Nifedipiinin depottablettien, ehkäisytablettien, vatsaa pahentavien tablettien, rautafumaraattitablettien, buflomediilihydrokloriditablettien jne. kokeilu- ja massatuotannossa käytämmehydroksipropyylimetyyliselluloosa (HPMC)Nestemäinen hydroksipropyylimetyyliselluloosa ja polyakryylihappohartsineste, Opadry (toimittaja Colorcon, Iso-Britannia) jne. ovat kalvopäällystysnesteitä, joissa on sovellettu kalvopäällystysteknologiaa menestyksekkäästi, mutta joissa on ilmennyt ongelmia koetuotannossa ja valmistuksessa. Joidenkin teknisten ongelmien jälkeen kommunikoimme nyt kollegoiden kanssa kalvopäällystysprosessin yleisistä ongelmista ja ratkaisuista.
Viime vuosina kalvopäällystystekniikkaa on käytetty laajalti kiinteissä valmisteissa. Kalvopäällyste voi suojata lääkettä valolta, kosteudelta ja ilmalta, mikä lisää lääkkeen stabiilisuutta; peittää lääkkeen pahan maun ja helpottaa potilaan ottamista; kontrolloida lääkkeen vapautumiskohtaa ja vapautumisnopeutta; estää lääkkeen yhteensopivuuden muutoksia; parantaa tabletin ulkonäköä. Sen etuna on myös vähemmän prosesseja, lyhyempi aika, pienempi energiankulutus ja pienempi tabletin painonnousu. Kalvopäällysteisten tablettien laatu riippuu pääasiassa tabletin ytimen koostumuksesta ja laadusta, päällystysnesteen määräyksestä, päällystyksen käyttöolosuhteista, pakkaus- ja varastointiolosuhteista jne. Tabletin ytimen koostumus ja laatu heijastuvat pääasiassa tabletin ytimen vaikuttavissa aineissa, erilaisissa apuaineissa sekä tabletin ytimen ulkonäössä, kovuudessa, hauraudessa ja tabletin muodossa. Päällystysnesteen koostumus sisältää yleensä suurimolekyylisiä polymeerejä, pehmittimiä, väriaineita, liuottimia jne., ja päällystyksen käyttöolosuhteet ovat ruiskutuksen ja kuivauksen sekä päällystyslaitteiden dynaaminen tasapaino.
1.Yksipuolinen hankaus, kalvon reunan halkeilu ja kuoriutuminen
Tabletin ytimen yläpinnan kovuus on pienin, ja se altistuu helposti voimakkaalle kitkalle ja rasitukselle päällystysprosessin aikana. Toispuolinen jauhe tai hiukkaset irtoavat, mikä johtaa tablettiytimen pintaan kuoppiin tai huokosiin, mikä on toispuolista kulumista, erityisesti kaiverretussa ja merkityssä kalvossa. Kalvopäällysteisen tabletin kalvon haavoittuvin osa on sen kulmat. Kun kalvon tarttuvuus tai lujuus on riittämätön, kalvon reunojen halkeilu ja irtoaminen ovat todennäköisiä. Tämä johtuu siitä, että liuottimen haihtuminen aiheuttaa kalvon kutistumista, ja pinnoitekalvon ja ytimen liiallinen laajeneminen lisää kalvon sisäistä jännitystä, joka ylittää pinnoitekalvon vetolujuuden.
1.1 Tärkeimpien syiden analyysi
Sirun ytimen osalta tärkein syy on sirun ytimen heikko laatu ja pieni kovuus ja hauraus. Pinnoitusprosessin aikana tabletin ydin altistuu voimakkaalle kitkalle pyöriessään pinnoitusastiassa, ja ilman riittävää kovuutta on vaikea kestää tällaista voimaa, mikä liittyy tabletin ytimen formulaatioon ja valmistusmenetelmään. Kun pakkasimme nifedipiinidepottabletteja, tabletin ytimen pienen kovuuden vuoksi toiselle puolelle ilmestyi jauhetta, mikä johti huokosiin, ja kalvopäällysteinen tablettikalvo ei ollut sileä ja sen ulkonäkö oli huono. Lisäksi tämä pinnoitevirhe liittyy myös tabletin tyyppiin. Jos kalvo on epämukava, varsinkin jos kalvossa on logo kruunussa, se on alttiimpi toispuoliselle kulumiselle.
