फिल्म कोटिंग आणि द्रावणांमध्ये वापरले जाणारे एचपीएमसी

निफेडिपाइन सस्टेन्ड-रिलीज टॅब्लेट्स, गर्भनिरोधक गोळ्या, पोटदुखीच्या गोळ्या, फेरस फ्युमरेट गोळ्या, बुफ्लोमेडिल हायड्रोक्लोराइड गोळ्या इत्यादींच्या चाचणी आणि मोठ्या प्रमाणावरील उत्पादनामध्ये, आम्ही वापरतोहायड्रॉक्सीप्रोपिल मेथिलसेल्युलोज (HPMC)लिक्विड, हायड्रॉक्सीप्रोपिल मेथिलसेल्युलोज आणि पॉलीॲक्रेलिक ॲसिड रेझिन लिक्विड, ओपॅड्री (कलरकॉन, यूके द्वारे पुरवलेले), इत्यादी फिल्म कोटिंग लिक्विड्स आहेत, ज्यांच्याद्वारे फिल्म कोटिंग तंत्रज्ञान यशस्वीरित्या लागू केले गेले आहे, परंतु चाचणी उत्पादन आणि उत्पादनामध्ये समस्या आल्या आहेत. काही तांत्रिक समस्यांनंतर, आम्ही आता फिल्म कोटिंग प्रक्रियेतील सामान्य समस्या आणि उपायांबद्दल सहकाऱ्यांशी संवाद साधत आहोत.

अलिकडच्या वर्षांत, घन स्वरूपातील औषधनिर्मितीमध्ये फिल्म कोटिंग तंत्रज्ञानाचा मोठ्या प्रमाणावर वापर केला जात आहे. फिल्म कोटिंगमुळे औषधाचे प्रकाश, ओलावा आणि हवेपासून संरक्षण होऊन त्याची स्थिरता वाढते; औषधाची वाईट चव झाकली जाते आणि रुग्णाला ते घेणे सोपे होते; औषध बाहेर पडण्याचे ठिकाण आणि वेग नियंत्रित करता येतो; औषधाच्या सुसंगततेतील बदल रोखता येतो; आणि गोळीचे स्वरूप सुधारता येते. तसेच, कमी प्रक्रिया, कमी वेळ, कमी ऊर्जा वापर आणि गोळीच्या वजनात कमी वाढ हे देखील याचे फायदे आहेत. फिल्म-कोटेड गोळ्यांची गुणवत्ता मुख्यत्वे गोळीच्या गाभ्याची रचना आणि गुणवत्ता, कोटिंग द्रवाची रचना, कोटिंगच्या कार्याची स्थिती, पॅकेजिंग आणि साठवणुकीची स्थिती इत्यादींवर अवलंबून असते. गोळीच्या गाभ्याची रचना आणि गुणवत्ता मुख्यत्वे गाभ्यातील सक्रिय घटक, विविध सहाय्यक घटक आणि गाभ्याचे स्वरूप, कडकपणा, ठिसूळ तुकडे आणि गोळीचा आकार यांमध्ये दिसून येते. कोटिंग द्रवाच्या रचनेत सामान्यतः उच्च आण्विक पॉलिमर, प्लॅस्टिसायझर, रंग, द्रावक इत्यादींचा समावेश असतो आणि कोटिंगच्या कार्याची स्थिती म्हणजे फवारणी आणि वाळवणे यांचा गतिशील समतोल आणि कोटिंग उपकरणे होय.

