एचपीएमसी का उपयोग फिल्म कोटिंग और समाधान में किया जाता है

निफेडिपिन निरंतर-रिलीज़ टैबलेट, गर्भनिरोधक गोलियां, स्टोमैकैंगनिंग टैबलेट, फेरस फ्यूमरेट टैबलेट, बुफ्लोमेडिल हाइड्रोक्लोराइड टैबलेट आदि के परीक्षण और बड़े पैमाने पर उत्पादन में, हम उपयोग करते हैंहाइड्रॉक्सीप्रोपाइल मिथाइलसेलुलोज (एचपीएमसी)लिक्विड, हाइड्रॉक्सीप्रोपाइल मिथाइलसेलुलोज और पॉलीएक्रेलिक एसिड रेजिन लिक्विड, ओपाड्री (कलरकॉन, यूके द्वारा प्रदान किया गया), आदि फिल्म कोटिंग लिक्विड हैं, जिन्होंने फिल्म कोटिंग तकनीक को सफलतापूर्वक लागू किया है, लेकिन परीक्षण उत्पादन और उत्पादन में समस्याओं का सामना करना पड़ा है। कुछ तकनीकी समस्याओं के बाद, हम अब फिल्म कोटिंग प्रक्रिया में आम समस्याओं और समाधानों के बारे में सहकर्मियों के साथ संवाद कर रहे हैं।

हाल के वर्षों में, फिल्म कोटिंग तकनीक का व्यापक रूप से ठोस तैयारियों में उपयोग किया गया है। फिल्म कोटिंग दवा की स्थिरता बढ़ाने के लिए दवा को प्रकाश, नमी और हवा से बचा सकती है; दवा के खराब स्वाद को छिपा सकती है और रोगी को इसे लेने में सुविधा प्रदान कर सकती है; दवा की रिलीज साइट और रिलीज की गति को नियंत्रित कर सकती है; दवा की संगतता परिवर्तन को रोक सकती है; टैबलेट की उपस्थिति में सुधार कर सकती है। प्रतीक्षा करें। इसमें कम प्रक्रियाएँ, कम समय, कम ऊर्जा खपत और कम टैबलेट वजन बढ़ने के फायदे भी हैं। फिल्म-लेपित गोलियों की गुणवत्ता मुख्य रूप से टैबलेट कोर की संरचना और गुणवत्ता, कोटिंग तरल के नुस्खे, कोटिंग संचालन की स्थिति, पैकेजिंग और भंडारण की स्थिति आदि पर निर्भर करती है। टैबलेट कोर की संरचना और गुणवत्ता मुख्य रूप से टैबलेट कोर के सक्रिय अवयवों, विभिन्न एक्सीसिएंट्स और टैबलेट कोर की उपस्थिति, कठोरता, भंगुर टुकड़ों और टैबलेट के आकार में परिलक्षित होती है। कोटिंग तरल के निर्माण में आमतौर पर उच्च आणविक बहुलक, प्लास्टिसाइज़र, रंजक, सॉल्वैंट्स आदि होते हैं, और कोटिंग की परिचालन स्थितियाँ छिड़काव और सुखाने और कोटिंग उपकरण का गतिशील संतुलन हैं।

1.एक तरफा घर्षण, फिल्म किनारे टूटना और छीलना

टैबलेट कोर के शीर्ष की सतह की कठोरता सबसे छोटी होती है, और यह कोटिंग प्रक्रिया के दौरान आसानी से मजबूत घर्षण और तनाव के अधीन होती है, और एक तरफा पाउडर या कण गिरते हैं, जिसके परिणामस्वरूप टैबलेट कोर की सतह पर पॉकमार्क या छिद्र होते हैं, जो एक तरफा पहनने के लिए है, विशेष रूप से उत्कीर्ण चिह्नित फिल्म के साथ। फिल्म-लेपित टैबलेट में फिल्म का सबसे कमजोर हिस्सा कोने हैं। जब फिल्म का आसंजन या ताकत अपर्याप्त होती है, तो फिल्म के किनारों के टूटने और छीलने की संभावना होती है। ऐसा इसलिए है क्योंकि विलायक के वाष्पीकरण से फिल्म सिकुड़ जाती है, और कोटिंग फिल्म और कोर का अत्यधिक विस्तार फिल्म के आंतरिक तनाव को बढ़ाता है, जो कोटिंग फिल्म की तन्य शक्ति से अधिक है।

