Dans l'essai et la production de masse de comprimés à libération prolongée de nifédipine, de comprimés contraceptifs, de comprimés gastriques, de comprimés de fumarate ferreux, de comprimés de chlorhydrate de buflomédil, etc., nous utilisonshydroxypropylméthylcellulose (HPMC)Les liquides de pelliculage, l'hydroxypropylméthylcellulose et la résine d'acide polyacrylique, Opadry (fourni par Colorcon, Royaume-Uni), etc., ont été utilisés avec succès dans le cadre de la technologie de pelliculage, mais ont rencontré des difficultés lors des essais et de la production. Suite à quelques difficultés techniques, nous échangeons actuellement avec nos collègues sur les problèmes courants rencontrés lors du processus de pelliculage et leurs solutions.
Ces dernières années, la technologie du pelliculage s'est largement répandue dans les préparations solides. Le pelliculage permet de protéger le médicament de la lumière, de l'humidité et de l'air afin d'en accroître la stabilité ; de masquer son mauvais goût et de faciliter sa prise ; de contrôler le site et la vitesse de libération du médicament ; d'empêcher toute modification de sa compatibilité ; et d'améliorer l'apparence du comprimé. Il présente également les avantages d'une réduction des processus, des délais, de la consommation d'énergie et de la prise de poids du comprimé. La qualité des comprimés pelliculés dépend principalement de la composition et de la qualité du noyau, de la prescription du liquide de pelliculage, des conditions opératoires du pelliculage, des conditions de conditionnement et de stockage, etc. La composition et la qualité du noyau du comprimé se reflètent principalement dans les principes actifs, les divers excipients, ainsi que dans l'apparence, la dureté, la fragilité et la forme du noyau. La formulation du liquide de pelliculage contient généralement des polymères de haut poids moléculaire, des plastifiants, des colorants, des solvants, etc. Les conditions opératoires du pelliculage dépendent de l'équilibre dynamique entre la pulvérisation et le séchage, ainsi que de l'équipement de pelliculage.
1. Abrasion unilatérale, fissuration et pelage des bords du film
La dureté de la surface supérieure du noyau du comprimé est minimale. Elle est facilement soumise à de fortes frictions et contraintes lors du processus d'enrobage. De la poudre ou des particules se détachent d'un côté, provoquant des marques ou des pores à la surface du noyau, ce qui constitue une usure unilatérale, notamment avec un film gravé. Les coins constituent la partie la plus vulnérable du film d'un comprimé pelliculé. Une adhérence ou une résistance insuffisante du film peut entraîner des fissures et un décollement des bords. En effet, la volatilisation du solvant provoque le rétrécissement du film, et la dilatation excessive du film d'enrobage et du noyau augmente la contrainte interne du film, dépassant sa résistance à la traction.
1.1 Analyse des principales raisons
Concernant le noyau de la puce, la principale raison est sa mauvaise qualité, sa dureté et sa fragilité étant faibles. Lors du processus d'enrobage, le noyau du comprimé est soumis à un fort frottement lors du roulement dans la cuve d'enrobage, et il est difficile de résister à une telle force sans une dureté suffisante, ce qui est lié à la formulation et au procédé de préparation du noyau. Lors du conditionnement de comprimés de nifédipine à libération prolongée, en raison de la faible dureté du noyau, de la poudre est apparue sur une face, créant des pores. Le film pelliculé du comprimé n'était pas lisse et présentait un aspect médiocre. De plus, ce défaut d'enrobage est également lié au type de comprimé. Un film inconfortable, notamment s'il porte un logo sur la couronne, est plus susceptible de s'user unilatéralement.
Lors de l'opération d'enrobage, une vitesse de pulvérisation trop lente et une entrée d'air importante ou une température d'entrée d'air élevée peuvent entraîner un séchage rapide, une formation lente du film des noyaux de comprimés, un temps d'inactivité prolongé des noyaux de comprimés dans la cuve d'enrobage et une usure prolongée. De plus, la pression d'atomisation est élevée, la viscosité du liquide d'enrobage est faible, les gouttelettes au centre d'atomisation sont concentrées et le solvant se volatilise après leur dispersion, ce qui entraîne une contrainte interne importante ; parallèlement, le frottement entre les surfaces unilatérales augmente également la contrainte interne du film et accélère sa prise. Des bords fissurés apparaissent.
De plus, si la vitesse de rotation du bac de revêtement est trop rapide ou si le réglage du déflecteur est déraisonnable, la force de frottement sur le comprimé sera importante, de sorte que le liquide de revêtement ne se répandra pas bien et la formation du film sera lente, ce qui provoquera une usure unilatérale.