Pinnoitustoiminnossa liian hidas ruiskutusnopeus ja suuri ilmanottoaukko tai korkea ilman tulolämpötila johtavat tablettiytimien nopeaan kuivumisnopeuteen, tablettiytimien hitaaseen kalvonmuodostukseen, tablettiytimien pitkään tyhjäkäyntiaikaan pinnoitusastiassa ja pitkään kulumiseen. Toiseksi, sumutuspaine on suuri, pinnoitusnesteen viskositeetti on alhainen, pisarat sumutuskeskuksessa ovat tiivistyneet ja liuotin haihtuu pisaroiden leviämisen jälkeen, mikä johtaa suureen sisäiseen jännitykseen; samaan aikaan yksipuolisten pintojen välinen kitka lisää myös kalvon sisäistä jännitystä ja kiihdyttää kalvoa. Halkeilevat reunat.
Lisäksi, jos pinnoitusastian pyörimisnopeus on liian nopea tai ohjauslevyn asetus on kohtuuton, tabletin kitkavoima on suuri, joten pinnoitusneste ei leviä hyvin ja kalvonmuodostus on hidasta, mikä aiheuttaa yksipuolista kulumista.
Päällystysnesteestä se johtuu pääasiassa formulaatiossa olevan polymeerin valinnasta ja päällystysnesteen alhaisesta viskositeetista (pitoisuudesta) sekä päällystyskalvon ja tabletin ytimen välisestä heikosta tarttuvuudesta.
1.2 Ratkaisu
Yksi tapa on säätää tabletin reseptiä tai valmistusprosessia tabletin ytimen kovuuden parantamiseksi. HPMC on yleisesti käytetty pinnoitemateriaali. Tabletin apuaineyhdisteiden tarttuvuus liittyy apuainemolekyylien hydroksyyliryhmiin, ja hydroksyyliryhmät muodostavat vetysidoksia vastaavien HPMC-ryhmien kanssa, mikä parantaa tarttuvuutta. Tartunta heikkenee ja yksipuolinen tabletti ja pinnoitekalvo pyrkivät erottumaan toisistaan. Mikrokiteisen selluloosan molekyyliketjussa on paljon hydroksyyliryhmiä ja sillä on korkea tarttuvuusvoima. Laktoosista ja muista sokereista valmistetuilla tableteilla on kohtalainen tarttuvuusvoima. Voiteluaineiden, erityisesti hydrofobisten voiteluaineiden, kuten steariinihapon, magnesiumstearaatin ja glyseryylistearaatin, käyttö vähentää vetysidosta tabletin ytimen ja pinnoitusliuoksen polymeerin välillä, jolloin tarttuvuusvoima pienenee. Voitelukyvyn kasvaessa tarttuvuusvoima heikkenee vähitellen. Yleisesti ottaen, mitä enemmän voiteluainetta on, sitä enemmän tarttuvuus heikkenee. Lisäksi tablettityyppiä valittaessa tulisi käyttää mahdollisimman paljon pyöreitä, kaksoiskuperia tabletteja pinnoitukseen, mikä voi vähentää pinnoitusvirheiden esiintymistä.
Toinen on yksinkertainen tapa ratkaista ongelma säätämällä pinnoitusnesteen määrää, lisäämällä pinnoitusnesteen kiintoainepitoisuutta tai pinnoitusnesteen viskositeettia ja parantamalla pinnoitekalvon lujuutta ja tarttuvuutta. Yleensä vesipitoisen pinnoitusjärjestelmän kiintoainepitoisuus on 12 % ja orgaanisen liuotinjärjestelmän 5–8 %.
Päällystysnesteen viskositeetin ero vaikuttaa päällystysnesteen tunkeutumisen nopeuteen ja asteeseen tabletin ytimeen. Kun tunkeutumista on vähän tai ei ollenkaan, tarttuvuus on erittäin alhainen. Päällystysnesteen viskositeetti ja päällystyskalvon ominaisuudet liittyvät polymeerin keskimääräiseen molekyylipainoon formulaatiossa. Mitä suurempi keskimääräinen molekyylipaino on, sitä suurempi päällystyskalvon kovuus, sitä vähemmän elastisuutta ja kulutuskestävyys. Esimerkiksi kaupallisesti saatavilla olevalla HPMC:llä on erilaisia viskositeettiluokkia valittavaksi keskimääräisen molekyylipainon erojen vuoksi. Polymeerin vaikutuksen lisäksi pehmittimien lisääminen tai talkkipitoisuuden lisääminen voi vähentää kalvon reunan halkeilun esiintyvyyttä, mutta väriaineiden, rautaoksidin ja titaanidioksidin, lisääminen voi myös vaikuttaa päällystyskalvon lujuuteen, joten sitä tulisi käyttää kohtuudella.
