी होती है, कोटिंग पैन में टैबलेट कोर का निष्क्रिय समय बढ़ जाता है और घिसावट भी अधिक होती है। दूसरे, एटमाइजेशन दबाव अधिक होता है, कोटिंग तरल की चिपचिपाहट कम होती है, एटमाइजेशन केंद्र में बूंदें केंद्रित हो जाती हैं और बूंदों के फैलने के बाद विलायक वाष्पीकृत हो जाता है, जिससे आंतरिक तनाव बढ़ जाता है; साथ ही, एकतरफा सतहों के बीच घर्षण भी फिल्म के आंतरिक तनाव को बढ़ाता है और फिल्म के किनारों में दरारें आने की प्रक्रिया को तेज करता है।

इसके अलावा, यदि कोटिंग पैन की घूर्णन गति बहुत तेज है या बैफल की सेटिंग अनुचित है, तो टैबलेट पर घर्षण बल अधिक होगा, जिससे कोटिंग तरल अच्छी तरह से नहीं फैलेगा और फिल्म का निर्माण धीमा होगा, जिसके कारण एकतरफा घिसाव होगा।

कोटिंग तरल पदार्थ से संबंधित समस्या मुख्य रूप से फॉर्मूलेशन में पॉलीमर के चयन और कोटिंग तरल पदार्थ की कम चिपचिपाहट (सांद्रता) के कारण होती है, और कोटिंग फिल्म और टैबलेट कोर के बीच खराब आसंजन के कारण होती है।

1.2 समाधान

एक उपाय है टैबलेट की कठोरता बढ़ाने के लिए उसके निर्माण प्रक्रिया या नुस्खे में बदलाव करना। HPMC एक सामान्य रूप से इस्तेमाल होने वाला कोटिंग पदार्थ है। टैबलेट के सहायक पदार्थों का आसंजन सहायक पदार्थ अणुओं पर मौजूद हाइड्रॉक्सिल समूहों से संबंधित होता है, और ये हाइड्रॉक्सिल समूह HPMC के संबंधित समूहों के साथ हाइड्रोजन बंध बनाकर उच्च आसंजन उत्पन्न करते हैं; आसंजन कमजोर होने पर, कोटिंग परत अलग होने लगती है। सूक्ष्म क्रिस्टलीय सेलुलोज की आणविक श्रृंखला पर हाइड्रॉक्सिल समूहों की संख्या अधिक होती है, जिससे इसका आसंजन बल उच्च होता है, जबकि लैक्टोज और अन्य शर्करा से बनी टैबलेट का आसंजन बल मध्यम होता है। स्नेहक पदार्थों, विशेष रूप से स्टीयरिक एसिड, मैग्नीशियम स्टीयरेट और ग्लिसरील स्टीयरेट जैसे जलरोधी स्नेहकों का उपयोग करने से टैबलेट की कोर और कोटिंग घोल में मौजूद बहुलक के बीच हाइड्रोजन बंधन कम हो जाता है, जिससे आसंजन बल घट जाता है, और चिकनाई बढ़ने के साथ आसंजन बल धीरे-धीरे कमजोर होता जाता है। सामान्यतः, स्नेहक की मात्रा जितनी अधिक होगी, आसंजन उतना ही कमजोर होगा। इसके अलावा, टैबलेट के प्रकार का चयन करते समय, कोटिंग के लिए यथासंभव गोल और उत्तल टैबलेट का उपयोग किया जाना चाहिए, जिससे कोटिंग दोषों की संभावना कम हो जाती है।

दूसरा तरीका है कोटिंग तरल के मिश्रण को समायोजित करना, उसमें ठोस पदार्थों की मात्रा बढ़ाना या उसकी चिपचिपाहट बढ़ाना, जिससे कोटिंग फिल्म की मजबूती और आसंजन क्षमता में सुधार होता है। यह समस्या को हल करने का एक सरल तरीका है। आमतौर पर, जलीय कोटिंग प्रणाली में ठोस पदार्थों की मात्रा 12% होती है, जबकि कार्बनिक विलायक प्रणाली में यह 5% से 8% तक होती है।