En ce qui concerne le liquide de revêtement, cela est principalement dû au choix du polymère dans la formulation et à la faible viscosité (concentration) du liquide de revêtement, ainsi qu'à la mauvaise adhérence entre le film de revêtement et le noyau du comprimé.
1.2 Solution
L'une des solutions consiste à ajuster la prescription ou le procédé de fabrication du comprimé afin d'en améliorer la dureté. L'HPMC est un matériau d'enrobage couramment utilisé. L'adhérence des excipients du comprimé est liée aux groupes hydroxyles présents sur les molécules d'excipient. Ces groupes forment des liaisons hydrogène avec les groupes correspondants de l'HPMC pour une meilleure adhérence. L'adhérence est alors affaiblie et le film d'enrobage a tendance à se séparer. La cellulose microcristalline présente un nombre élevé de groupes hydroxyles sur la chaîne moléculaire, ce qui lui confère une force adhésive élevée. Les comprimés préparés à partir de lactose et d'autres sucres présentent une force adhésive modérée. L'utilisation de lubrifiants, notamment hydrophobes comme l'acide stéarique, le stéarate de magnésium et le stéarate de glycéryle, réduit la liaison hydrogène entre le noyau du comprimé et le polymère de la solution d'enrobage, ce qui diminue la force d'adhérence. Plus la lubrification est élevée, plus la force d'adhérence diminue. En général, plus la quantité de lubrifiant est importante, plus l'adhérence est faible. De plus, lors de la sélection du type de comprimé, le type de comprimé rond biconvexe doit être utilisé autant que possible pour le revêtement, ce qui peut réduire l'apparition de défauts de revêtement.
La deuxième solution consiste à ajuster la prescription du liquide de revêtement, à augmenter sa teneur en solides ou sa viscosité, et à améliorer la résistance et l'adhérence du film de revêtement. Généralement, la teneur en solides du système de revêtement aqueux est de 12 %, et celle du système de solvant organique de 5 à 8 %.
La différence de viscosité du liquide d'enrobage affecte sa vitesse et son degré de pénétration dans le noyau du comprimé. Une pénétration faible, voire nulle, entraîne une adhérence extrêmement faible. La viscosité du liquide d'enrobage et les propriétés du film d'enrobage sont liées au poids moléculaire moyen du polymère présent dans la formulation. Plus ce poids moléculaire est élevé, plus le film d'enrobage est dur, moins il est élastique et résistant à l'usure. Par exemple, le HPMC disponible dans le commerce propose différents grades de viscosité en raison de la différence de poids moléculaire moyen. Outre l'influence du polymère, l'ajout de plastifiants ou l'augmentation de la teneur en talc peuvent réduire l'incidence des fissures sur les bords du film. Cependant, l'ajout de colorants comme l'oxyde de fer et le dioxyde de titane peut également affecter la résistance du film d'enrobage ; il convient donc de les utiliser avec modération.
Troisièmement, lors de l'opération d'enrobage, il est nécessaire d'augmenter la vitesse de pulvérisation, notamment au début de l'enrobage. Cette vitesse doit être légèrement plus rapide afin de recouvrir rapidement le noyau du comprimé d'une couche protectrice. L'augmentation de la vitesse de pulvérisation permet également de réduire la température du lit, le taux d'évaporation et la température du film, ainsi que les contraintes internes et le risque de fissuration du film. Parallèlement, il est important d'optimiser la vitesse de rotation de la turbine d'enrobage et de régler le déflecteur de manière appropriée afin de réduire les frottements et l'usure.
2. Adhérence et cloques
Lors du revêtement, lorsque la cohésion de l'interface entre deux couches est supérieure à la force de séparation moléculaire, plusieurs couches (particules multiples) se lient brièvement, puis se séparent. Si l'équilibre entre la pulvérisation et le séchage est mauvais, le film est trop humide et colle aux parois du pot ou se colle entre eux, provoquant ainsi une rupture du film au point d'adhésion. Lors de la pulvérisation, si les gouttelettes ne sont pas complètement sèches, les gouttelettes intactes restent dans le film de revêtement local, formant de petites bulles, donnant naissance à une couche de revêtement à bulles.
2.1 Analyse des principales raisons
L'ampleur et la fréquence de ce défaut de revêtement sont principalement dues aux conditions opératoires de revêtement et au déséquilibre entre pulvérisation et séchage. La vitesse de pulvérisation est trop rapide ou le volume de gaz atomisé est trop important. La vitesse de séchage est trop lente en raison du faible volume ou de la faible température d'entrée d'air et de la basse température du lit de feuille. Le séchage de la feuille n'est pas effectué couche par couche à temps, ce qui entraîne l'apparition d'adhérences ou de bulles. De plus, en raison d'un angle ou d'une distance de pulvérisation incorrects, le cône formé par la pulvérisation est petit et le liquide de revêtement se concentre dans une zone donnée, ce qui entraîne une humidité locale et une adhérence. La vitesse lente du récipient de revêtement, la force centrifuge trop faible et un mauvais enroulement du film peuvent également entraîner une adhérence.