Kolmanneksi, pinnoitusoperaatiossa on tarpeen lisätä ruiskutusnopeutta, erityisesti pinnoituksen alussa ruiskutusnopeuden tulisi olla hieman nopeampi, jotta tabletin ydin peittyy kalvokerroksella lyhyessä ajassa ja suojaa tablettiydintä. Ruiskutusnopeuden lisääminen voi myös alentaa kerroksen lämpötilaa, haihtumisnopeutta ja kalvon lämpötilaa, vähentää sisäistä rasitusta ja vähentää kalvon halkeilun esiintyvyyttä. Samalla on säädettävä pinnoitusastian pyörimisnopeus parhaaseen mahdolliseen asentoon ja asetettava ohjauslevy kohtuullisesti kitkan ja kulumisen vähentämiseksi.
2. Tarttuminen ja rakkuloiden muodostuminen
Pinnoitusprosessissa, kun kahden siivun rajapinnan koheesio on suurempi kuin molekyylien erotusvoima, useat siivut (useita hiukkasia) tarttuvat hetkellisesti toisiinsa ja erottuvat sitten toisistaan. Kun ruiskutuksen ja kuivumisen välinen tasapaino ei ole hyvä ja kalvo on liian märkä, kalvo tarttuu astian seinämään tai toisiinsa ja aiheuttaa myös kalvon rikkoutumisen tarttumiskohdasta. Ruiskutuksessa, kun pisarat eivät ole täysin kuivuneet, ehjät pisarat jäävät paikalliseen pinnoitekalvoon, jossa on pieniä kuplia, jotka muodostavat kuplamaisen pinnoitekerroksen, jolloin pinnoitelevy näyttää kuplivalta.
2.1 Tärkeimpien syiden analyysi
Tämän pinnoitevirheen laajuus ja esiintyvyys johtuvat pääasiassa pinnoitteen käyttöolosuhteista, ruiskutuksen ja kuivumisen välisestä epätasapainosta. Ruiskutusnopeus on liian suuri tai sumutetun kaasun määrä on liian suuri. Kuivumisnopeus on liian hidas alhaisen ilmanottotilavuuden tai alhaisen ilmanottolämpötilan ja levyn alhaisen lämpötilan vuoksi. Levy ei kuivu kerros kerrokselta ajoissa, ja muodostuu tarttumista tai kuplia. Lisäksi väärän ruiskutuskulman tai -etäisyyden vuoksi ruiskutuksen muodostama kartio on pieni ja pinnoiteneste tiivistyy tietylle alueelle, mikä johtaa paikalliseen kostumiseen ja tarttumiseen. Pinnoitusastian nopeus on hidas, keskipakoisvoima on liian pieni, kalvon rullaaminen on huonoa ja se myös aiheuttaa tarttumista.
Yksi syy on myös pinnoitteen nesteen liian suuri viskositeetti. Vaatetusnesteen viskositeetti on suuri, mikä helpottaa suurten sumupisaroiden muodostumista ja heikentää tunkeutumista ytimeen. Samalla kalvon tiheys on huono ja siinä on enemmän kuplia. Mutta tällä ei ole paljon vaikutusta ohimenevään tarttumiseen.
Lisäksi vääränlainen kalvotyyppi voi aiheuttaa tarttumista. Jos litteä kalvo päällystysastiassa ei ole hyvässä kunnossa, se menee päällekkäin ja helposti muodostuu kaksi- tai monikerroksisia kalvoja. Buflomediilihydrokloriditablettien koetuotannossamme havaittiin, että tavallisessa vesikastanjapäällystysastiassa oli paljon päällekkäisiä osia litteän pinnoitteen vuoksi.
2.2 Ratkaisut
Pääasiassa on tarkoitus säätää ruiskutus- ja kuivumisnopeutta dynaamisen tasapainon saavuttamiseksi. Vähennä ruiskutusnopeutta, lisää imuilman määrää ja lämpötilaa, lisää kerroksen lämpötilaa ja kuivumisnopeutta, lisää ruiskun peittoaluetta, pienennä ruiskupisaroiden keskimääräistä hiukkaskokoa tai säädä ruiskupistoolin ja levyn välistä etäisyyttä siten, että ohimenevän tarttumisen esiintyvyys vähenee ruiskupistoolin ja levyn välisen etäisyyden säätämisen myötä.
