निफेडिपाइन सस्टेनेबल-रिलीज टॅब्लेट, गर्भनिरोधक गोळ्या, स्टॉमिकॅंगिंग टॅब्लेट, फेरस फ्युमरेट टॅब्लेट, बफ्लोमेडिल हायड्रोक्लोराइड टॅब्लेट इत्यादींच्या चाचणी आणि मोठ्या प्रमाणात उत्पादनात, आम्ही वापरतोहायड्रॉक्सीप्रोपाइल मिथाइलसेल्युलोज (HPMC)द्रव, हायड्रॉक्सीप्रोपाइल मिथाइलसेल्युलोज आणि पॉलीअॅक्रेलिक अॅसिड रेझिन द्रव, ओपॅड्री (कलरकॉन, यूके द्वारे प्रदान केलेले), इत्यादी फिल्म कोटिंग द्रव आहेत, ज्यांनी फिल्म कोटिंग तंत्रज्ञान यशस्वीरित्या लागू केले आहे, परंतु चाचणी उत्पादन आणि उत्पादनात समस्या आल्या आहेत. काही तांत्रिक समस्यांनंतर, आम्ही आता फिल्म कोटिंग प्रक्रियेतील सामान्य समस्या आणि उपायांबद्दल सहकाऱ्यांशी संवाद साधत आहोत.
अलिकडच्या वर्षांत, फिल्म कोटिंग तंत्रज्ञानाचा वापर घन तयारींमध्ये मोठ्या प्रमाणात केला जात आहे. फिल्म कोटिंग औषधाची स्थिरता वाढवण्यासाठी प्रकाश, ओलावा आणि हवेपासून औषधाचे संरक्षण करू शकते; औषधाची वाईट चव लपवू शकते आणि रुग्णाला ते घेण्यास मदत करू शकते; औषधाच्या रिलीज साइट आणि रिलीज गती नियंत्रित करू शकते; औषधाच्या सुसंगततेतील बदल रोखू शकते; टॅब्लेट वेटचे स्वरूप सुधारू शकते. कमी प्रक्रिया, कमी वेळ, कमी ऊर्जा वापर आणि कमी टॅब्लेट वजन वाढण्याचे फायदे देखील आहेत. फिल्म-लेपित टॅब्लेटची गुणवत्ता प्रामुख्याने टॅब्लेट कोरची रचना आणि गुणवत्ता, कोटिंग लिक्विडचे प्रिस्क्रिप्शन, कोटिंग ऑपरेटिंग परिस्थिती, पॅकेजिंग आणि स्टोरेज परिस्थिती इत्यादींवर अवलंबून असते. टॅब्लेट कोरची रचना आणि गुणवत्ता प्रामुख्याने टॅब्लेट कोरच्या सक्रिय घटकांमध्ये, विविध एक्सिपियंट्समध्ये आणि टॅब्लेट कोरचे स्वरूप, कडकपणा, ठिसूळ तुकडे आणि टॅब्लेट आकारात दिसून येते. कोटिंग लिक्विडच्या फॉर्म्युलेशनमध्ये सहसा उच्च आण्विक पॉलिमर, प्लास्टिसायझर्स, रंग, सॉल्व्हेंट्स इत्यादी असतात आणि कोटिंगच्या ऑपरेटिंग परिस्थिती म्हणजे फवारणी आणि कोरडेपणा आणि कोटिंग उपकरणांचे गतिमान संतुलन.
१.एकतर्फी घर्षण, फिल्मची धार क्रॅक होणे आणि सोलणे
टॅब्लेट कोरच्या वरच्या भागाच्या पृष्ठभागाची कडकपणा सर्वात कमी असते आणि कोटिंग प्रक्रियेदरम्यान ते सहजपणे तीव्र घर्षण आणि ताणाच्या अधीन होते आणि एकतर्फी पावडर किंवा कण पडतात, ज्यामुळे टॅब्लेट कोरच्या पृष्ठभागावर पॉकमार्क किंवा छिद्र पडतात, जे एकतर्फी पोशाख असते, विशेषतः कोरलेल्या चिन्हांकित फिल्मसह. फिल्म-लेपित टॅब्लेटमधील फिल्मचा सर्वात असुरक्षित भाग म्हणजे कोपरे. जेव्हा फिल्मची चिकटपणा किंवा ताकद अपुरी असते, तेव्हा फिल्मच्या कडा क्रॅक होणे आणि सोलणे होण्याची शक्यता असते. याचे कारण असे की सॉल्व्हेंटच्या अस्थिरतेमुळे फिल्म आकुंचन पावते आणि कोटिंग फिल्म आणि कोरचा जास्त विस्तार फिल्मचा अंतर्गत ताण वाढवतो, जो कोटिंग फिल्मच्या तन्य शक्तीपेक्षा जास्त असतो.
