Trong quá trình thử nghiệm và sản xuất hàng loạt các loại thuốc như viên nén nifedipine giải phóng chậm, viên nén tránh thai, viên nén điều trị đau dạ dày, viên nén sắt fumarat, viên nén buflomedil hydrochloride, v.v., chúng tôi sử dụng...hydroxypropyl methylcellulose (HPMC)Các chất lỏng như hydroxypropyl methylcellulose và nhựa polyacrylic acid, Opadry (do Colorcon, Anh cung cấp), v.v. là các chất lỏng phủ màng đã được ứng dụng thành công trong công nghệ phủ màng, nhưng gặp vấn đề trong quá trình sản xuất thử nghiệm và sản xuất hàng loạt. Sau một số vấn đề kỹ thuật, chúng tôi hiện đang trao đổi với các đồng nghiệp về các vấn đề thường gặp và giải pháp trong quy trình phủ màng.
Trong những năm gần đây, công nghệ bao phim đã được sử dụng rộng rãi trong các chế phẩm dạng rắn. Lớp bao phim có thể bảo vệ thuốc khỏi ánh sáng, độ ẩm và không khí để tăng độ ổn định của thuốc; che giấu vị khó chịu của thuốc và giúp bệnh nhân dễ uống hơn; kiểm soát vị trí và tốc độ giải phóng thuốc; ngăn ngừa sự thay đổi tương thích của thuốc; cải thiện hình thức viên thuốc. Nó cũng có những ưu điểm như ít công đoạn hơn, thời gian ngắn hơn, tiêu thụ năng lượng thấp hơn và trọng lượng viên thuốc tăng ít hơn. Chất lượng của viên nén bao phim chủ yếu phụ thuộc vào thành phần và chất lượng của nhân viên, công thức của dung dịch bao phim, điều kiện hoạt động của quá trình bao phim, điều kiện đóng gói và bảo quản, v.v. Thành phần và chất lượng của nhân viên chủ yếu được thể hiện ở các hoạt chất trong nhân viên, các tá dược khác nhau và hình thức, độ cứng, độ giòn và hình dạng viên thuốc của nhân viên. Công thức của dung dịch bao phim thường chứa các polyme phân tử cao, chất hóa dẻo, chất tạo màu, dung môi, v.v., và điều kiện hoạt động của quá trình bao phim là sự cân bằng động của quá trình phun và sấy khô và thiết bị bao phim.
1. Hiện tượng mài mòn một mặt, nứt và bong tróc mép màng phim.
Bề mặt phần trên cùng của lõi viên thuốc có độ cứng thấp nhất, dễ bị ma sát và ứng suất mạnh trong quá trình bao phim, dẫn đến bột hoặc các hạt bị bong ra một phía, gây ra các vết rỗ hoặc lỗ rỗng trên bề mặt lõi viên thuốc, dẫn đến mài mòn không đều, đặc biệt là với màng bao phim có khắc dấu. Phần dễ bị tổn thương nhất của màng bao phim trong viên thuốc bao phim là các góc. Khi độ bám dính hoặc độ bền của màng không đủ, hiện tượng nứt và bong tróc các cạnh màng rất dễ xảy ra. Điều này là do sự bay hơi của dung môi làm cho màng co lại, và sự giãn nở quá mức của màng bao phim và lõi làm tăng ứng suất bên trong của màng, vượt quá giới hạn bền kéo của màng bao phim.
1.1 Phân tích các nguyên nhân chính
Đối với lõi viên nén, nguyên nhân chính là chất lượng lõi không tốt, độ cứng và độ giòn thấp. Trong quá trình bao phim, lõi viên nén chịu ma sát mạnh khi lăn trong chảo bao phim, và khó có thể chịu được lực như vậy nếu không đủ độ cứng, điều này liên quan đến công thức và phương pháp chuẩn bị lõi viên nén. Khi chúng tôi đóng gói viên nén nifedipine giải phóng chậm, do độ cứng của lõi viên nén thấp, bột xuất hiện ở một mặt, dẫn đến các lỗ rỗng, và lớp màng bao phim không mịn và có hình thức kém. Ngoài ra, khuyết tật lớp bao phim này cũng liên quan đến loại viên nén. Nếu lớp màng không thoải mái, đặc biệt nếu lớp màng có logo trên đỉnh, thì dễ bị mòn một mặt hơn.