Säädä pinnoitusliuoksen määrää, lisää pinnoitusliuoksen kiinteän aineen pitoisuutta, vähennä liuottimen määrää tai lisää etanolin pitoisuutta viskositeetin rajoissa. Myös tarttumista estäviä aineita, kuten talkkia, magnesiumstearaattia, silikageelijauhetta tai oksidipeptidiä, voidaan lisätä asianmukaisesti. Nämä aineet voivat parantaa pinnoitusastian nopeutta ja lisätä kerroksen keskipakoisvoimaa.
Valitse sopiva arkin pinnoitus. Litteille arkeille, kuten buflomediilihydrokloriditabletteille, pinnoitus onnistui kuitenkin myöhemmin käyttämällä tehokasta pinnoitusastiaa tai asentamalla tavalliseen pinnoitusastiaan ohjauslevyn levyn vierimisen edistämiseksi.
3. Yksipuolinen karhea ja ryppyinen iho
Pinnoitusprosessissa, koska pinnoitusneste ei ole hyvin levitetty, kuivattu polymeeri ei dispergoitunut, ja kalvon pinnalle kertyy tai tarttuu epätasaisesti, mikä johtaa huonoon väriin ja epätasaiseen pintaan. Ryppyinen iho on eräänlainen karhea pinta, joka on liian karhea visuaalinen ilme.
3.1 Tärkeimpien syiden analyysi
Ensimmäinen liittyy sirun ytimeen. Mitä suurempi ytimen alkuperäinen pinnan karheus on, sitä suurempi on pinnoitetun tuotteen pinnan karheus.
Toiseksi, sillä on vahva yhteys pinnoiteliuoksen määrään. Yleisesti uskotaan, että pinnoiteliuoksessa olevan polymeerin molekyylipaino, pitoisuus ja lisäaineet liittyvät kalvopinnoitteen pinnan karheuteen. Ne vaikuttavat pinnoiteliuoksen viskositeettiin, ja kalvopinnoitteen karheus on lähes lineaarinen pinnoiteliuoksen viskositeetin kanssa ja kasvaa viskositeetin kasvaessa. Liian suuri kiintoainepitoisuus pinnoiteliuoksessa voi helposti aiheuttaa yksipuolista karhenemista.
Lopuksi, se liittyy pinnoitusprosessiin. Liian alhainen tai liian korkea sumutusnopeus (huono sumutusvaikutus) ei riitä sumupisaroiden levittämiseen ja yksipuolisen ryppyisen pinnan muodostamiseen. Liian suuri kuivan ilman määrä (liian suuri poistoilma) tai liian korkea lämpötila sekä nopea haihtuminen, erityisesti liian suuri ilmavirtaus, aiheuttavat pyörrevirtaa, joka myös heikentää pisaroiden leviämistä.
3.2 Ratkaisut
Ensimmäinen on parantaa ytimen laatua. Ytimen laadun varmistamiseksi säädetään pinnoitusliuoksen määrää ja vähennetään pinnoitusliuoksen viskositeettia (pitoisuutta) tai kiintoainepitoisuutta. Voidaan valita alkoholiliukoinen tai alkoholi-vesi-pinnoitusliuos. Sitten säädetään käyttöolosuhteita, parannetaan pinnoitusastian nopeutta, saadaan kalvo rullautumaan tasaisesti, lisätään kitkaa ja edistetään pinnoitusnesteen leviämistä. Jos pinnoitusalustan lämpötila on korkea, imuilman määrää ja lämpötilaa pienennetään. Jos on ruiskutussyitä, sumutuspainetta on lisättävä ruiskutusnopeuden nopeuttamiseksi, ja sumutusastetta ja ruiskutusmäärää on parannettava, jotta sumupisarat leviävät voimakkaasti levyn pinnalle, jolloin muodostuu pienempiä keskiläpimittaisia sumupisaroita ja estetään suurten sumupisaroiden esiintyminen, erityisesti suuren viskositeetin omaavien pinnoitusnesteiden kohdalla. Myös ruiskupistoolin ja levyn välistä etäisyyttä voidaan säätää. Valitaan ruisku, jossa on pieni suutinhalkaisija (0,15 mm ~ 1,2 mm) ja suuri sumutuskaasun virtausnopeus. Suihkusuuttimen muotoa säädetään laajaan tasaisen kartion kulmaan ja sumuvirtaukseen, jotta pisarat leviävät suuremmalle keskialueelle.