१.१ मुख्य कारणांचे विश्लेषण
चिप कोरच्या बाबतीत, मुख्य कारण म्हणजे चिप कोरची गुणवत्ता चांगली नाही आणि कडकपणा आणि ठिसूळपणा कमी आहे. कोटिंग प्रक्रियेदरम्यान, कोटिंग पॅनमध्ये रोल करताना टॅब्लेट कोरला जोरदार घर्षण होते आणि पुरेशा कडकपणाशिवाय अशा शक्तीचा सामना करणे कठीण असते, जे टॅब्लेट कोरच्या फॉर्म्युलेशन आणि तयारी पद्धतीशी संबंधित आहे. जेव्हा आम्ही निफेडिपाइन सस्टेनेबल-रिलीज टॅब्लेट पॅकेज केले तेव्हा टॅब्लेट कोरच्या कमी कडकपणामुळे, एका बाजूला पावडर दिसली, ज्यामुळे छिद्र पडले आणि फिल्म-लेपित टॅब्लेट फिल्म गुळगुळीत नव्हती आणि त्याचे स्वरूप खराब होते. याव्यतिरिक्त, हा कोटिंग दोष टॅब्लेट प्रकाराशी देखील संबंधित आहे. जर फिल्म अस्वस्थ असेल, विशेषतः जर फिल्मचा क्राउनवर लोगो असेल, तर तो एकतर्फी पोशाख होण्याची शक्यता जास्त असते.
कोटिंग ऑपरेशनमध्ये, खूप मंद स्प्रे स्पीड आणि जास्त हवा सेवन किंवा जास्त हवा इनलेट तापमान यामुळे जलद कोरडे होण्याची गती, टॅब्लेट कोरची फिल्म तयार होण्याची गती मंदावते, कोटिंग पॅनमध्ये टॅब्लेट कोरचा दीर्घ निष्क्रिय वेळ आणि जास्त वेळ घालवण्याचा कालावधी वाढतो. दुसरे म्हणजे, अॅटोमायझेशन प्रेशर जास्त असतो, कोटिंग लिक्विडची स्निग्धता कमी असते, अॅटोमायझेशन सेंटरमधील थेंब केंद्रित असतात आणि थेंब पसरल्यानंतर सॉल्व्हेंट अस्थिर होतो, ज्यामुळे मोठा अंतर्गत ताण येतो; त्याच वेळी, एकतर्फी पृष्ठभागांमधील घर्षण देखील फिल्मचा अंतर्गत ताण वाढवते आणि फिल्मला गती देते. कडा भेगा पडतात.
याव्यतिरिक्त, जर कोटिंग पॅनची फिरण्याची गती खूप वेगवान असेल किंवा बॅफल सेटिंग अवास्तव असेल, तर टॅब्लेटवरील घर्षण बल जास्त असेल, ज्यामुळे कोटिंग द्रव नीट पसरणार नाही आणि फिल्म तयार होण्याची प्रक्रिया मंद होईल, ज्यामुळे एकतर्फी झीज होईल.
कोटिंग लिक्विडपासून, हे प्रामुख्याने फॉर्म्युलेशनमध्ये पॉलिमरची निवड आणि कोटिंग लिक्विडची कमी स्निग्धता (एकाग्रता) आणि कोटिंग फिल्म आणि टॅब्लेट कोरमधील खराब आसंजन यामुळे होते.