१. एका बाजूने घासल्यामुळे होणारी झीज, फिल्मच्या कडांना तडे जाणे आणि ती सोलून निघणे

टॅब्लेटच्या गाभ्याच्या वरच्या पृष्ठभागाची कडकपणा सर्वात कमी असतो, आणि कोटिंग प्रक्रियेदरम्यान त्यावर सहजपणे तीव्र घर्षण आणि ताण येतो, ज्यामुळे एकतर्फी पावडर किंवा कण गळून पडतात. परिणामी, टॅब्लेटच्या गाभ्याच्या पृष्ठभागावर खड्डे किंवा छिद्रे पडतात, जी एकतर्फी झीज असते, विशेषतः कोरीव मार्किंग असलेल्या फिल्मच्या बाबतीत. फिल्म-कोटेड टॅब्लेटमधील फिल्मचा सर्वात नाजूक भाग म्हणजे त्याचे कोपरे. जेव्हा फिल्मची चिकटण्याची क्षमता किंवा ताकद अपुरी असते, तेव्हा फिल्मच्या कडांना तडे जाण्याची आणि त्या सोलल्या जाण्याची शक्यता असते. याचे कारण असे की, द्रावकाच्या बाष्पीभवनामुळे फिल्म आकुंचन पावते, आणि कोटिंग फिल्म व गाभ्याच्या अत्यधिक प्रसरणामुळे फिल्ममधील अंतर्गत ताण वाढतो, जो कोटिंग फिल्मच्या ताणशक्तीच्या पलीकडे जातो.

१.१ मुख्य कारणांचे विश्लेषण

चिप कोरच्या बाबतीत बोलायचे झाल्यास, मुख्य कारण म्हणजे चिप कोरची गुणवत्ता चांगली नसते आणि त्याची कडकपणा व ठिसूळपणा कमी असतो. कोटिंग प्रक्रियेदरम्यान, कोटिंग पॅनमध्ये फिरवताना टॅब्लेटच्या कोरवर जोरदार घर्षण होते आणि पुरेशी कडकपणा नसल्यास अशा शक्तीला तोंड देणे कठीण होते, जे टॅब्लेट कोरच्या फॉर्म्युलेशन आणि तयार करण्याच्या पद्धतीशी संबंधित आहे. जेव्हा आम्ही निफेडिपाइन सस्टेन्ड-रिलीज टॅब्लेट पॅक केले, तेव्हा टॅब्लेट कोरच्या कमी कडकपणामुळे, पावडर एका बाजूला जमा झाली, ज्यामुळे छिद्रे पडली आणि फिल्म-कोटेड टॅब्लेटची फिल्म गुळगुळीत नव्हती व तिचे स्वरूप खराब दिसत होते. याव्यतिरिक्त, हा कोटिंगमधील दोष टॅब्लेटच्या प्रकाराशी देखील संबंधित आहे. जर फिल्म अस्वस्थ करणारी असेल, विशेषतः जर फिल्मच्या वरच्या भागावर लोगो असेल, तर ती एका बाजूने झिजण्याची शक्यता जास्त असते.

कोटिंग प्रक्रियेमध्ये, फवारणीचा वेग खूप कमी असल्यास आणि हवेचा प्रवेश जास्त असल्यास किंवा हवेच्या प्रवेशद्वाराचे तापमान जास्त असल्यास, सुकण्याचा वेग वाढतो, टॅब्लेटच्या गाभ्यावर फिल्म तयार होण्याची प्रक्रिया मंदावते, कोटिंग पॅनमध्ये टॅब्लेटचे गाभे जास्त वेळ निष्क्रिय राहतात आणि झीज होण्यास जास्त वेळ लागतो. दुसरे म्हणजे, अणूकरण दाब जास्त असतो, कोटिंग द्रवाची चिकटपणा कमी असतो, अणूकरण केंद्रातील थेंब अधिक घट्ट होतात आणि थेंब पसरल्यानंतर द्रावकाचे बाष्पीभवन होते, ज्यामुळे मोठा अंतर्गत ताण निर्माण होतो; त्याच वेळी, एकतर्फी पृष्ठभागांमधील घर्षणामुळे देखील फिल्मचा अंतर्गत ताण वाढतो आणि फिल्मच्या कडांना तडे जाण्याची प्रक्रिया वेगवान होते.