1.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

जहां तक ​​चिप कोर का सवाल है, इसका मुख्य कारण यह है कि चिप कोर की गुणवत्ता अच्छी नहीं है, और कठोरता और भंगुरता छोटी है। कोटिंग प्रक्रिया के दौरान, कोटिंग पैन में रोल करते समय टैबलेट कोर को मजबूत घर्षण के अधीन किया जाता है, और पर्याप्त कठोरता के बिना इस तरह के बल का सामना करना मुश्किल होता है, जो टैबलेट कोर के निर्माण और तैयारी विधि से संबंधित है। जब हमने निफेडिपिन निरंतर-रिलीज़ टैबलेट को पैक किया, तो टैबलेट कोर की छोटी कठोरता के कारण, एक तरफ पाउडर दिखाई दिया, जिसके परिणामस्वरूप छिद्र हो गए, और फिल्म-लेपित टैबलेट फिल्म चिकनी नहीं थी और खराब दिख रही थी। इसके अलावा, यह कोटिंग दोष टैबलेट के प्रकार से भी संबंधित है। यदि फिल्म असहज है, खासकर अगर फिल्म के मुकुट पर लोगो है, तो यह एक तरफा पहनने के लिए अधिक प्रवण है।

कोटिंग ऑपरेशन में, बहुत धीमी स्प्रे गति और बड़े वायु सेवन या उच्च वायु इनलेट तापमान से तेजी से सूखने की गति, टैबलेट कोर की धीमी फिल्म निर्माण, कोटिंग पैन में टैबलेट कोर का लंबा निष्क्रिय समय और लंबा पहनने का समय होगा। दूसरे, परमाणुकरण दबाव बड़ा है, कोटिंग तरल की चिपचिपाहट कम है, परमाणुकरण केंद्र में बूंदें केंद्रित हैं, और बूंदों के फैलने के बाद विलायक वाष्पीकृत हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप एक बड़ा आंतरिक तनाव होता है; उसी समय, एक तरफा सतहों के बीच घर्षण भी फिल्म के आंतरिक तनाव को बढ़ाता है और फिल्म को तेज करता है। फटा हुआ किनारा।

इसके अलावा, यदि कोटिंग पैन की घूर्णन गति बहुत तेज है या बैफल सेटिंग अनुचित है, तो टैबलेट पर घर्षण बल बड़ा होगा, जिससे कोटिंग तरल अच्छी तरह से फैल नहीं पाएगा, और फिल्म निर्माण धीमा होगा, जो एक तरफा पहनने का कारण होगा।

कोटिंग तरल से, यह मुख्य रूप से निर्माण में बहुलक की पसंद और कोटिंग तरल की कम चिपचिपाहट (सांद्रता), और कोटिंग फिल्म और टैबलेट कोर के बीच खराब आसंजन के कारण है।