१.२ उपाय
एक म्हणजे टॅब्लेट कोरची कडकपणा सुधारण्यासाठी टॅब्लेटची प्रिस्क्रिप्शन किंवा उत्पादन प्रक्रिया समायोजित करणे. HPMC हे सामान्यतः वापरले जाणारे कोटिंग मटेरियल आहे. टॅब्लेट एक्सिपियंट्सचे आसंजन एक्सिपियंट रेणूंवरील हायड्रॉक्सिल गटांशी संबंधित असते आणि हायड्रॉक्सिल गट HPMC च्या संबंधित गटांसह हायड्रोजन बंध तयार करतात जेणेकरून जास्त आसंजन निर्माण होईल; आसंजन कमकुवत होते आणि एकतर्फी आणि कोटिंग फिल्म वेगळे होतात. मायक्रोक्रिस्टलाइन सेल्युलोजच्या आण्विक साखळीवरील हायड्रॉक्सिल गटांची संख्या जास्त असते आणि त्यात उच्च चिकट बल असते आणि लैक्टोज आणि इतर साखरेपासून तयार केलेल्या टॅब्लेटमध्ये मध्यम चिकट बल असते. स्नेहकांचा वापर, विशेषतः स्टीरिक अॅसिड, मॅग्नेशियम स्टीअरेट आणि ग्लिसरील स्टीअरेट सारख्या हायड्रोफोबिक स्नेहकांचा वापर केल्याने कोटिंग सोल्युशनमधील टॅब्लेट कोर आणि पॉलिमरमधील हायड्रोजन बंध कमी होईल, ज्यामुळे आसंजन शक्ती कमी होते आणि स्नेहन शक्ती वाढल्याने, आसंजन शक्ती हळूहळू कमकुवत होते. साधारणपणे, स्नेहकांचे प्रमाण जितके जास्त असेल तितके आसंजन कमकुवत होते. याव्यतिरिक्त, टॅब्लेट प्रकार निवडताना, कोटिंगसाठी शक्य तितक्या गोल बायकोन्व्हेक्स टॅब्लेट प्रकार वापरला पाहिजे, ज्यामुळे कोटिंग दोषांची घटना कमी होऊ शकते.
दुसरे म्हणजे कोटिंग लिक्विडचे प्रिस्क्रिप्शन समायोजित करणे, कोटिंग लिक्विडमधील घन पदार्थ किंवा कोटिंग लिक्विडची चिकटपणा वाढवणे आणि कोटिंग फिल्मची ताकद आणि चिकटपणा सुधारणे, ही समस्या सोडवण्याची एक सोपी पद्धत आहे. साधारणपणे, जलीय कोटिंग सिस्टममध्ये घन पदार्थ १२% असतो आणि सेंद्रिय सॉल्व्हेंट सिस्टममध्ये घन पदार्थ ५% ते ८% असतो.
कोटिंग लिक्विडच्या स्निग्धतेतील फरक टॅब्लेट कोरमध्ये कोटिंग लिक्विडच्या प्रवेशाच्या गती आणि डिग्रीवर परिणाम करतो. जेव्हा कमी किंवा अजिबात प्रवेश नसतो तेव्हा आसंजन अत्यंत कमी असते. कोटिंग लिक्विडची स्निग्धता आणि कोटिंग फिल्मचे गुणधर्म फॉर्म्युलेशनमधील पॉलिमरच्या सरासरी आण्विक वजनाशी संबंधित असतात. सरासरी आण्विक वजन जितके जास्त असेल तितके कोटिंग फिल्मची कडकपणा, लवचिकता आणि पोशाख प्रतिरोध कमी. उदाहरणार्थ, सरासरी आण्विक वजनातील फरकामुळे व्यावसायिकरित्या उपलब्ध असलेल्या HPMC मध्ये निवडीसाठी वेगवेगळे स्निग्धता ग्रेड आहेत. पॉलिमरच्या प्रभावाव्यतिरिक्त, प्लास्टिसायझर्स जोडल्याने किंवा टॅल्कची सामग्री वाढल्याने फिल्म एज क्रॅकिंगची घटना कमी होऊ शकते, परंतु कलरंट्स आयर्न ऑक्साईड आणि टायटॅनियम डायऑक्साइड जोडल्याने कोटिंग फिल्मच्या ताकदीवर देखील परिणाम होऊ शकतो, म्हणून ते कमी प्रमाणात वापरावे.
तिसरे म्हणजे, कोटिंग ऑपरेशनमध्ये, फवारणीचा वेग वाढवणे आवश्यक आहे, विशेषतः जेव्हा कोटिंग पहिल्यांदा सुरू केले जाते, तेव्हा फवारणीचा वेग थोडा वेगवान असावा, जेणेकरून टॅब्लेट कोर थोड्याच वेळात फिल्मच्या थराने झाकला जाईल, जो टॅब्लेट कोरचे संरक्षण करण्याची भूमिका बजावतो. स्प्रे रेट वाढवल्याने बेडचे तापमान, बाष्पीभवन दर आणि फिल्म तापमान देखील कमी होऊ शकते, अंतर्गत ताण कमी होऊ शकतो आणि फिल्म क्रॅक होण्याची शक्यता देखील कमी होऊ शकते. त्याच वेळी, कोटिंग पॅनच्या रोटेशन स्पीडला सर्वोत्तम स्थितीत समायोजित करा आणि घर्षण आणि झीज कमी करण्यासाठी बॅफलला वाजवीपणे सेट करा.