Trong quá trình phủ màng, tốc độ phun quá chậm và lượng khí nạp lớn hoặc nhiệt độ khí nạp cao sẽ dẫn đến tốc độ sấy nhanh, hình thành màng trên lõi viên nén chậm, thời gian chờ của lõi viên nén trong nồi phủ lâu và thời gian mài mòn dài. Thứ hai, áp suất phun sương lớn, độ nhớt của dung dịch phủ thấp, các giọt ở tâm phun sương tập trung, và dung môi bay hơi sau khi các giọt lan rộng, dẫn đến ứng suất bên trong lớn; đồng thời, ma sát giữa các bề mặt một phía cũng làm tăng ứng suất bên trong của màng và đẩy nhanh quá trình nứt cạnh màng.
Ngoài ra, nếu tốc độ quay của chảo phủ quá nhanh hoặc cài đặt vách ngăn không hợp lý, lực ma sát tác dụng lên viên thuốc sẽ lớn, khiến dung dịch phủ không được trải đều, quá trình hình thành màng diễn ra chậm, dẫn đến mài mòn không đều.
Nguyên nhân chính dẫn đến hiện tượng bong tróc lớp phủ là do lựa chọn loại polymer trong công thức, độ nhớt thấp (nồng độ) của lớp phủ và độ bám dính kém giữa màng phủ và lõi viên thuốc.
1.2 Giải pháp
Một trong những cách là điều chỉnh công thức hoặc quy trình sản xuất viên nén để cải thiện độ cứng của lõi viên nén. HPMC là một vật liệu phủ thường được sử dụng. Độ bám dính của tá dược viên nén có liên quan đến các nhóm hydroxyl trên phân tử tá dược, và các nhóm hydroxyl tạo liên kết hydro với các nhóm tương ứng của HPMC để tạo ra độ bám dính cao hơn; nếu độ bám dính yếu đi, một mặt của viên nén và màng phủ có xu hướng tách rời. Số lượng nhóm hydroxyl trên chuỗi phân tử của cellulose vi tinh thể cao, và nó có lực bám dính cao, trong khi viên nén được điều chế từ lactose và các loại đường khác có lực bám dính vừa phải. Việc sử dụng chất bôi trơn, đặc biệt là các chất bôi trơn kỵ nước như axit stearic, magie stearat và glyceryl stearat, sẽ làm giảm liên kết hydro giữa lõi viên nén và polyme trong dung dịch phủ, làm giảm lực bám dính, và khi độ bôi trơn tăng lên, lực bám dính dần dần yếu đi. Nói chung, lượng chất bôi trơn càng nhiều thì độ bám dính càng yếu. Ngoài ra, khi lựa chọn loại viên nén, nên ưu tiên sử dụng loại viên nén hai mặt lồi tròn để bao phim, điều này có thể giảm thiểu sự xuất hiện của các khuyết tật trong quá trình bao phim.
Cách thứ hai là điều chỉnh tỷ lệ pha chế dung dịch phủ, tăng hàm lượng chất rắn trong dung dịch phủ hoặc độ nhớt của dung dịch phủ, và cải thiện độ bền và độ bám dính của màng phủ, đây là một phương pháp đơn giản để giải quyết vấn đề. Nói chung, hàm lượng chất rắn trong hệ thống phủ gốc nước là 12%, và hàm lượng chất rắn trong hệ thống dung môi hữu cơ là từ 5% đến 8%.
Sự khác biệt về độ nhớt của dung dịch phủ ảnh hưởng đến tốc độ và mức độ thẩm thấu của dung dịch phủ vào lõi viên nén. Khi độ thẩm thấu thấp hoặc không có, độ bám dính sẽ cực kỳ thấp. Độ nhớt của dung dịch phủ và các đặc tính của màng phủ có liên quan đến trọng lượng phân tử trung bình của polyme trong công thức. Trọng lượng phân tử trung bình càng cao, màng phủ càng cứng, độ đàn hồi và khả năng chống mài mòn càng thấp. Ví dụ, HPMC thương mại có nhiều cấp độ nhớt khác nhau để lựa chọn do sự khác biệt về trọng lượng phân tử trung bình. Ngoài ảnh hưởng của polyme, việc thêm chất hóa dẻo hoặc tăng hàm lượng bột talc có thể làm giảm hiện tượng nứt mép màng, nhưng việc thêm chất tạo màu oxit sắt và titan dioxit cũng có thể ảnh hưởng đến độ bền của màng phủ, vì vậy cần sử dụng ở mức độ vừa phải.