1.2 समाधान

एक है टैबलेट कोर की कठोरता में सुधार करने के लिए टैबलेट के प्रिस्क्रिप्शन या उत्पादन प्रक्रिया को समायोजित करना। HPMC एक आम तौर पर इस्तेमाल की जाने वाली कोटिंग सामग्री है। टैबलेट एक्सिपिएंट्स का आसंजन एक्सिपिएंट अणुओं पर हाइड्रॉक्सिल समूहों से संबंधित है, और हाइड्रॉक्सिल समूह उच्च आसंजन उत्पन्न करने के लिए HPMC के संबंधित समूहों के साथ हाइड्रोजन बॉन्ड बनाते हैं; आसंजन कमजोर हो जाता है, और एक तरफा और कोटिंग फिल्म अलग हो जाती है। माइक्रोक्रिस्टलाइन सेलुलोज की आणविक श्रृंखला पर हाइड्रॉक्सिल समूहों की संख्या अधिक होती है, और इसमें उच्च चिपकने वाला बल होता है, और लैक्टोज और अन्य शर्करा से तैयार टैबलेट में मध्यम चिपकने वाला बल होता है। स्नेहक, विशेष रूप से हाइड्रोफोबिक स्नेहक जैसे स्टीयरिक एसिड, मैग्नीशियम स्टीयरेट और ग्लाइसेरिल स्टीयरेट का उपयोग, कोटिंग समाधान में टैबलेट कोर और बहुलक के बीच हाइड्रोजन बंधन को कम कर देगा, जिससे आसंजन बल कम हो जाएगा, और चिकनाई की वृद्धि के साथ, आसंजन बल धीरे-धीरे कमजोर हो जाएगा। आम तौर पर, स्नेहक की मात्रा जितनी अधिक होती है, उतना ही आसंजन कमजोर होता है। इसके अलावा, टैबलेट प्रकार के चयन में, कोटिंग के लिए गोल द्विध्रुवीय टैबलेट प्रकार का उपयोग किया जाना चाहिए, जिससे कोटिंग दोषों की घटना को कम किया जा सके।

दूसरा कोटिंग तरल के नुस्खे को समायोजित करना है, कोटिंग तरल में ठोस सामग्री या कोटिंग तरल की चिपचिपाहट को बढ़ाना है, और कोटिंग फिल्म की ताकत और आसंजन में सुधार करना है, जो समस्या को हल करने का एक सरल तरीका है। आम तौर पर, जलीय कोटिंग प्रणाली में ठोस सामग्री 12% होती है, और कार्बनिक विलायक प्रणाली में ठोस सामग्री 5% से 8% होती है।

कोटिंग तरल की चिपचिपाहट में अंतर कोटिंग तरल के टैबलेट कोर में प्रवेश की गति और डिग्री को प्रभावित करता है। जब थोड़ा या कोई प्रवेश नहीं होता है, तो आसंजन बेहद कम होता है। कोटिंग तरल की चिपचिपाहट और कोटिंग फिल्म के गुण निर्माण में बहुलक के औसत आणविक भार से संबंधित हैं। औसत आणविक भार जितना अधिक होगा, कोटिंग फिल्म की कठोरता उतनी ही अधिक होगी, लोच और पहनने का प्रतिरोध उतना ही कम होगा। उदाहरण के लिए, व्यावसायिक रूप से उपलब्ध HPMC में औसत आणविक भार में अंतर के कारण चयन के लिए अलग-अलग चिपचिपाहट ग्रेड होते हैं। बहुलक के प्रभाव के अलावा, प्लास्टिसाइज़र जोड़ने या तालक की सामग्री बढ़ाने से फिल्म के किनारे टूटने की घटना कम हो सकती है, लेकिन रंग आयरन ऑक्साइड और टाइटेनियम डाइऑक्साइड के अलावा कोटिंग फिल्म की ताकत को भी प्रभावित कर सकता है, इसलिए इसका उपयोग संयम से किया जाना चाहिए।

तीसरा, कोटिंग ऑपरेशन में, छिड़काव की गति को बढ़ाना आवश्यक है, खासकर जब कोटिंग पहली बार शुरू की जाती है, तो छिड़काव की गति थोड़ी तेज होनी चाहिए, ताकि टैबलेट कोर को थोड़े समय में फिल्म की एक परत के साथ कवर किया जा सके, जो टैबलेट कोर की सुरक्षा की भूमिका निभाता है। स्प्रे दर बढ़ाने से बिस्तर का तापमान, वाष्पीकरण दर और फिल्म का तापमान भी कम हो सकता है, आंतरिक तनाव कम हो सकता है, और फिल्म के टूटने की घटना भी कम हो सकती है। उसी समय, कोटिंग पैन की रोटेशन गति को सबसे अच्छी स्थिति में समायोजित करें, और घर्षण और पहनने को कम करने के लिए बाफ़ल को उचित रूप से सेट करें।