२. चिकटणे आणि फोड येणे
कोटिंग प्रक्रियेत, जेव्हा दोन स्लाइसमधील इंटरफेसचे एकसंधता आण्विक पृथक्करण बलापेक्षा जास्त असते, तेव्हा अनेक स्लाइस (अनेक कण) थोडक्यात बांधले जातात आणि नंतर वेगळे होतात. जेव्हा स्प्रे आणि वाळवण्यामधील संतुलन चांगले नसते, तेव्हा फिल्म खूप ओली असते, फिल्म भांड्याच्या भिंतीला चिकटते किंवा एकमेकांना चिकटते, परंतु चिकटण्याच्या ठिकाणी फिल्म तुटण्यास देखील कारणीभूत ठरते; स्प्रेमध्ये, जेव्हा थेंब पूर्णपणे सुकलेले नसतात, तेव्हा अखंड थेंब स्थानिक कोटिंग फिल्ममध्ये राहतात, तेथे लहान बुडबुडे असतात, ज्यामुळे बबल कोटिंग थर तयार होतो, ज्यामुळे कोटिंग शीट बुडबुडे दिसते.
२.१ मुख्य कारणांचे विश्लेषण
या कोटिंग दोषाची व्याप्ती आणि घटना प्रामुख्याने कोटिंगच्या ऑपरेटिंग परिस्थिती, स्प्रे आणि वाळवण्यामधील असंतुलन यामुळे होते. फवारणीचा वेग खूप वेगवान आहे किंवा अणुरूपित वायूचे प्रमाण खूप मोठे आहे. कमी एअर इनलेट व्हॉल्यूम किंवा कमी एअर इनलेट तापमान आणि शीट बेडच्या कमी तापमानामुळे वाळवण्याचा वेग खूप मंद आहे. शीट वेळेत थर थर वाळवली जात नाही आणि चिकटपणा किंवा बुडबुडे होतात. याव्यतिरिक्त, अयोग्य स्प्रे कोन किंवा अंतरामुळे, स्प्रेने तयार झालेला शंकू लहान असतो आणि कोटिंग द्रव एका विशिष्ट भागात केंद्रित असतो, ज्यामुळे स्थानिक ओले होते, परिणामी चिकटपणा येतो. कोटिंग पॉट मंद गतीने चालतो, केंद्रापसारक शक्ती खूप लहान असते, फिल्म रोलिंग चांगले नसते त्यामुळे देखील आसंजन निर्माण होते.
कोटिंग लिक्विड व्हिस्कोसिटी खूप जास्त आहे, हे देखील एक कारण आहे. कपड्यांचे लिक्विड व्हिस्कोसिटी मोठी असते, मोठ्या धुक्याचे थेंब तयार करणे सोपे असते, गाभ्यात प्रवेश करण्याची त्याची क्षमता कमी असते, अधिक एकतर्फी एकत्रीकरण आणि आसंजन असते, त्याच वेळी, फिल्मची घनता कमी असते, अधिक बुडबुडे असतात. परंतु याचा क्षणिक आसंजनांवर फारसा परिणाम होत नाही.
याव्यतिरिक्त, अयोग्य फिल्म प्रकार देखील चिकटपणा दिसून येईल. जर कोटिंग पॉट रोलिंगमधील फ्लॅट फिल्म चांगली नसेल, एकत्र ओव्हरलॅप होईल, तर दुहेरी किंवा बहु-स्तरीय फिल्म निर्माण करणे सोपे आहे. बुफ्लोमेडिल हायड्रोक्लोराइड टॅब्लेटच्या आमच्या चाचणी उत्पादनात, फ्लॅट कोटिंगमुळे सामान्य वॉटर चेस्टनट कोटिंग पॉटमध्ये अनेक ओव्हरलॅपिंग तुकडे दिसले.