कोटिंग द्रव की श्यानता में अंतर, टैबलेट के भीतरी भाग में कोटिंग द्रव के प्रवेश की गति और मात्रा को प्रभावित करता है। जब प्रवेश बहुत कम या न के बराबर होता है, तो आसंजन अत्यंत कम होता है। कोटिंग द्रव की श्यानता और कोटिंग फिल्म के गुण, फॉर्मूलेशन में मौजूद पॉलीमर के औसत आणविक भार से संबंधित होते हैं। औसत आणविक भार जितना अधिक होगा, कोटिंग फिल्म की कठोरता उतनी ही अधिक होगी, लोच और घिसाव प्रतिरोध उतना ही कम होगा। उदाहरण के लिए, व्यावसायिक रूप से उपलब्ध HPMC में औसत आणविक भार में अंतर के कारण चयन के लिए विभिन्न श्यानता ग्रेड होते हैं। पॉलीमर के प्रभाव के अलावा, प्लास्टिसाइज़र मिलाने या टैल्क की मात्रा बढ़ाने से फिल्म के किनारों पर दरार पड़ने की संभावना कम हो सकती है, लेकिन आयरन ऑक्साइड और टाइटेनियम डाइऑक्साइड जैसे रंगीन पदार्थों को मिलाने से भी कोटिंग फिल्म की मजबूती प्रभावित हो सकती है, इसलिए इनका उपयोग सीमित मात्रा में ही करना चाहिए।

तीसरा, कोटिंग प्रक्रिया में स्प्रे की गति बढ़ाना आवश्यक है, खासकर जब कोटिंग शुरू की जाती है। स्प्रे की गति थोड़ी तेज होनी चाहिए, ताकि टैबलेट के कोर पर कम समय में एक परत चढ़ जाए, जो टैबलेट के कोर की सुरक्षा करती है। स्प्रे की गति बढ़ाने से बेड का तापमान, वाष्पीकरण दर और फिल्म का तापमान भी कम होता है, आंतरिक तनाव कम होता है और फिल्म में दरार पड़ने की संभावना भी कम हो जाती है। साथ ही, कोटिंग पैन की घूर्णन गति को सर्वोत्तम स्थिति में समायोजित करें और घर्षण और टूट-फूट को कम करने के लिए बैफल को उचित रूप से सेट करें।

2. चिपकना और फफोले पड़ना

कोटिंग की प्रक्रिया में, जब दो स्लाइस के बीच इंटरफ़ेस का सामंजस्य आणविक पृथक्करण बल से अधिक होता है, तो कई स्लाइस (बहु कण) थोड़े समय के लिए आपस में जुड़कर अलग हो जाते हैं। जब स्प्रे और सुखाने के बीच संतुलन ठीक नहीं होता, तो फिल्म बहुत गीली हो जाती है, जिससे फिल्म बर्तन की दीवार से चिपक जाती है या आपस में चिपक जाती है, और साथ ही चिपकने वाली जगह पर फिल्म टूट भी जाती है। स्प्रे में, जब बूंदें पूरी तरह से सूखती नहीं हैं, तो बिना टूटी बूंदें स्थानीय कोटिंग फिल्म में रह जाती हैं, जिससे छोटे-छोटे बुलबुले बन जाते हैं और एक बुलबुला कोटिंग परत बन जाती है, जिसके कारण कोटिंग शीट पर बुलबुले दिखाई देते हैं।

2.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

इस कोटिंग दोष की सीमा और आवृत्ति मुख्य रूप से कोटिंग संचालन स्थितियों और स्प्रे और सुखाने के बीच असंतुलन के कारण होती है। स्प्रे की गति बहुत तेज़ होती है या एटोमाइज्ड गैस की मात्रा बहुत अधिक होती है। कम वायु प्रवाह मात्रा या कम वायु प्रवाह तापमान और शीट बेड के कम तापमान के कारण सुखाने की गति बहुत धीमी होती है। शीट परत दर परत समय पर नहीं सूखती और आसंजन या बुलबुले बन जाते हैं। इसके अलावा, अनुचित स्प्रे कोण या दूरी के कारण, स्प्रे द्वारा निर्मित शंकु छोटा होता है, और कोटिंग तरल एक निश्चित क्षेत्र में केंद्रित हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप स्थानीय गीलापन होता है और आसंजन होता है। धीमी गति से कोटिंग पॉट का उपयोग, अपकेंद्री बल का कम होना और फिल्म रोलिंग का ठीक से न होना भी आसंजन उत्पन्न कर सकता है।