2.आसंजन और फफोले

कोटिंग की प्रक्रिया में, जब दो स्लाइस के बीच इंटरफेस का सामंजस्य आणविक पृथक्करण बल से अधिक होता है, तो कई स्लाइस (कई कण) थोड़े समय के लिए बंध जाएंगे और फिर अलग हो जाएंगे। जब स्प्रे और सुखाने के बीच संतुलन अच्छा नहीं होता है, तो फिल्म बहुत गीली होती है, फिल्म बर्तन की दीवार से चिपक जाएगी या एक दूसरे से चिपक जाएगी, लेकिन आसंजन स्थान पर फिल्म टूटने का कारण भी बनेगी; स्प्रे में, जब बूंदें पूरी तरह से सूख नहीं जाती हैं, तो अखंड बूंदें स्थानीय कोटिंग फिल्म में रहेंगी, छोटे बुलबुले होंगे, एक बुलबुला कोटिंग परत का निर्माण होगा, ताकि कोटिंग शीट बुलबुले दिखाई दे।

2.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

इस कोटिंग दोष की सीमा और घटना मुख्य रूप से कोटिंग ऑपरेटिंग स्थितियों, स्प्रे और सुखाने के बीच असंतुलन के कारण होती है। छिड़काव की गति बहुत तेज है या परमाणु गैस की मात्रा बहुत बड़ी है। कम वायु इनलेट मात्रा या कम वायु इनलेट तापमान और शीट बेड के कम तापमान के कारण सुखाने की गति बहुत धीमी है। शीट समय पर परत दर परत सूख नहीं पाती है और आसंजन या बुलबुले बनते हैं। इसके अलावा, अनुचित स्प्रे कोण या दूरी के कारण, स्प्रे द्वारा गठित शंकु छोटा होता है, और कोटिंग तरल एक निश्चित क्षेत्र में केंद्रित होता है, जिसके परिणामस्वरूप स्थानीय गीलापन होता है, जिसके परिणामस्वरूप आसंजन होता है। धीमी गति से कोटिंग पॉट, केन्द्रापसारक बल बहुत छोटा है, फिल्म रोलिंग अच्छी नहीं है, इससे भी आसंजन पैदा होगा।

कोटिंग लिक्विड की चिपचिपाहट बहुत ज़्यादा होती है, यह भी एक कारण है। कपड़ों के लिक्विड की चिपचिपाहट बड़ी होती है, जिससे बड़ी कोहरे की बूंदें बनना आसान होता है, कोर में घुसने की इसकी क्षमता खराब होती है, एकतरफ़ा एकत्रीकरण और आसंजन ज़्यादा होता है, साथ ही, फिल्म का घनत्व खराब होता है, बुलबुले ज़्यादा होते हैं। लेकिन इसका क्षणिक आसंजन पर ज़्यादा असर नहीं होता।

इसके अलावा, अनुचित फिल्म प्रकार भी आसंजन दिखाई देगा। यदि कोटिंग पॉट रोलिंग में फ्लैट फिल्म अच्छी नहीं है, तो एक साथ ओवरलैप हो जाएगी, यह डबल या मल्टी-लेयर फिल्म का कारण बनना आसान है। बुफ्लोमेडिल हाइड्रोक्लोराइड टैबलेट के हमारे परीक्षण उत्पादन में, फ्लैट कोटिंग के कारण आम वाटर चेस्टनट कोटिंग पॉट में कई ओवरलैपिंग टुकड़े दिखाई दिए।