२.२ उपाय
हे प्रामुख्याने गतिमान संतुलन साधण्यासाठी स्प्रे आणि वाळवण्याची गती समायोजित करण्यासाठी आहे. स्प्रेचा वेग कमी करा, इनलेट एअर व्हॉल्यूम आणि हवेचे तापमान वाढवा, बेडचे तापमान आणि वाळवण्याची गती वाढवा. स्प्रेचे कव्हरेज क्षेत्र वाढवा, स्प्रे थेंबांचा सरासरी कण आकार कमी करा किंवा स्प्रे गन आणि शीट बेडमधील अंतर समायोजित करा, जेणेकरून स्प्रे गन आणि शीट बेडमधील अंतर समायोजित केल्याने क्षणिक आसंजन कमी होईल.
कोटिंग सोल्यूशन प्रिस्क्रिप्शन समायोजित करा, कोटिंग सोल्यूशनमध्ये घनतेचे प्रमाण वाढवा, सॉल्व्हेंटचे प्रमाण कमी करा किंवा इथेनॉलची एकाग्रता स्निग्धतेच्या मर्यादेत योग्यरित्या वाढवा; अँटी-अॅडेसिव्ह देखील योग्यरित्या जोडले जाऊ शकते, जसे की टॅल्कम पावडर, मॅग्नेशियम स्टीअरेट, सिलिका जेल पावडर किंवा ऑक्साईड पेप्टाइड. कोटिंग पॉटची गती योग्यरित्या सुधारू शकते, बेडची केंद्रापसारक शक्ती वाढवू शकते.
योग्य शीट कोटिंग निवडा. तथापि, बफ्लोमेडिल हायड्रोक्लोराइड टॅब्लेटसारख्या फ्लॅट शीट्ससाठी, नंतर कार्यक्षम कोटिंग पॅन वापरून किंवा शीट गुंडाळण्यास प्रोत्साहन देण्यासाठी सामान्य कोटिंग पॅनमध्ये बॅफल बसवून कोटिंग यशस्वीरित्या पार पाडले गेले.
३. एकतर्फी खडबडीत आणि सुरकुत्या असलेली त्वचा
कोटिंग प्रक्रियेत, कोटिंग द्रव व्यवस्थित पसरत नसल्यामुळे, वाळलेले पॉलिमर विखुरलेले नसते, फिल्मच्या पृष्ठभागावर अनियमित जमा होते किंवा चिकटते, ज्यामुळे रंग खराब होतो आणि पृष्ठभाग असमान होतो. सुरकुत्या असलेली त्वचा ही एक प्रकारची खडबडीत पृष्ठभाग असते, जी जास्त खडबडीत दृश्यमानता दर्शवते.
३.१ मुख्य कारणांचे विश्लेषण
पहिला चिप कोरशी संबंधित आहे. कोरची सुरुवातीची पृष्ठभागाची खडबडीतपणा जितकी मोठी असेल तितकी लेपित उत्पादनाची पृष्ठभागाची खडबडीतपणा जास्त असेल.
दुसरे म्हणजे, कोटिंग सोल्यूशनच्या प्रिस्क्रिप्शनशी त्याचा खूप चांगला संबंध आहे. सामान्यतः असे मानले जाते की कोटिंग सोल्यूशनमधील पॉलिमरचे आण्विक वजन, एकाग्रता आणि अॅडिटीव्ह फिल्म कोटिंगच्या पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणाशी संबंधित आहेत. ते कोटिंग सोल्यूशनच्या चिकटपणावर परिणाम करून कार्य करतात आणि फिल्म कोटिंगची खडबडीतपणा कोटिंग सोल्यूशनच्या चिकटपणासह जवळजवळ रेषीय असते, जी स्निग्धता वाढल्याने वाढते. कोटिंग सोल्यूशनमध्ये जास्त प्रमाणात घन पदार्थ सहजपणे एकतर्फी खडबडीत होऊ शकतात.
शेवटी, ते कोटिंग ऑपरेशनशी संबंधित आहे. अॅटोमायझेशनचा वेग खूप कमी किंवा खूप जास्त आहे (अटोमायझेशनचा परिणाम चांगला नाही), जो धुक्याचे थेंब पसरवण्यासाठी आणि एकतर्फी सुरकुत्या असलेली त्वचा तयार करण्यासाठी पुरेसा नाही. आणि कोरड्या हवेचे जास्त प्रमाण (एक्झॉस्ट हवा खूप मोठी आहे) किंवा खूप जास्त तापमान, जलद बाष्पीभवन, विशेषतः हवेचा प्रवाह खूप मोठा आहे, ज्यामुळे एडी करंट निर्माण होतो, ज्यामुळे थेंबाचा प्रसार चांगला होत नाही.