याव्यतिरिक्त, जर कोटिंग पॅनचा फिरण्याचा वेग खूप जास्त असेल किंवा बॅफल सेटिंग अयोग्य असेल, तर टॅबलेटवरील घर्षण बल जास्त असेल, ज्यामुळे कोटिंग द्रव व्यवस्थित पसरणार नाही आणि फिल्म तयार होण्याची प्रक्रिया मंद होईल, ज्यामुळे एकतर्फी झीज होईल.

कोटिंग लिक्विडच्या बाबतीत, हे प्रामुख्याने फॉर्म्युलेशनमधील पॉलिमरच्या निवडीमुळे, कोटिंग लिक्विडच्या कमी स्निग्धतेमुळे (कॉन्सन्ट्रेशन) आणि कोटिंग फिल्म व टॅब्लेट कोरमधील कमकुवत आसंजनामुळे असते.

१.२ उपाय

एक उपाय म्हणजे टॅब्लेटच्या गाभ्याची कडकपणा सुधारण्यासाठी टॅब्लेटच्या प्रिस्क्रिप्शन किंवा उत्पादन प्रक्रियेत बदल करणे. HPMC हे एक सामान्यपणे वापरले जाणारे कोटिंग मटेरियल आहे. टॅब्लेटमधील सहाय्यक घटकांचे (excipients) चिकटणे हे त्या घटकांच्या रेणूंवरील हायड्रॉक्सिल गटांशी संबंधित असते. हे हायड्रॉक्सिल गट HPMC च्या संबंधित गटांसोबत हायड्रोजन बंध तयार करून अधिक चिकटपणा निर्माण करतात; जेव्हा चिकटपणा कमी होतो, तेव्हा एक बाजू आणि कोटिंग फिल्म वेगळे होण्याची शक्यता असते. मायक्रोक्रिस्टलाइन सेल्युलोजच्या रेणू साखळीवर हायड्रॉक्सिल गटांची संख्या जास्त असते आणि त्यात उच्च चिकट शक्ती असते, तर लॅक्टोज आणि इतर शर्करांपासून तयार केलेल्या टॅब्लेटमध्ये मध्यम चिकट शक्ती असते. स्नेहकांचा (lubricants), विशेषतः स्टिअरिक ॲसिड, मॅग्नेशियम स्टिअरेट आणि ग्लिसरील स्टिअरेट यांसारख्या हायड्रोफोबिक स्नेहकांचा वापर केल्यास, कोटिंग द्रावणातील टॅब्लेटचा गाभा आणि पॉलिमर यांच्यातील हायड्रोजन बंध कमी होतात, ज्यामुळे चिकट शक्ती कमी होते. स्नेहकता वाढल्याने चिकट शक्ती हळूहळू कमी होते. साधारणपणे, स्नेहकाचे प्रमाण जितके जास्त असेल, तितकी चिकटपणा जास्त कमी होते. याव्यतिरिक्त, टॅब्लेटच्या प्रकाराच्या निवडीमध्ये, कोटिंगसाठी शक्यतोवर गोल बायकॉन्वेक्स टॅब्लेट प्रकाराचा वापर करावा, ज्यामुळे कोटिंगमधील दोष कमी होऊ शकतात.

दुसरी पद्धत म्हणजे कोटिंग द्रवाच्या रचनेत बदल करणे, त्यातील घन पदार्थांचे प्रमाण किंवा त्याची चिकटपणा वाढवणे आणि कोटिंग फिल्मची मजबुती व चिकटपणा सुधारणे, ही समस्या सोडवण्याची एक सोपी पद्धत आहे. साधारणपणे, जलीय कोटिंग प्रणालीमध्ये घन पदार्थांचे प्रमाण १२% असते आणि सेंद्रिय द्रावक प्रणालीमध्ये ते ५% ते ८% असते.