La viscosité excessive du liquide de revêtement est également une des raisons. Sa viscosité élevée favorise la formation de grosses gouttelettes de brouillard, sa faible pénétration au cœur du revêtement, l'agrégation et l'adhérence unilatérales sont plus importantes, et la densité du film est faible, ce qui entraîne une augmentation de la formation de bulles. Cependant, cela n'a pas beaucoup d'effet sur les adhérences transitoires.
De plus, un film inapproprié peut également entraîner une adhérence. Si le film plat dans le pot d'enrobage n'est pas correctement enroulé, il se chevauchera, ce qui peut facilement entraîner un film double ou multicouche. Lors de notre essai de production de comprimés de chlorhydrate de buflomédil, de nombreux morceaux se chevauchaient dans le pot d'enrobage de châtaignes d'eau, en raison d'un enrobage plat.
2.2 Solutions
Il s'agit principalement d'ajuster la vitesse de pulvérisation et de séchage pour atteindre un équilibre dynamique. Réduire la vitesse de pulvérisation, augmenter le volume d'air d'admission et la température de l'air, ainsi que la température du lit et la vitesse de séchage. Augmenter la zone de pulvérisation, réduire la taille moyenne des particules ou ajuster la distance entre le pistolet et le lit de la feuille, afin de réduire l'incidence des adhérences transitoires.
Ajuster la solution de revêtement, augmenter la teneur en solides, réduire la quantité de solvant ou augmenter la concentration en éthanol en fonction de la viscosité. Un agent antiadhésif, tel que du talc, du stéarate de magnésium, du gel de silice ou un peptide oxydé, peut également être ajouté. La vitesse du récipient de revêtement peut être améliorée et la force centrifuge du lit augmentée.
Choisir un enrobage approprié. Cependant, pour les feuilles plates, comme les comprimés de chlorhydrate de buflomédil, l'enrobage a été réalisé ultérieurement avec succès grâce à l'utilisation d'une turbine d'enrobage performante ou à l'installation d'un déflecteur dans la turbine d'enrobage ordinaire pour favoriser le laminage de la feuille.
3. Peau rugueuse et ridée d'un côté
Lors du processus de revêtement, le liquide de revêtement n'étant pas bien étalé, le polymère séché n'est pas dispersé, ce qui entraîne un dépôt ou une adhérence irréguliers à la surface du film, ce qui entraîne une couleur médiocre et une surface irrégulière. Les rides sont une forme de surface rugueuse, ce qui traduit une rugosité excessive.
3.1 Analyse des principales raisons
Le premier concerne le noyau de la puce. Plus la rugosité initiale du noyau est importante, plus la rugosité du produit revêtu sera importante.
Deuxièmement, il existe une forte corrélation avec la formulation de la solution de revêtement. On considère généralement que le poids moléculaire, la concentration et les additifs du polymère dans la solution de revêtement influencent la rugosité de surface du film de revêtement. Ces facteurs agissent sur la viscosité de la solution de revêtement, laquelle est quasiment linéaire avec la viscosité de la solution, augmentant avec celle-ci. Une teneur en solides trop élevée dans la solution de revêtement peut facilement provoquer un grossissement unilatéral.
Enfin, cela est lié à l'opération de revêtement. Une vitesse d'atomisation trop faible ou trop élevée (effet d'atomisation insuffisant) ne permet pas de diffuser les gouttelettes de brouillard et de former une peau ridée unilatéralement. Un volume d'air sec excessif (air d'échappement trop important) ou une température trop élevée entraînent une évaporation rapide, notamment un débit d'air trop important, ce qui produit des courants de Foucault, ce qui nuit à la diffusion des gouttelettes.