कोटिंग तरल की चिपचिपाहट का अधिक होना भी एक कारण है। अधिक चिपचिपाहट के कारण, धुंध की बड़ी बूंदें आसानी से बन जाती हैं, जिससे इसकी आंतरिक सतह में प्रवेश करने की क्षमता कम हो जाती है, एकतरफा जमाव और आसंजन अधिक होता है। साथ ही, फिल्म का घनत्व कम होता है, जिससे अधिक बुलबुले बनते हैं। लेकिन इसका क्षणिक आसंजन पर बहुत अधिक प्रभाव नहीं पड़ता है।

इसके अलावा, गलत प्रकार की फिल्म के कारण भी आसंजन की समस्या उत्पन्न हो सकती है। यदि कोटिंग पॉट में समतल फिल्म को ठीक से रोल नहीं किया जाता है, तो वह आपस में ओवरलैप हो जाएगी, जिससे दोहरी या बहु-परत वाली फिल्म बनने की संभावना रहती है। बुफ्लोमेडिल हाइड्रोक्लोराइड टैबलेट के हमारे परीक्षण उत्पादन में, समतल कोटिंग के कारण सामान्य सिंघाड़े की कोटिंग पॉट में कई ओवरलैपिंग टुकड़े दिखाई दिए।

2.2 समाधान

इसका मुख्य उद्देश्य स्प्रे और सुखाने की गति को समायोजित करके गतिशील संतुलन प्राप्त करना है। स्प्रे की गति कम करने पर, प्रवेश वायु की मात्रा और वायु तापमान बढ़ जाता है, जिससे बेड का तापमान और सुखाने की गति बढ़ जाती है। स्प्रे के कवरेज क्षेत्र को बढ़ाने के लिए, स्प्रे की बूंदों के औसत कण आकार को कम करें या स्प्रे गन और शीट बेड के बीच की दूरी को समायोजित करें, ताकि स्प्रे गन और शीट बेड के बीच की दूरी को समायोजित करने से क्षणिक आसंजन की घटना कम हो जाए।

कोटिंग घोल के नुस्खे को समायोजित करें, कोटिंग घोल में ठोस की मात्रा बढ़ाएँ, विलायक की मात्रा कम करें या चिपचिपाहट की सीमा के भीतर इथेनॉल की सांद्रता को उचित रूप से बढ़ाएँ; टैल्कम पाउडर, मैग्नीशियम स्टीयरेट, सिलिका जेल पाउडर या ऑक्साइड पेप्टाइड जैसे चिपकने रोधी पदार्थ भी उचित रूप से मिलाए जा सकते हैं। इससे कोटिंग पॉट की गति में सुधार हो सकता है और बेड के अपकेंद्री बल में वृद्धि हो सकती है।

उपयुक्त शीट कोटिंग का चयन करें। हालांकि, बुफ्लोमेडिल हाइड्रोक्लोराइड टैबलेट जैसी सपाट शीटों के लिए, कुशल कोटिंग पैन का उपयोग करके या शीट के रोलिंग को बढ़ावा देने के लिए साधारण कोटिंग पैन में एक बैफल लगाकर कोटिंग को बाद में सफलतापूर्वक किया गया।

3. एक तरफा खुरदरी और झुर्रीदार त्वचा

कोटिंग की प्रक्रिया में, कोटिंग तरल के ठीक से न फैलने के कारण, सूखा पॉलीमर ठीक से नहीं फैलता, जिससे फिल्म की सतह पर अनियमित जमाव या आसंजन होता है, जिसके परिणामस्वरूप रंग खराब और सतह असमान हो जाती है। झुर्रीदार त्वचा एक प्रकार की खुरदरी सतह है, जो देखने में अत्यधिक खुरदरी लगती है।

3.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

पहला पहलू चिप के कोर से संबंधित है। कोर की प्रारंभिक सतह खुरदरापन जितनी अधिक होगी, लेपित उत्पाद की सतह खुरदरापन भी उतनी ही अधिक होगी।