2.2 समाधान

यह मुख्य रूप से गतिशील संतुलन प्राप्त करने के लिए स्प्रे और सुखाने की गति को समायोजित करने के लिए है। स्प्रे की गति को कम करें, इनलेट वायु की मात्रा और वायु तापमान को बढ़ाएं, बिस्तर के तापमान और सुखाने की गति को बढ़ाएं। स्प्रे के कवरेज क्षेत्र को बढ़ाएं, स्प्रे बूंदों के औसत कण आकार को कम करें या स्प्रे गन और शीट बेड के बीच की दूरी को समायोजित करें, ताकि स्प्रे गन और शीट बेड के बीच की दूरी के समायोजन के साथ क्षणिक आसंजन की घटना कम हो जाए।

कोटिंग समाधान के नुस्खे को समायोजित करें, कोटिंग समाधान में ठोस की सामग्री को बढ़ाएं, विलायक की मात्रा को कम करें या चिपचिपाहट की सीमा के भीतर इथेनॉल की एकाग्रता को उचित रूप से बढ़ाएं; एंटी-चिपकने वाला भी उचित रूप से जोड़ा जा सकता है, जैसे कि टैल्कम पाउडर, मैग्नीशियम स्टीयरेट, सिलिका जेल पाउडर या ऑक्साइड पेप्टाइड। कोटिंग पॉट की गति को ठीक से सुधार सकते हैं, बिस्तर के केन्द्रापसारक बल को बढ़ा सकते हैं।

उचित शीट कोटिंग चुनें। हालाँकि, फ्लैट शीट के लिए, जैसे कि बुफ्लोमेडिल हाइड्रोक्लोराइड टैबलेट, कोटिंग को बाद में एक कुशल कोटिंग पैन का उपयोग करके या शीट के रोलिंग को बढ़ावा देने के लिए साधारण कोटिंग पैन में एक बैफल स्थापित करके सफलतापूर्वक किया गया था।

3.एक तरफ़ा खुरदरी और झुर्रीदार त्वचा

कोटिंग की प्रक्रिया में, क्योंकि कोटिंग तरल अच्छी तरह से फैला नहीं है, सूखे बहुलक फैला नहीं है, फिल्म की सतह पर अनियमित जमाव या आसंजन, जिसके परिणामस्वरूप खराब रंग और असमान सतह है। झुर्रीदार त्वचा एक प्रकार की खुरदरी सतह है, अत्यधिक खुरदरा दृश्य प्रदर्शन है।

3.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

पहला चिप कोर से संबंधित है। कोर की प्रारंभिक सतह खुरदरापन जितनी बड़ी होगी, लेपित उत्पाद की सतह खुरदरापन उतनी ही बड़ी होगी।

दूसरा, इसका कोटिंग समाधान के नुस्खे से बहुत अच्छा संबंध है। आम तौर पर यह माना जाता है कि कोटिंग समाधान में बहुलक के आणविक भार, सांद्रता और योजक फिल्म कोटिंग की सतह खुरदरापन से संबंधित हैं। वे कोटिंग समाधान की चिपचिपाहट को प्रभावित करके कार्य करते हैं, और फिल्म कोटिंग की खुरदरापन कोटिंग समाधान की चिपचिपाहट के साथ लगभग रैखिक होती है, चिपचिपाहट की वृद्धि के साथ बढ़ती है। कोटिंग समाधान में बहुत अधिक ठोस सामग्री आसानी से एक तरफा खुरदरापन पैदा कर सकती है।

अंत में, यह कोटिंग ऑपरेशन से संबंधित है। परमाणुकरण की गति बहुत कम या बहुत अधिक है (परमाणुकरण प्रभाव अच्छा नहीं है), जो कोहरे की बूंदों को फैलाने और एक तरफा झुर्रीदार त्वचा बनाने के लिए पर्याप्त नहीं है। और शुष्क हवा की अत्यधिक मात्रा (निकास हवा बहुत बड़ी है) या बहुत अधिक तापमान, तेजी से वाष्पीकरण, विशेष रूप से हवा का प्रवाह बहुत बड़ा है, भंवर धारा का उत्पादन करता है, जिससे बूंदों का प्रसार भी अच्छा नहीं होता है।