4. Tunnista silta
4.1 Tärkeimpien syiden analyysi
Tämä tapahtuu, kun kalvon pintaan tulee merkintöjä. Koska vaatekalvolla on kohtuulliset mekaaniset ominaisuudet, kuten korkea kimmoisuuskerroin, huono kalvon lujuus ja huono tarttuvuus, vaatekalvon kuivumisprosessissa esiintyy voimakasta vetäytymistä. Vaatteen kalvon pintaan jää painaumaa, kalvo vetäytyy ja silloittuu, toispuolinen lovi katoaa tai logo ei ole selkeä. Tämän ilmiön syynä on pinnoitteen nesteen määrä.
4.2 Ratkaisu
Säädä pinnoiteliuoksen määrää. Käytä pienimolekyylipainoisia polymeerejä tai korkean tarttuvuuden kalvonmuodostavia materiaaleja; Lisää liuottimen määrää, vähennä pinnoiteliuoksen viskositeettia; Lisää pehmitintä, vähennä sisäistä jännitystä. Pehmittimien vaikutus on erilainen, polyetyleeniglykoli 200 on parempi kuin propyleeniglykoli tai glyseriini. Voi myös vähentää ruiskutusnopeutta. Nosta ilman sisääntulolämpötilaa, nosta levykerroksen lämpötilaa, jotta muodostunut pinnoite on vahva, mutta reunojen halkeilu estyy. Lisäksi merkityn muotin suunnittelussa on kiinnitettävä huomiota leikkauskulman leveyteen ja muihin hienoihin kohtiin, jotta vältetään siltautumisilmiö.
5. Vaatekalvon kromatismi
5.1 Tärkeimpien syiden analyysi
Monissa pinnoitusliuoksissa on pigmenttejä tai väriaineita, jotka suspendoituvat pinnoitusliuokseen. Virheellisen pinnoituksen vuoksi värin jakautuminen ei ole tasaista ja viipaleiden välillä tai viipaleiden eri osissa esiintyy värieroja. Pääsyynä tähän on liian hidas pinnoitusastian nopeus tai heikko sekoitustehokkuus, eikä tasaista pinnoitusvaikutusta voida saavuttaa kappaleiden välillä normaalissa pinnoitusajassa. Pigmentin tai väriaineen pitoisuus värillisessä pinnoitusnesteessä on liian korkea, kiintoainepitoisuus on liian korkea, pinnoitusnesteen ruiskutusnopeus on liian nopea tai kerroksen lämpötila on liian korkea, minkä vuoksi värillinen pinnoitusneste ei leviä ajoissa. Myös kalvon tarttuminen voi heikentyä. Kappaleen muoto ei ole sopiva, kuten pitkä tai kapselinmuotoinen kappale, koska se rullautuu pyöreäksi kappaleeksi, mikä aiheuttaa myös värieroja.
5.2 Ratkaisu
Lisää pinnoituslevyn nopeutta tai ohjauslevyjen määrää ja säädä se sopivaan tilaan, jotta levy rullautuu tasaisesti pinnoituslevyssä. Vähennä pinnoitusnesteen ruiskutusnopeutta ja alenna pinnoituskerroksen lämpötilaa. Värillisen pinnoitusliuoksen suunnittelussa pigmentin tai väriaineen annosta tai kiintoainepitoisuutta on vähennettävä ja valittava vahvasti peittävä pigmentti. Pigmentin tai väriaineen tulee olla herkkä ja hiukkasten pienikokoisia. Veteen liukenemattomat väriaineet ovat parempia kuin vesiliukoiset väriaineet. Veteen liukenemattomat väriaineet eivät liiku veden mukana yhtä helposti kuin vesiliukoiset väriaineet. Myös varjostus, stabiilius ja vesihöyryn vähentäminen sekä hapettuminen kalvon läpäisevyydessä ovat parempia kuin vesiliukoisilla väriaineilla. Valitse myös sopiva kappaletyyppi. Kalvopinnoitusprosessissa on usein erilaisia ongelmia, mutta ongelmista riippumatta tekijöitä on monia. Ongelmat voidaan ratkaista parantamalla ytimen laatua, säätämällä pinnoitusmenetelmää ja toimintaa joustavan levityksen ja toiminnan saavuttamiseksi. Pinnoitustekniikan hallinnan, uusien pinnoituskoneiden ja kalvopinnoitusmateriaalien kehittämisen ja käyttöönoton myötä pinnoitustekniikka paranee huomattavasti, ja myös kalvopinnoitus kehittyy nopeasti kiinteiden valmisteiden tuotannossa.
Julkaisuaika: 25. huhtikuuta 2024