दूसरा, इसका कोटिंग घोल के निर्धारण से गहरा संबंध है। आमतौर पर यह माना जाता है कि कोटिंग घोल में मौजूद बहुलक का आणविक भार, सांद्रता और योजक पदार्थ फिल्म कोटिंग की सतह की खुरदरापन से संबंधित होते हैं। ये कोटिंग घोल की श्यानता को प्रभावित करते हैं, और फिल्म कोटिंग की खुरदरापन कोटिंग घोल की श्यानता के साथ लगभग रैखिक रूप से बढ़ती है, यानी श्यानता बढ़ने के साथ-साथ खुरदरापन भी बढ़ता है। कोटिंग घोल में ठोस पदार्थों की अधिक मात्रा एकतरफा खुरदरापन का कारण बन सकती है।

अंततः, यह कोटिंग प्रक्रिया से संबंधित है। एटमाइजेशन की गति बहुत कम या बहुत अधिक होने पर (एटमाइजेशन का प्रभाव अच्छा नहीं होता), धुंध की बूंदों को फैलाने और एकतरफा झुर्रीदार परत बनाने के लिए पर्याप्त ऊर्जा नहीं मिलती। इसके अलावा, शुष्क हवा की अत्यधिक मात्रा (निकास हवा की अधिकता) या बहुत अधिक तापमान, तीव्र वाष्पीकरण, और विशेष रूप से वायु प्रवाह का बहुत अधिक होना, भंवर धारा उत्पन्न करता है, जिससे बूंदों का फैलाव ठीक से नहीं हो पाता।

3.2 समाधान

पहला उपाय है कोर की गुणवत्ता में सुधार करना। कोर की गुणवत्ता सुनिश्चित करते हुए, कोटिंग घोल की विधि को समायोजित करें और घोल की चिपचिपाहट (सांद्रता) या ठोस पदार्थ की मात्रा कम करें। अल्कोहल में घुलनशील या अल्कोहल-2-जल कोटिंग घोल का चयन किया जा सकता है। फिर परिचालन स्थितियों को समायोजित करें, कोटिंग पॉट की गति को उचित रूप से बढ़ाएं, जिससे फिल्म समान रूप से फैले, घर्षण बढ़े और कोटिंग तरल का फैलाव बेहतर हो। यदि बेड का तापमान अधिक है, तो हवा की मात्रा और तापमान कम करें। यदि स्प्रे में कोई समस्या हो, तो स्प्रे की गति बढ़ाने के लिए एटमाइजेशन दबाव बढ़ाएं, और एटमाइजेशन की मात्रा और स्प्रे की मात्रा बढ़ाएं ताकि धुंध की बूंदें शीट की सतह पर मजबूती से फैलें, जिससे कम औसत व्यास वाली धुंध की बूंदें बनें और बड़ी धुंध की बूंदों के बनने से रोका जा सके, खासकर अधिक चिपचिपाहट वाले कोटिंग तरल के लिए। स्प्रे गन और शीट बेड के बीच की दूरी को भी समायोजित किया जा सकता है। कम नोजल व्यास (0.15 मिमी ~ 1.2 मिमी) और उच्च प्रवाह दर वाली एटमाइजिंग गैस वाली स्प्रे गन का चयन किया जाता है। स्प्रे के आकार को फ्लैट कोन एंगल फॉग फ्लो की एक विस्तृत श्रृंखला के अनुरूप समायोजित किया जाता है, ताकि बूंदें एक बड़े केंद्रीय क्षेत्र में फैल जाएं।

4. पुल की पहचान करें

4.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

यह तब होता है जब फिल्म की सतह पर निशान या खरोंच बन जाती है। कपड़ों की झिल्ली में उच्च प्रत्यास्थता गुणांक, कम फिल्म मजबूती, कम आसंजन आदि जैसे उचित यांत्रिक मापदंड होते हैं, इसलिए कपड़े की झिल्ली के सूखने की प्रक्रिया में उच्च खिंचाव उत्पन्न होता है, जिससे कपड़े की झिल्ली की सतह पर निशान बन जाते हैं, झिल्ली सिकुड़ जाती है और उसमें दरारें पड़ जाती हैं, जिसके परिणामस्वरूप एक तरफा निशान गायब हो जाता है या लोगो स्पष्ट नहीं दिखाई देता है। इस घटना का कारण कोटिंग द्रव के उपयोग में निहित है।