कोटिंग द्रवाच्या स्निग्धतेतील फरकामुळे टॅब्लेटच्या गाभ्यामध्ये कोटिंग द्रवाच्या प्रवेशाचा वेग आणि प्रमाण प्रभावित होते. जेव्हा प्रवेश कमी किंवा अजिबात होत नाही, तेव्हा आसंजन अत्यंत कमी असते. कोटिंग द्रवाची स्निग्धता आणि कोटिंग फिल्मचे गुणधर्म हे फॉर्म्युलेशनमधील पॉलिमरच्या सरासरी आण्विक वजनाशी संबंधित असतात. सरासरी आण्विक वजन जितके जास्त, तितकी कोटिंग फिल्मची कडकपणा जास्त, लवचिकता आणि झीज-प्रतिरोधकता कमी असते. उदाहरणार्थ, व्यावसायिकरित्या उपलब्ध असलेल्या HPMC मध्ये सरासरी आण्विक वजनातील फरकामुळे निवडीसाठी विविध स्निग्धता श्रेणी उपलब्ध असतात. पॉलिमरच्या प्रभावाव्यतिरिक्त, प्लॅस्टिसायझर टाकल्याने किंवा टॅल्कचे प्रमाण वाढवल्याने फिल्मच्या कडांना तडे जाण्याचे प्रमाण कमी होऊ शकते, परंतु रंगद्रव्ये आयर्न ऑक्साईड आणि टायटॅनियम डायऑक्साइड टाकल्याने देखील कोटिंग फिल्मच्या मजबुतीवर परिणाम होऊ शकतो, म्हणून त्यांचा वापर जपून केला पाहिजे.

तिसरे, कोटिंग प्रक्रियेमध्ये फवारणीचा वेग वाढवणे आवश्यक आहे, विशेषतः जेव्हा कोटिंगची सुरुवात होते, तेव्हा फवारणीचा वेग किंचित जास्त असावा, जेणेकरून टॅब्लेटच्या गाभ्यावर कमी वेळात फिल्मचा थर चढेल, ज्यामुळे टॅब्लेटच्या गाभ्याचे संरक्षण होते. फवारणीचा वेग वाढवल्याने बेडचे तापमान, बाष्पीभवनाचा दर आणि फिल्मचे तापमान कमी होते, अंतर्गत ताण कमी होतो आणि फिल्मला तडे जाण्याची शक्यताही कमी होते. त्याच वेळी, कोटिंग पॅनच्या फिरण्याचा वेग सर्वोत्तम स्थितीत समायोजित करा आणि घर्षण व झीज कमी करण्यासाठी बॅफल योग्यरित्या लावा.

२. चिकटणे आणि फोड येणे

कोटिंगच्या प्रक्रियेत, जेव्हा दोन थरांमधील आंतरपृष्ठाची एकसंधता आण्विक विभक्त शक्तीपेक्षा जास्त असते, तेव्हा अनेक थर (अनेक कण) क्षणभर एकत्र येतात आणि नंतर वेगळे होतात. जेव्हा फवारणी आणि वाळवणे यात योग्य संतुलन नसते, तेव्हा थर खूप ओला होतो, तो भांड्याच्या भिंतीला किंवा एकमेकांना चिकटतो, तसेच चिकटण्याच्या ठिकाणी थर तुटतो; फवारणीमध्ये, जेव्हा थेंब पूर्णपणे वाळलेले नसतात, तेव्हा न फुटलेले थेंब स्थानिक कोटिंग फिल्ममध्ये राहतात, तिथे लहान बुडबुडे तयार होतात, ज्यामुळे बुडबुड्यांचा कोटिंग थर तयार होतो, आणि त्यामुळे कोटिंग शीटवर बुडबुडे दिसतात.