३.२ उपाय
पहिले म्हणजे कोरची गुणवत्ता सुधारणे. कोरची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्याच्या आधारावर, कोटिंग सोल्यूशन प्रिस्क्रिप्शन समायोजित करा आणि कोटिंग सोल्यूशनची चिकटपणा (एकाग्रता) किंवा घन पदार्थ कमी करा. अल्कोहोल-विद्रव्य किंवा अल्कोहोल-2-पाणी कोटिंग सोल्यूशन निवडले जाऊ शकते. नंतर ऑपरेटिंग परिस्थिती समायोजित करा, कोटिंग पॉटची गती योग्यरित्या सुधारा, फिल्म रोल समान रीतीने करा, घर्षण वाढवा, कोटिंग द्रव पसरण्यास प्रोत्साहन द्या. जर बेडचे तापमान जास्त असेल तर सेवन हवेचे प्रमाण आणि सेवन हवेचे तापमान कमी करा. जर स्प्रे कारणे असतील तर, स्प्रे गती वाढवण्यासाठी अॅटोमायझेशन प्रेशर वाढवावे आणि अॅटोमायझेशन डिग्री आणि स्प्रे व्हॉल्यूम सुधारले पाहिजे जेणेकरून धुक्याचे थेंब शीटच्या पृष्ठभागावर जबरदस्तीने पसरतील, जेणेकरून लहान सरासरी व्यासाचे धुके थेंब तयार होतील आणि मोठ्या धुक्याच्या थेंबांना प्रतिबंध होईल, विशेषतः मोठ्या स्निग्धता असलेल्या कोटिंग द्रवासाठी. स्प्रे गन आणि शीट बेडमधील अंतर देखील समायोजित केले जाऊ शकते. लहान नोजल व्यास (015 मिमी ~ 1.2 मिमी) आणि अॅटोमायझिंग गॅसचा उच्च प्रवाह दर असलेली स्प्रे गन निवडली आहे. स्प्रेचा आकार विस्तृत श्रेणीच्या फ्लॅट कोन अँगल फॉग फ्लोमध्ये समायोजित केला जातो, जेणेकरून थेंब मोठ्या मध्यवर्ती भागात पसरतात.
४. पूल ओळखा
४.१ मुख्य कारणांचे विश्लेषण
जेव्हा फिल्मची पृष्ठभाग चिन्हांकित किंवा चिन्हांकित केली जाते तेव्हा हे घडते. कपड्याच्या पडद्यावर वाजवी यांत्रिक पॅरामीटर्स असतात, जसे की उच्च लवचिकता गुणांक, फिल्मची ताकद कमी असते, खराब आसंजन इत्यादी, कपड्याच्या पडद्याच्या सुकण्याच्या प्रक्रियेत उच्च पुल बॅक निर्माण होते, ज्यामुळे कपड्याच्या पडद्याच्या पृष्ठभागावर छाप पडते, पडदा मागे घेणे आणि ब्रिजिंग होते, एकतर्फी खाच गायब होते किंवा लोगो स्पष्ट नसतो, या घटनेची कारणे कोटिंग फ्लुइड प्रिस्क्रिप्शनमध्ये आहेत.
४.२ उपाय
कोटिंग सोल्यूशनचे प्रिस्क्रिप्शन समायोजित करा. कमी आण्विक वजनाचे पॉलिमर किंवा उच्च आसंजन फिल्म फॉर्मिंग मटेरियल वापरा; सॉल्व्हेंटचे प्रमाण वाढवा, कोटिंग सोल्यूशनची चिकटपणा कमी करा; प्लास्टिसायझरचे प्रमाण वाढवा, अंतर्गत ताण कमी करा. वेगवेगळ्या प्लास्टिसायझरचा प्रभाव वेगळा आहे, पॉलीथिलीन ग्लायकॉल २०० प्रोपीलीन ग्लायकॉल, ग्लिसरीनपेक्षा चांगले आहे. स्प्रेचा वेग देखील कमी करू शकतो. हवेच्या इनलेट तापमानात वाढ करा, शीट बेडचे तापमान वाढवा, जेणेकरून तयार झालेले कोटिंग मजबूत असेल, परंतु कडा क्रॅकिंग टाळण्यासाठी. याव्यतिरिक्त, चिन्हांकित डायच्या डिझाइनमध्ये, आपण कटिंग अँगलच्या रुंदीकडे आणि इतर बारीक बिंदूंकडे लक्ष दिले पाहिजे, जेणेकरून ब्रिज इंद्रियगोचरची घटना शक्य तितकी रोखता येईल.