4.2 समाधान

कोटिंग घोल की मात्रा में बदलाव करें। कम आणविक भार वाले पॉलिमर या उच्च आसंजन वाले फिल्म बनाने वाले पदार्थों का उपयोग करें; विलायक की मात्रा बढ़ाएँ, कोटिंग घोल की चिपचिपाहट कम करें; प्लास्टिसाइज़र की मात्रा बढ़ाएँ, आंतरिक तनाव कम करें। विभिन्न प्लास्टिसाइज़र का प्रभाव अलग-अलग होता है, पॉलीइथिलीन ग्लाइकॉल 200, प्रोपाइलीन ग्लाइकॉल और ग्लिसरीन से बेहतर है। स्प्रे की गति भी कम की जा सकती है। वायु प्रवेश तापमान बढ़ाएँ, शीट बेड का तापमान बढ़ाएँ, ताकि बनी हुई कोटिंग मजबूत हो, लेकिन किनारों पर दरारें न पड़ें। इसके अलावा, मार्किंग डाई के डिज़ाइन में, कटिंग कोण की चौड़ाई और अन्य बारीक बिंदुओं पर ध्यान देना चाहिए, ताकि ब्रिजिंग की समस्या से यथासंभव बचा जा सके।

5. वस्त्र झिल्ली का रंगरूप

5.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

कई कोटिंग घोलों में पिगमेंट या डाई होते हैं जो घोल में घुले रहते हैं। गलत कोटिंग प्रक्रिया के कारण रंग का वितरण एकसमान नहीं होता और स्लाइस के बीच या स्लाइस के अलग-अलग हिस्सों में रंग का अंतर आ जाता है। इसका मुख्य कारण यह है कि कोटिंग पॉट की गति बहुत धीमी होती है या मिश्रण की दक्षता कम होती है, जिससे सामान्य कोटिंग समय में टुकड़ों के बीच एकसमान कोटिंग नहीं हो पाती; रंगीन कोटिंग तरल में पिगमेंट या डाई की सांद्रता बहुत अधिक होती है या ठोस पदार्थ की मात्रा बहुत अधिक होती है, या कोटिंग तरल के छिड़काव की गति बहुत तेज होती है, या बेड का तापमान बहुत अधिक होता है, जिससे रंगीन कोटिंग तरल समय पर नहीं फैल पाता; फिल्म का चिपकना भी समस्या पैदा कर सकता है; टुकड़ों का आकार उपयुक्त नहीं होता, जैसे कि लंबे टुकड़े, कैप्सूल के आकार के टुकड़े, जिन्हें गोल टुकड़ों की तरह रोल करने पर भी रंग का अंतर आ जाता है।

5.2 समाधान

कोटिंग पैन की गति या बैफल की संख्या बढ़ाएँ और उचित स्थिति में समायोजित करें, ताकि पैन में शीट समान रूप से घूमे। कोटिंग तरल के छिड़काव की गति कम करें और बेड का तापमान घटाएँ। रंगीन कोटिंग घोल के निर्धारण में, पिगमेंट या डाई की मात्रा या ठोस सामग्री कम करें और मजबूत आवरण वाले पिगमेंट का चयन करें। पिगमेंट या डाई सूक्ष्म और कण छोटे होने चाहिए। जल में अघुलनशील डाई, जल में घुलनशील डाई से बेहतर होती हैं। जल में अघुलनशील डाई, जल में घुलनशील डाई की तुलना में पानी के साथ आसानी से नहीं फैलती हैं, और छायांकन, स्थिरता और जल वाष्प, ऑक्सीकरण को कम करने में भी जल में घुलनशील डाई से बेहतर होती हैं। उपयुक्त प्रकार का टुकड़ा भी चुनें। फिल्म कोटिंग की प्रक्रिया में अक्सर कई तरह की समस्याएं आती हैं, लेकिन चाहे समस्या किसी भी प्रकार की हो, उसके कई कारण होते हैं, जिन्हें मूल सामग्री की गुणवत्ता में सुधार, कोटिंग के निर्धारण और संचालन को समायोजित करके हल किया जा सकता है, जिससे लचीला अनुप्रयोग और सुचारु संचालन प्राप्त हो सके। कोटिंग तकनीक में महारत हासिल करने, नई कोटिंग मशीनरी और फिल्म कोटिंग सामग्री के विकास और अनुप्रयोग के साथ, कोटिंग तकनीक में काफी सुधार होगा, और ठोस तैयारियों के उत्पादन में फिल्म कोटिंग का भी तेजी से विकास होगा।