२.१ मुख्य कारणांचे विश्लेषण

या कोटिंग दोषाची व्याप्ती आणि घटना मुख्यत्वे कोटिंगच्या कार्यस्थितीमुळे, म्हणजेच फवारणी आणि वाळवण्यामधील असंतुलनामुळे होते. फवारणीचा वेग खूप जास्त असतो किंवा अणूकृत वायूचे प्रमाण खूप मोठे असते. हवेच्या प्रवेशाचे प्रमाण कमी असल्यामुळे किंवा हवेच्या प्रवेशाचे तापमान कमी असल्यामुळे आणि शीट बेडचे तापमान कमी असल्यामुळे वाळवण्याचा वेग खूप कमी असतो. शीट वेळेवर थरा-थराने वाळत नाही आणि चिकटपणा किंवा बुडबुडे तयार होतात. याव्यतिरिक्त, अयोग्य फवारणी कोन किंवा अंतरामुळे, फवारणीने तयार होणारा शंकू लहान असतो आणि कोटिंग द्रव एका विशिष्ट भागात केंद्रित होतो, ज्यामुळे स्थानिक ओलावा निर्माण होऊन चिकटपणा येतो. कोटिंग पॉटचा वेग कमी असल्यास, अपकेंद्री बल खूप कमी असल्यास आणि फिल्मचे रोलिंग चांगले नसल्यास देखील चिकटपणा निर्माण होतो.

कोटिंग लिक्विडची चिकटपणा खूप जास्त असणे, हे देखील एक कारण आहे. कपड्यांच्या लिक्विडचा चिकटपणा जास्त असल्यामुळे, धुक्याचे मोठे थेंब सहज तयार होतात, त्याची गाभ्यामध्ये शिरण्याची क्षमता कमी असते, त्यामुळे एकतर्फी एकत्रीकरण आणि चिकटपणा जास्त होतो. त्याच वेळी, फिल्मची घनता कमी असल्यामुळे, जास्त बुडबुडे तयार होतात. परंतु याचा क्षणिक चिकटपणावर फारसा परिणाम होत नाही.

याव्यतिरिक्त, अयोग्य फिल्म प्रकारामुळे देखील चिकटपणा दिसून येतो. जर कोटिंग पॉटमधील फ्लॅट फिल्मचे रोलिंग व्यवस्थित झाले नाही, तर ती एकमेकांवर चढते, ज्यामुळे दुहेरी किंवा बहु-स्तरीय फिल्म तयार होण्याची शक्यता असते. आमच्या बुफ्लोमेडिल हायड्रोक्लोराईड टॅब्लेटच्या चाचणी उत्पादनादरम्यान, फ्लॅट कोटिंगमुळे सामान्य वॉटर चेस्टनट कोटिंग पॉटमध्ये एकमेकांवर चढलेले अनेक तुकडे दिसून आले.

२.२ उपाय

गतिशील संतुलन साधण्यासाठी मुख्यत्वे फवारणी आणि सुकण्याच्या गतीचे समायोजन केले जाते. फवारणीची गती कमी करा, आत येणाऱ्या हवेचे प्रमाण आणि तापमान वाढवा, बेडचे तापमान आणि सुकण्याची गती वाढवा. फवारणीचे व्याप्ती क्षेत्र वाढवा, फवारणीच्या थेंबांचा सरासरी कण आकार कमी करा किंवा स्प्रे गन आणि शीट बेडमधील अंतर समायोजित करा, जेणेकरून स्प्रे गन आणि शीट बेडमधील अंतराच्या समायोजनामुळे क्षणिक चिकटण्याची शक्यता कमी होईल.

कोटिंग सोल्युशनच्या रचनेत बदल करा, सोल्युशनमधील घन पदार्थांचे प्रमाण वाढवा, सॉल्व्हेंटचे प्रमाण कमी करा किंवा स्निग्धतेच्या मर्यादेत इथेनॉलची सांद्रता योग्यरित्या वाढवा; तसेच टॅल्कम पावडर, मॅग्नेशियम स्टीअरेट, सिलिका जेल पावडर किंवा ऑक्साइड पेप्टाइड यांसारखे अँटी-ॲडेसिव्ह (चिकटपणा-रोधक) देखील योग्य प्रमाणात मिसळता येतात. यामुळे कोटिंग पॉटचा वेग योग्यरित्या सुधारता येतो आणि बेडची अपकेंद्री शक्ती वाढवता येते.