५.कपड्यांचे पडदा रंगद्रव्य
५.१ मुख्य कारणांचे विश्लेषण
अनेक कोटिंग सोल्युशनमध्ये रंगद्रव्ये किंवा रंगद्रव्ये असतात जी कोटिंग सोल्युशनमध्ये निलंबित केली जातात आणि कोटिंगच्या चुकीच्या ऑपरेशनमुळे, रंग वितरण एकसमान नसते आणि स्लाइसमध्ये किंवा स्लाइसच्या वेगवेगळ्या भागांमध्ये रंग फरक निर्माण होतो. मुख्य कारण म्हणजे कोटिंग पॉटची गती खूप मंद असते किंवा मिक्सिंग कार्यक्षमता कमी असते आणि सामान्य कोटिंग वेळेत तुकड्यांमध्ये एकसमान कोटिंग प्रभाव साध्य करता येत नाही; रंगीत कोटिंग लिक्विडमध्ये रंगद्रव्य किंवा रंगाची एकाग्रता खूप जास्त असते किंवा घन पदार्थ खूप जास्त असतो, किंवा कोटिंग लिक्विडचा फवारणीचा वेग खूप वेगवान असतो, बेड तापमान खूप जास्त असते, ज्यामुळे रंगीत कोटिंग लिक्विड वेळेत रोल आउट होत नाही; फिल्मचे चिकटणे देखील होऊ शकते; तुकड्याचा आकार योग्य नाही, जसे की लांब तुकडा, कॅप्सूल आकाराचा तुकडा, गोल तुकडा म्हणून रोल केल्यामुळे, रंगात फरक देखील होतो.
५.२ उपाय
कोटिंग पॅनची गती किंवा बॅफलची संख्या वाढवा, योग्य स्थितीत समायोजित करा, जेणेकरून पॅनमधील शीट समान रीतीने गुंडाळली जाईल. कोटिंग द्रव स्प्रे गती कमी करा, बेड तापमान कमी करा. रंगीत कोटिंग सोल्युशनच्या प्रिस्क्रिप्शन डिझाइनमध्ये, रंगद्रव्य किंवा रंगाचे प्रमाण किंवा घन घटक कमी केले पाहिजेत आणि मजबूत आवरण असलेले रंगद्रव्य निवडले पाहिजे. रंगद्रव्य किंवा रंग नाजूक असावा आणि कण लहान असावेत. पाण्यात विरघळणारे रंग पाण्यात विरघळणारे रंगांपेक्षा चांगले असतात, पाण्यात विरघळणारे रंग पाण्यात विरघळणारे रंगाइतके सहजपणे स्थलांतरित होत नाहीत आणि छायांकन, स्थिरता आणि पाण्याची वाफ कमी करण्यात, फिल्मच्या पारगम्यतेवर ऑक्सिडेशन देखील पाण्यात विरघळणारे रंगांपेक्षा चांगले असते. तसेच योग्य तुकडा प्रकार निवडा. फिल्म कोटिंगच्या प्रक्रियेत, अनेकदा विविध समस्या असतात, परंतु कोणत्याही प्रकारच्या समस्या असोत, घटक अनेक असतात, कोरची गुणवत्ता सुधारून, कोटिंग प्रिस्क्रिप्शन आणि ऑपरेशन समायोजित करून सोडवता येते, जेणेकरून लवचिक अनुप्रयोग आणि द्वंद्वात्मक ऑपरेशन साध्य करता येईल. कोटिंग तंत्रज्ञानाच्या प्रभुत्वामुळे, नवीन कोटिंग मशिनरी आणि फिल्म कोटिंग मटेरियलच्या विकास आणि वापरामुळे, कोटिंग तंत्रज्ञानात मोठ्या प्रमाणात सुधारणा होईल, फिल्म कोटिंगला घन तयारीच्या उत्पादनात देखील जलद विकास मिळेल.
पोस्ट वेळ: एप्रिल-२५-२०२४