Thứ ba, trong quá trình phủ màng, cần tăng tốc độ phun, đặc biệt là khi mới bắt đầu phủ, tốc độ phun nên nhanh hơn một chút để lõi viên thuốc được phủ một lớp màng trong thời gian ngắn, có tác dụng bảo vệ lõi viên thuốc. Tăng tốc độ phun cũng có thể làm giảm nhiệt độ lớp phủ, tốc độ bay hơi và nhiệt độ màng, giảm ứng suất bên trong, và cũng giảm nguy cơ nứt màng. Đồng thời, điều chỉnh tốc độ quay của chảo phủ đến trạng thái tối ưu và bố trí vách ngăn hợp lý để giảm ma sát và mài mòn.
2. Dính và phồng rộp
Trong quá trình phủ, khi lực liên kết giữa hai lớp lớn hơn lực tách phân tử, một số lớp (nhiều hạt) sẽ liên kết với nhau trong thời gian ngắn rồi tách ra. Khi sự cân bằng giữa phun và sấy không tốt, màng quá ướt, màng sẽ dính vào thành bình hoặc dính vào nhau, đồng thời gây ra hiện tượng đứt màng tại vị trí bám dính; Trong quá trình phun, khi các giọt chưa khô hoàn toàn, các giọt chưa vỡ sẽ đọng lại trong màng phủ cục bộ, tạo thành các bọt khí nhỏ, hình thành lớp phủ bọt khí, khiến tấm phủ xuất hiện bọt khí.
2.1 Phân tích các nguyên nhân chính
Mức độ và tần suất xuất hiện của khuyết tật lớp phủ này chủ yếu là do điều kiện vận hành quá trình phủ, sự mất cân bằng giữa phun và sấy. Tốc độ phun quá nhanh hoặc thể tích khí phun quá lớn. Tốc độ sấy quá chậm do thể tích khí đầu vào thấp hoặc nhiệt độ khí đầu vào thấp và nhiệt độ bề mặt tấm thấp. Tấm vật liệu không được sấy khô từng lớp kịp thời dẫn đến hiện tượng dính hoặc nổi bọt. Ngoài ra, do góc phun hoặc khoảng cách không phù hợp, hình nón phun nhỏ, và dung dịch phủ tập trung ở một khu vực nhất định, dẫn đến hiện tượng ẩm cục bộ, gây ra hiện tượng dính. Việc sử dụng nồi phủ tốc độ chậm, lực ly tâm quá nhỏ, quá trình cuộn màng không tốt cũng sẽ gây ra hiện tượng dính.
Độ nhớt của dung dịch phủ quá lớn cũng là một trong những nguyên nhân. Dung dịch phủ có độ nhớt cao, dễ tạo thành các giọt sương lớn, khả năng thẩm thấu vào lõi kém, dễ bị kết tụ và bám dính một chiều, đồng thời, mật độ màng kém, nhiều bọt khí. Nhưng điều này không ảnh hưởng nhiều đến độ bám dính tạm thời.
Ngoài ra, loại màng không phù hợp cũng sẽ gây ra hiện tượng dính kết. Nếu màng phẳng trong nồi cán không được cán tốt, sẽ chồng lên nhau, dễ gây ra hiện tượng màng kép hoặc nhiều lớp. Trong quá trình sản xuất thử nghiệm viên nén buflomedil hydrochloride của chúng tôi, nhiều mảnh chồng lên nhau đã xuất hiện trong nồi cán màng củ năng thông thường do quá trình cán màng phẳng.
2.2 Giải pháp
Về cơ bản, cần điều chỉnh tốc độ phun và tốc độ sấy để đạt được sự cân bằng động. Giảm tốc độ phun, tăng lưu lượng khí đầu vào và nhiệt độ không khí, tăng nhiệt độ lớp vật liệu và tốc độ sấy. Tăng diện tích phun, giảm kích thước hạt trung bình của giọt phun hoặc điều chỉnh khoảng cách giữa súng phun và lớp vật liệu, sao cho tỷ lệ bám dính tạm thời giảm khi điều chỉnh khoảng cách giữa súng phun và lớp vật liệu.
Điều chỉnh công thức dung dịch phủ, tăng hàm lượng chất rắn trong dung dịch phủ, giảm lượng dung môi hoặc tăng nồng độ ethanol một cách thích hợp trong phạm vi độ nhớt; cũng có thể thêm chất chống dính một cách thích hợp, chẳng hạn như bột talc, magie stearat, bột silica gel hoặc peptit oxit. Có thể cải thiện tốc độ của nồi phủ một cách thích hợp, tăng lực ly tâm của lớp vật liệu phủ.