योग्य शीट कोटिंग निवडा. तथापि, ब्युफ्लोमेडिल हायड्रोक्लोराइड टॅब्लेटसारख्या सपाट शीट्ससाठी, कार्यक्षम कोटिंग पॅन वापरून किंवा शीटच्या गुंडाळण्यास प्रोत्साहन देण्यासाठी सामान्य कोटिंग पॅनमध्ये बॅफल बसवून नंतर यशस्वीरित्या कोटिंग केले गेले.

३. एका बाजूची खडबडीत आणि सुरकुतलेली त्वचा

कोटिंगच्या प्रक्रियेत, कोटिंग द्रव व्यवस्थित न पसरल्यामुळे, वाळलेले पॉलिमर विखुरले जात नाही, ज्यामुळे फिल्मच्या पृष्ठभागावर अनियमितपणे थर जमा होतो किंवा चिकटतो, परिणामी रंग खराब येतो आणि पृष्ठभाग असमान दिसतो. सुरकुतलेली त्वचा हा एक प्रकारचा खडबडीत पृष्ठभाग आहे, जो अतिशय खडबडीत दिसतो.

३.१ मुख्य कारणांचे विश्लेषण

पहिली गोष्ट चिप कोअरशी संबंधित आहे. कोअरच्या पृष्ठभागाचा मूळ खडबडीतपणा जितका जास्त असेल, तितकाच लेपित उत्पादनाच्या पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा जास्त असेल.

दुसरे म्हणजे, याचा कोटिंग सोल्युशनच्या रचनेशी घनिष्ठ संबंध आहे. सामान्यतः असे मानले जाते की, कोटिंग सोल्युशनमधील पॉलिमरचे आण्विक वजन, प्रमाण आणि अतिरिक्त घटक यांचा संबंध फिल्म कोटिंगच्या पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणाशी असतो. ते कोटिंग सोल्युशनच्या स्निग्धतेवर परिणाम करून कार्य करतात आणि फिल्म कोटिंगचा खडबडीतपणा हा कोटिंग सोल्युशनच्या स्निग्धतेशी जवळजवळ रेषीय असतो, म्हणजेच स्निग्धता वाढल्याने तो वाढतो. कोटिंग सोल्युशनमध्ये घन पदार्थांचे प्रमाण खूप जास्त असल्यास, त्यामुळे सहजपणे एकतर्फी खडबडीतपणा येऊ शकतो.

शेवटी, हे कोटिंग प्रक्रियेशी संबंधित आहे. अणूकरणाचा वेग खूप कमी किंवा खूप जास्त असतो (अणूकरणाचा परिणाम चांगला नसतो), जो धुक्याचे थेंब पसरवण्यासाठी आणि एका बाजूला सुरकुतलेली त्वचा तयार करण्यासाठी पुरेसा नसतो. तसेच, कोरड्या हवेचे प्रमाण जास्त असणे (बाहेर पडणारी हवा खूप जास्त असणे) किंवा तापमान खूप जास्त असणे, जलद बाष्पीभवन, आणि विशेषतः हवेचा प्रवाह खूप जास्त असणे, ज्यामुळे भोवरे तयार होतात, यामुळे देखील थेंबांचा प्रसार चांगला होत नाही.