3.2 समाधान

पहला है कोर की गुणवत्ता में सुधार करना। कोर की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार पर, कोटिंग समाधान प्रिस्क्रिप्शन को समायोजित करें और कोटिंग समाधान की चिपचिपाहट (सांद्रता) या ठोस सामग्री को कम करें। अल्कोहल-घुलनशील या अल्कोहल-2-पानी कोटिंग समाधान का चयन किया जा सकता है। फिर ऑपरेटिंग स्थितियों को समायोजित करें, कोटिंग पॉट की गति को उचित रूप से सुधारें, फिल्म को समान रूप से रोल करें, घर्षण बढ़ाएं, कोटिंग तरल के प्रसार को बढ़ावा दें। यदि बिस्तर का तापमान अधिक है, तो सेवन वायु की मात्रा और सेवन वायु के तापमान को कम करें। यदि स्प्रे के कारण हैं, तो स्प्रे की गति को तेज करने के लिए एटमाइजेशन दबाव बढ़ाया जाना चाहिए, और कोहरे की बूंदों को शीट की सतह पर जबरन फैलाने के लिए एटमाइजेशन डिग्री और स्प्रे वॉल्यूम में सुधार किया जाना चाहिए, ताकि छोटे औसत व्यास के साथ कोहरे की बूंदें बन सकें और बड़ी कोहरे की बूंदों की घटना को रोका जा सके, खासकर बड़ी चिपचिपाहट वाले कोटिंग तरल के लिए। स्प्रे गन और शीट बेड के बीच की दूरी को भी समायोजित किया जा सकता है। छोटे नोजल व्यास (015 मिमी ~ 1.2 मिमी) और एटमाइजिंग गैस की उच्च प्रवाह दर वाली स्प्रे गन का चयन किया जाता है। स्प्रे के आकार को समतल शंकु कोण कोहरे प्रवाह की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए समायोजित किया जाता है, ताकि बूंदें एक बड़े केंद्रीय क्षेत्र में फैल जाएं।

4.पुल की पहचान करें

4.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

यह तब होता है जब फिल्म की सतह पर निशान या निशान होते हैं। क्योंकि कपड़ों की झिल्ली में उचित यांत्रिक पैरामीटर होते हैं, जैसे कि उच्च लोच गुणांक, फिल्म की ताकत खराब होती है, खराब आसंजन, आदि, परिधान झिल्ली सुखाने की प्रक्रिया में उच्च पुल बैक का उत्पादन होता है, कपड़ों की झिल्ली की सतह पर छाप, झिल्ली का पीछे हटना और पुलिंग होता है, जिससे एक तरफा पायदान गायब हो जाता है या लोगो स्पष्ट नहीं होता है, इस घटना का कारण कोटिंग द्रव के नुस्खे में निहित है।

4.2 समाधान

कोटिंग समाधान के नुस्खे को समायोजित करें। कम आणविक भार वाले पॉलिमर या उच्च आसंजन वाली फिल्म बनाने वाली सामग्री का उपयोग करें; विलायक की मात्रा बढ़ाएँ, कोटिंग समाधान की चिपचिपाहट कम करें; प्लास्टिसाइज़र की मात्रा बढ़ाएँ, आंतरिक तनाव कम करें। अलग-अलग प्लास्टिसाइज़र का प्रभाव अलग-अलग होता है, पॉलीइथिलीन ग्लाइकॉल 200 प्रोपलीन ग्लाइकॉल, ग्लिसरीन से बेहतर है। स्प्रे की गति को भी कम कर सकते हैं। एयर इनलेट तापमान बढ़ाएँ, शीट बेड का तापमान बढ़ाएँ, ताकि गठित कोटिंग मजबूत हो, लेकिन किनारे टूटने से बचा जा सके। इसके अलावा, चिह्नित डाई के डिजाइन में, हमें कटिंग एंगल की चौड़ाई और अन्य बारीक बिंदुओं पर ध्यान देना चाहिए, जहाँ तक संभव हो ब्रिज घटना की घटना को रोकने के लिए।