Hãy lựa chọn phương pháp phủ tấm phù hợp. Tuy nhiên, đối với các tấm phẳng, chẳng hạn như viên nén buflomedil hydrochloride, quá trình phủ được thực hiện thành công sau đó bằng cách sử dụng chảo phủ hiệu quả hoặc bằng cách lắp đặt vách ngăn trong chảo phủ thông thường để thúc đẩy quá trình cuộn tấm.
3. Da sần sùi và nhăn nheo một bên
Trong quá trình phủ, do dung dịch phủ không được trải đều, polyme khô không được phân tán, dẫn đến sự lắng đọng hoặc bám dính không đều trên bề mặt màng, gây ra màu sắc kém và bề mặt không đồng đều. Bề mặt nhăn nheo là một loại bề mặt thô ráp, gây cảm giác gồ ghề quá mức khi quan sát.
3.1 Phân tích các nguyên nhân chính
Yếu tố đầu tiên liên quan đến lõi chip. Độ nhám bề mặt ban đầu của lõi càng lớn thì độ nhám bề mặt của sản phẩm được phủ càng lớn.
Thứ hai, nó có mối quan hệ mật thiết với công thức dung dịch phủ. Người ta thường cho rằng trọng lượng phân tử, nồng độ và các chất phụ gia của polyme trong dung dịch phủ có liên quan đến độ nhám bề mặt của lớp phủ màng. Chúng tác động bằng cách ảnh hưởng đến độ nhớt của dung dịch phủ, và độ nhám của lớp phủ màng gần như tuyến tính với độ nhớt của dung dịch phủ, tăng lên khi độ nhớt tăng. Hàm lượng chất rắn quá cao trong dung dịch phủ dễ gây ra hiện tượng nhám không đều.
Cuối cùng, nó liên quan đến quá trình phủ. Tốc độ phun sương quá thấp hoặc quá cao (hiệu quả phun sương không tốt), không đủ để phân tán các giọt sương và tạo thành lớp màng nhăn một phía. Và lượng khí khô quá nhiều (lượng khí thải quá lớn) hoặc nhiệt độ quá cao, bay hơi nhanh, đặc biệt là lưu lượng khí quá lớn, tạo ra dòng xoáy, cũng khiến các giọt sương không được phân tán tốt.
3.2 Giải pháp
Đầu tiên là cải thiện chất lượng lõi. Trên cơ sở đảm bảo chất lượng lõi, điều chỉnh công thức dung dịch phủ và giảm độ nhớt (nồng độ) hoặc hàm lượng chất rắn của dung dịch phủ. Có thể chọn dung dịch phủ hòa tan trong cồn hoặc dung dịch cồn-2-nước. Sau đó điều chỉnh các điều kiện vận hành, cải thiện tốc độ của nồi phủ một cách thích hợp, làm cho màng phủ trải đều, tăng ma sát, thúc đẩy sự lan tỏa của dung dịch phủ. Nếu nhiệt độ bàn in cao, hãy giảm thể tích và nhiệt độ không khí đầu vào. Nếu có vấn đề về phun sương, cần tăng áp suất phun để tăng tốc độ phun, đồng thời cải thiện độ phun sương và thể tích phun để các giọt sương lan rộng trên bề mặt tấm kim loại, tạo thành các giọt sương có đường kính trung bình nhỏ hơn và ngăn ngừa sự xuất hiện của các giọt sương lớn, đặc biệt đối với dung dịch phủ có độ nhớt cao. Khoảng cách giữa súng phun và bàn in cũng có thể được điều chỉnh. Nên chọn súng phun có đường kính vòi phun nhỏ (0,15 mm ~ 1,2 mm) và lưu lượng khí phun cao. Hình dạng tia phun được điều chỉnh cho phù hợp với phạm vi rộng của luồng sương mù hình nón phẳng, sao cho các giọt nước được phân tán trong một khu vực trung tâm lớn hơn.