३.२ उपाय

पहिली गोष्ट म्हणजे कोअरची गुणवत्ता सुधारणे. कोअरची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्याच्या अटीवर, कोटिंग सोल्युशनची रचना समायोजित करा आणि कोटिंग सोल्युशनची चिकटपणा (घनता) किंवा घन पदार्थाचे प्रमाण कमी करा. अल्कोहोलमध्ये विरघळणारे किंवा अल्कोहोल-२-पाणी कोटिंग सोल्युशन निवडले जाऊ शकते. त्यानंतर ऑपरेटिंग परिस्थिती समायोजित करा, कोटिंग पॉटचा वेग योग्यरित्या वाढवा, फिल्म समान रीतीने गुंडाळा, घर्षण वाढवा, कोटिंग द्रवाच्या प्रसारास प्रोत्साहन द्या. जर बेडचे तापमान जास्त असेल, तर आत येणाऱ्या हवेचे प्रमाण आणि आत येणाऱ्या हवेचे तापमान कमी करा. जर फवारणीची कारणे असतील, तर फवारणीचा वेग वाढवण्यासाठी ॲटोमायझेशन दाब वाढवावा, आणि ॲटोमायझेशनची पातळी व फवारणीचे प्रमाण सुधारावे, जेणेकरून धुक्याचे थेंब शीटच्या पृष्ठभागावर जोराने पसरतील, ज्यामुळे लहान सरासरी व्यासाचे धुक्याचे थेंब तयार होतील आणि मोठे धुक्याचे थेंब तयार होण्यास प्रतिबंध होईल, विशेषतः जास्त चिकटपणा असलेल्या कोटिंग द्रवासाठी. स्प्रे गन आणि शीट बेडमधील अंतर देखील समायोजित केले जाऊ शकते. लहान नोझल व्यास (०.१५ मिमी ~ १.२ मिमी) आणि ॲटोमायझिंग वायूचा उच्च प्रवाह दर असलेली स्प्रे गन निवडली जाते. फवारणीचा आकार विविध प्रकारच्या सपाट शंकूच्या कोनातील धुक्याच्या प्रवाहामध्ये समायोजित केला जातो, जेणेकरून थेंब मोठ्या मध्यवर्ती भागात पसरतील.

४. पूल ओळखा

४.१ मुख्य कारणांचे विश्लेषण

जेव्हा फिल्मच्या पृष्ठभागावर खुणा उमटतात किंवा डाग पडतात तेव्हा हे घडते. कपड्याच्या मेम्ब्रेनमध्ये उच्च लवचिकतेचा गुणांक, फिल्मची कमी ताकद, कमी चिकटपणा इत्यादींसारखे वाजवी यांत्रिक गुणधर्म असल्यामुळे, कपड्याच्या मेम्ब्रेनला सुकवण्याच्या प्रक्रियेत जास्त प्रमाणात मागे खेचले जाते. यामुळे कपड्याच्या मेम्ब्रेनच्या पृष्ठभागावर ठसा उमटतो, मेम्ब्रेन मागे सरकते आणि ब्रिजिंग होते, ज्यामुळे एका बाजूची खाच नाहीशी होते किंवा लोगो स्पष्ट दिसत नाही. या घटनेची कारणे कोटिंग फ्लुइडच्या रचनेत दडलेली आहेत.

४.२ उपाय

कोटिंग सोल्युशनच्या प्रिस्क्रिप्शनमध्ये बदल करा. कमी आण्विक वजनाचे पॉलिमर किंवा उच्च आसंजन क्षमता असलेले फिल्म तयार करणारे साहित्य वापरा; सॉल्व्हेंटचे प्रमाण वाढवा, कोटिंग सोल्युशनची चिकटपणा कमी करा; प्लास्टिसायझरचे प्रमाण वाढवा, अंतर्गत ताण कमी करा. वेगवेगळ्या प्लास्टिसायझरचा प्रभाव वेगवेगळा असतो, पॉलीथिलीन ग्लायकोल २०० हे प्रोपिलीन ग्लायकोल, ग्लिसरीनपेक्षा चांगले आहे. स्प्रेचा वेग देखील कमी करता येतो. एअर इनलेटचे तापमान वाढवा, शीट बेडचे तापमान वाढवा, जेणेकरून तयार झालेले कोटिंग मजबूत होईल, पण कडांना तडे जाणे टाळता येईल. याव्यतिरिक्त, मार्क्ड डायच्या डिझाइनमध्ये, आपण कटिंग अँगलची रुंदी आणि इतर बारीक बाबींकडे लक्ष दिले पाहिजे, जेणेकरून ब्रिजची घटना शक्यतो टाळता येईल.