3.2 Solutions
La première étape consiste à améliorer la qualité du noyau. Afin de garantir la qualité du noyau, il convient d'ajuster la solution de revêtement et d'en réduire la viscosité (concentration) ou la teneur en solides. Une solution de revêtement soluble dans l'alcool ou hydroalcoolique peut être choisie. Il faut ensuite ajuster les conditions opératoires, améliorer la vitesse du bac de revêtement, assurer un laminage uniforme du film, augmenter la friction et favoriser l'étalement du liquide de revêtement. Si la température du lit est élevée, réduire le volume et la température de l'air d'admission. En cas de pulvérisation, il convient d'augmenter la pression d'atomisation pour accélérer la vitesse de pulvérisation, ainsi que le degré et le volume d'atomisation afin de disperser les gouttes de brouillard avec force sur la surface de la feuille. Ainsi, le diamètre moyen des gouttes de brouillard sera plus petit et la formation de gouttes de brouillard plus grosses sera évitée, notamment pour les liquides de revêtement à forte viscosité. La distance entre le pistolet de pulvérisation et le lit de la feuille peut également être ajustée. Un pistolet de pulvérisation avec un diamètre de buse de petit diamètre (0,15 mm ~ 1,2 mm) et un débit de gaz d'atomisation élevé est recommandé. La forme du jet est adaptée à une large gamme de flux de brouillard à angle de cône plat, de sorte que les gouttelettes sont dispersées dans une zone centrale plus grande.
4. Identifier le pont
4.1 Analyse des principales raisons
Cela se produit lorsque la surface du film est marquée. Les membranes textiles présentent des paramètres mécaniques importants, tels qu'un coefficient d'élasticité élevé, une faible résistance du film et une faible adhérence. Lors du séchage, elles produisent un fort retrait. L'impression de la surface de la membrane entraîne une rétraction et un pontage de la membrane, ce qui entraîne la disparition d'une entaille unilatérale ou une perte de clarté du logo. Ce phénomène est dû à la formulation du fluide de revêtement.
4.2 Solution
Ajuster la prescription de la solution de revêtement. Utiliser des polymères de faible poids moléculaire ou des matériaux filmogènes à forte adhérence ; augmenter la quantité de solvant pour réduire la viscosité de la solution de revêtement ; augmenter la quantité de plastifiant pour réduire les contraintes internes. L'effet du plastifiant varie : le polyéthylène glycol 200 est supérieur au propylène glycol et à la glycérine. Il est également possible de réduire la vitesse de pulvérisation. Augmenter la température d'entrée d'air et la température du lit de la feuille afin d'obtenir un revêtement résistant et d'éviter les fissures sur les bords. De plus, lors de la conception de la matrice de marquage, il convient de prêter attention à la largeur, à l'angle de coupe et aux autres points fins afin d'éviter l'apparition de ponts.
5. Chromatisme de la membrane vestimentaire
5.1 Analyse des principales raisons
De nombreuses solutions de revêtement contiennent des pigments ou des colorants en suspension. Une mauvaise opération de revêtement peut entraîner une répartition inégale de la couleur et des différences de couleur entre les tranches ou entre les différentes parties de la tranche. La principale raison est une vitesse de rotation trop lente du récipient de revêtement ou un mélange inefficace, empêchant l'obtention d'un revêtement uniforme entre les pièces dans le temps de revêtement normal. Une concentration ou une teneur en solides trop élevée du liquide de revêtement coloré, une vitesse de pulvérisation trop rapide ou une température de lit trop élevée peuvent également empêcher l'étalement du liquide de revêtement coloré. Le film peut également adhérer. Une forme inadaptée de la pièce, par exemple une pièce longue ou en forme de capsule, peut également entraîner des différences de couleur.
5.2 Solution
Augmentez la vitesse de la turbine ou le nombre de chicanes, afin d'obtenir un laminage uniforme de la feuille. Réduisez la vitesse de pulvérisation du liquide de revêtement et la température du lit. Lors de la conception de la solution de revêtement colorée, il est important de réduire le dosage ou la teneur en solides des pigments ou colorants, et de choisir des pigments à fort pouvoir couvrant. Le pigment ou le colorant doit être délicat et les particules fines. Les colorants insolubles dans l'eau sont meilleurs que les colorants hydrosolubles, et leur migration dans l'eau est moins rapide que celle des colorants hydrosolubles. Leur ombrage, leur stabilité et la réduction de la vapeur d'eau, ainsi que la perméabilité du film à l'oxydation, sont également meilleurs que ceux-ci. Choisissez également le type de pièce approprié. Le processus de revêtement par film pose souvent divers problèmes, mais quels qu'ils soient, les facteurs sont nombreux et peuvent être résolus en améliorant la qualité du noyau, en ajustant la configuration et le fonctionnement du revêtement, afin d'obtenir une application flexible et un fonctionnement optimal. Avec la maîtrise de la technologie de revêtement, le développement et l'application de nouvelles machines de revêtement et de nouveaux matériaux de revêtement de film, la technologie de revêtement sera considérablement améliorée, le revêtement de film connaîtra également un développement rapide dans la production de préparations solides.
Date de publication : 25 avril 2024