4. Xác định cây cầu
4.1 Phân tích các nguyên nhân chính
Hiện tượng này xảy ra khi bề mặt màng bị in hoặc đánh dấu. Bởi vì màng may mặc có các thông số cơ học tương đối tốt, chẳng hạn như hệ số đàn hồi cao, độ bền màng kém, độ bám dính kém, v.v., trong quá trình sấy khô màng may mặc sẽ tạo ra lực kéo ngược mạnh, từ các vết in trên bề mặt màng may mặc, hiện tượng co rút và đứt gãy màng xảy ra, khiến vết in một bên biến mất hoặc logo không rõ ràng. Nguyên nhân của hiện tượng này nằm ở công thức dung dịch phủ.
4.2 Giải pháp
Điều chỉnh công thức dung dịch phủ. Sử dụng polyme có trọng lượng phân tử thấp hoặc vật liệu tạo màng có độ bám dính cao; Tăng lượng dung môi, giảm độ nhớt của dung dịch phủ; Tăng lượng chất hóa dẻo, giảm ứng suất bên trong. Hiệu quả của các chất hóa dẻo khác nhau là khác nhau, polyetylen glycol 200 tốt hơn propylene glycol và glycerin. Cũng có thể giảm tốc độ phun. Tăng nhiệt độ khí đầu vào, tăng nhiệt độ của tấm vật liệu, để lớp phủ hình thành chắc chắn hơn, nhưng tránh nứt mép. Ngoài ra, trong thiết kế khuôn dập, cần chú ý đến chiều rộng của góc cắt và các chi tiết nhỏ khác, cố gắng hết sức để tránh hiện tượng cầu nối xảy ra.
5. Hiện tượng nhiễm sắc màng quần áo
5.1 Phân tích các nguyên nhân chính
Trong nhiều dung dịch phủ, có chứa các chất màu hoặc thuốc nhuộm được phân tán trong dung dịch và do thao tác phủ không đúng cách, sự phân bố màu không đồng đều và tạo ra sự khác biệt về màu sắc giữa các mảnh hoặc ở các phần khác nhau của mảnh. Nguyên nhân chính là do tốc độ của nồi phủ quá chậm hoặc hiệu quả trộn kém, dẫn đến không đạt được hiệu quả phủ đồng đều giữa các mảnh trong thời gian phủ bình thường; nồng độ chất màu hoặc thuốc nhuộm trong dung dịch phủ màu quá cao hoặc hàm lượng chất rắn quá cao, hoặc tốc độ phun dung dịch phủ quá nhanh, nhiệt độ lớp phủ quá cao, khiến dung dịch phủ màu không được trải đều kịp thời; hiện tượng bám dính của màng cũng có thể gây ra; hình dạng của mảnh không phù hợp, chẳng hạn như mảnh dài, mảnh hình viên nang, do cán thành mảnh tròn cũng sẽ gây ra sự khác biệt về màu sắc.
5.2 Giải pháp
Tăng tốc độ quay của chảo phủ hoặc số lượng vách ngăn, điều chỉnh đến trạng thái thích hợp để tấm vật liệu trong chảo được cuộn đều. Giảm tốc độ phun dung dịch phủ, giảm nhiệt độ bàn phủ. Trong thiết kế công thức dung dịch phủ màu, cần giảm liều lượng hoặc hàm lượng chất rắn của sắc tố hoặc thuốc nhuộm, và nên chọn sắc tố có độ che phủ cao. Sắc tố hoặc thuốc nhuộm nên mịn và có kích thước hạt nhỏ. Thuốc nhuộm không tan trong nước tốt hơn thuốc nhuộm tan trong nước, vì thuốc nhuộm không tan trong nước không dễ bị di chuyển trong nước như thuốc nhuộm tan trong nước, và khả năng tạo bóng, độ ổn định và giảm hơi nước, khả năng chống oxy hóa trên màng cũng tốt hơn thuốc nhuộm tan trong nước. Cũng cần chọn loại vật liệu phù hợp. Trong quá trình phủ màng, thường phát sinh nhiều vấn đề khác nhau, nhưng dù là vấn đề gì, nguyên nhân cũng rất nhiều, có thể giải quyết bằng cách nâng cao chất lượng vật liệu cốt lõi, điều chỉnh công thức phủ và thao tác, để đạt được ứng dụng linh hoạt và hiệu quả. Với việc nắm vững công nghệ phủ, phát triển và ứng dụng máy móc phủ và vật liệu phủ màng mới, công nghệ phủ sẽ được cải thiện đáng kể, quá trình phủ màng cũng sẽ phát triển nhanh chóng trong sản xuất các chế phẩm rắn.
Thời gian đăng bài: 25/04/2024