5.वस्त्र झिल्ली वर्णवाद

5.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

कई कोटिंग समाधानों में ऐसे रंगद्रव्य या रंग होते हैं जो कोटिंग समाधान में निलंबित होते हैं और अनुचित कोटिंग संचालन के कारण, रंग वितरण समान नहीं होता है और स्लाइस के बीच या स्लाइस के विभिन्न हिस्सों में रंग अंतर उत्पन्न होता है। मुख्य कारण यह है कि कोटिंग पॉट की गति बहुत धीमी है या मिश्रण दक्षता खराब है, और सामान्य कोटिंग समय में टुकड़ों के बीच समान कोटिंग प्रभाव प्राप्त नहीं किया जा सकता है; रंगीन कोटिंग तरल में रंगद्रव्य या डाई की सांद्रता बहुत अधिक है या ठोस सामग्री बहुत अधिक है, या कोटिंग तरल की छिड़काव गति बहुत तेज है, बिस्तर का तापमान बहुत अधिक है, ताकि रंगीन कोटिंग तरल समय पर रोल आउट न हो; फिल्म का आसंजन भी हो सकता है; टुकड़े का आकार उपयुक्त नहीं है, जैसे लंबा टुकड़ा, कैप्सूल के आकार का टुकड़ा, गोल टुकड़े के रूप में रोल करने के कारण भी रंग अंतर होगा।

5.2 समाधान

कोटिंग पैन की गति या बाफ़ल की संख्या बढ़ाएँ, उचित स्थिति में समायोजित करें, ताकि पैन में शीट समान रूप से रोल हो। कोटिंग तरल स्प्रे की गति कम करें, बिस्तर का तापमान कम करें। रंगीन कोटिंग समाधान के प्रिस्क्रिप्शन डिज़ाइन में, रंगद्रव्य या डाई की खुराक या ठोस सामग्री को कम किया जाना चाहिए, और मजबूत कवरिंग वाले वर्णक का चयन किया जाना चाहिए। वर्णक या डाई नाजुक होनी चाहिए और कण छोटे होने चाहिए। पानी में अघुलनशील रंग पानी में घुलनशील रंगों से बेहतर होते हैं, पानी में अघुलनशील रंग पानी में घुलनशील रंगों की तरह आसानी से नहीं निकलते हैं, और छायांकन, स्थिरता और जल वाष्प को कम करने में, फिल्म की पारगम्यता पर ऑक्सीकरण भी पानी में घुलनशील रंगों से बेहतर है। उपयुक्त टुकड़ा प्रकार भी चुनें। फिल्म कोटिंग की प्रक्रिया में, अक्सर विभिन्न समस्याएं होती हैं, लेकिन कोई फर्क नहीं पड़ता कि किस तरह की समस्या है, कारक कई हैं, कोर की गुणवत्ता में सुधार करके, कोटिंग प्रिस्क्रिप्शन और ऑपरेशन को समायोजित करके हल किया जा सकता है, ताकि लचीला आवेदन और द्वंद्वात्मक संचालन प्राप्त किया जा सके। कोटिंग प्रौद्योगिकी की निपुणता, नई कोटिंग मशीनरी और फिल्म कोटिंग सामग्री के विकास और अनुप्रयोग के साथ, कोटिंग प्रौद्योगिकी में काफी सुधार होगा, फिल्म कोटिंग को ठोस तैयारी के उत्पादन में भी तेजी से विकास मिलेगा।