५. वस्त्रपटलाचा रंगभेद

५.१ मुख्य कारणांचे विश्लेषण

बऱ्याच कोटिंग द्रावणांमध्ये रंगद्रव्ये किंवा रंग निलंबित अवस्थेत असतात आणि अयोग्य कोटिंग प्रक्रियेमुळे, रंगाचे वितरण एकसमान होत नाही आणि स्लाइसमध्ये किंवा स्लाइसच्या वेगवेगळ्या भागांमध्ये रंगाचा फरक निर्माण होतो. याचे मुख्य कारण म्हणजे कोटिंग पॉटचा वेग खूप कमी असतो किंवा मिश्रणाची कार्यक्षमता कमी असते, आणि सामान्य कोटिंग वेळेत तुकड्यांमध्ये एकसमान कोटिंगचा परिणाम साधता येत नाही; रंगीत कोटिंग द्रवामध्ये रंगद्रव्य किंवा रंगाची सांद्रता खूप जास्त असते किंवा घन पदार्थांचे प्रमाण खूप जास्त असते, किंवा कोटिंग द्रवाच्या फवारणीचा वेग खूप जास्त असतो, बेडचे तापमान खूप जास्त असते, ज्यामुळे रंगीत कोटिंग द्रव वेळेवर पसरत नाही; फिल्मचे चिकटणे देखील होऊ शकते; तुकड्याचा आकार योग्य नसल्यास, जसे की लांब तुकडा, कॅप्सूलच्या आकाराचा तुकडा, गोल तुकड्याप्रमाणे गुंडाळल्यामुळे देखील रंगाचा फरक निर्माण होतो.

५.२ उपाय

कोटिंग पॅनचा वेग किंवा बॅफलची संख्या वाढवा, योग्य स्थितीत समायोजित करा, जेणेकरून पॅनमधील शीट समान रीतीने रोल होईल. कोटिंग लिक्विड स्प्रेचा वेग कमी करा, बेडचे तापमान कमी करा. रंगीत कोटिंग सोल्युशनच्या प्रिस्क्रिप्शन डिझाइनमध्ये, पिगमेंट किंवा डायचे प्रमाण किंवा घन पदार्थ कमी केले पाहिजेत आणि मजबूत कव्हरिंग क्षमता असलेले पिगमेंट निवडले पाहिजे. पिगमेंट किंवा डाय नाजूक असावे आणि त्याचे कण लहान असावेत. पाण्यात विरघळणाऱ्या रंगांपेक्षा पाण्यात न विरघळणारे रंग अधिक चांगले असतात, कारण पाण्यात न विरघळणारे रंग पाण्यात विरघळणाऱ्या रंगांप्रमाणे पाण्यासोबत सहजपणे स्थलांतरित होत नाहीत, आणि त्यांची शेडिंग, स्थिरता, तसेच पाण्याची वाफ कमी करणे आणि फिल्मच्या पारगम्यतेवर होणारा ऑक्सिडेशनचा परिणाम कमी करणे या बाबतीतही ते पाण्यात विरघळणाऱ्या रंगांपेक्षा चांगले असतात. तसेच योग्य प्रकारचा तुकडा निवडा. फिल्म कोटिंगच्या प्रक्रियेत अनेकदा विविध समस्या येतात, परंतु समस्या कोणत्याही प्रकारच्या असल्या तरी, त्यांची कारणे अनेक असतात. कोअरची गुणवत्ता सुधारून, कोटिंग प्रिस्क्रिप्शन आणि ऑपरेशनमध्ये बदल करून त्या सोडवता येतात, जेणेकरून लवचिक वापर आणि द्वंद्वात्मक ऑपरेशन साध्य करता येते. कोटिंग तंत्रज्ञानावरील प्रभुत्व, नवीन कोटिंग यंत्रसामग्री आणि फिल्म कोटिंग सामग्रीच्या विकास व वापरामुळे, कोटिंग तंत्रज्ञानात मोठी सुधारणा होईल आणि घन पदार्थांच्या उत्पादनात फिल्म कोटिंगचाही वेगाने विकास होईल.