니페디핀 지속방출정, 피임정, 위장약정, 푸마르산제일철정, 부플로메딜염산염정 등의 시험 및 대량생산에 있어서 우리는 다음을 사용합니다.히드록시프로필 메틸셀룰로오스(HPMC)액상, 히드록시프로필 메틸셀룰로오스 및 폴리아크릴산 수지 액상, 오파드라이(영국 Colorcon 제공) 등은 필름 코팅 기술을 성공적으로 적용한 필름 코팅 액상이지만, 시제품 생산 및 양산 과정에서 어려움을 겪었습니다. 몇 가지 기술적 문제를 해결한 후, 현재 필름 코팅 공정에서 흔히 발생하는 문제와 해결책에 대해 동료들과 소통하고 있습니다.
최근 몇 년 동안 필름 코팅 기술은 고형 제제에 널리 사용되고 있습니다. 필름 코팅은 약물을 빛, 습기, 공기로부터 보호하여 약물의 안정성을 높이고, 약물의 불쾌한 맛을 가려 환자의 복용을 용이하게 하며, 약물의 방출 부위와 방출 속도를 조절하고, 약물의 상용성 변화를 방지하고, 정제의 외관을 개선하는 데 효과적입니다. 또한 공정 수 감소, 시간 단축, 에너지 소비 감소, 정제 중량 증가 감소 등의 장점이 있습니다. 필름 코팅 정제의 품질은 주로 정제 코어의 조성 및 품질, 코팅액의 처방, 코팅 작업 조건, 포장 및 보관 조건 등에 따라 결정됩니다. 정제 코어의 조성 및 품질은 주로 정제 코어의 활성 성분, 다양한 부형제, 그리고 정제 코어의 외관, 경도, 취성, 정제 형태에 반영됩니다. 코팅액의 제형에는 일반적으로 고분자 중합체, 가소제, 염료, 용매 등이 포함되며, 코팅 작업 조건은 분무 및 건조의 동적 균형과 코팅 장비에 달려 있습니다.
1. 일면마모, 필름 가장자리 갈라짐 및 벗겨짐
정제 코어의 상단 표면의 경도가 가장 작고 코팅 과정에서 강한 마찰과 응력을 쉽게 받으며, 편면 분말이나 입자가 떨어져 정제 코어 표면에 pockmarks 또는 기공이 생기는 편면 마모, 특히 새겨진 Marked film의 경우 더욱 그렇습니다. 필름 코팅 정제에서 필름의 가장 취약한 부분은 모서리입니다. 필름의 접착력이나 강도가 부족하면 필름 가장자리의 균열 및 벗겨짐이 발생하기 쉽습니다. 이는 용매의 휘발로 필름이 수축하고 코팅 필름과 코어의 과도한 팽창으로 필름의 내부 응력이 증가하여 코팅 필름의 인장 강도를 초과하기 때문입니다.
1.1 주요 원인 분석
칩 코어에 관한 한, 주된 이유는 칩 코어의 품질이 좋지 않고 경도와 취성이 작기 때문입니다. 코팅 공정 중 정제 코어는 코팅 팬에서 굴러갈 때 강한 마찰을 받게 되며, 충분한 경도가 없으면 이러한 힘을 견디기 어렵고, 이는 정제 코어의 제형 및 제조 방법과 관련이 있습니다. 니페디핀 서방정을 포장할 때 정제 코어의 경도가 낮아 분말이 한쪽 면에 나타나 기공이 발생하고 필름 코팅된 정제 필름이 매끄럽지 않고 외관이 좋지 않았습니다. 또한, 이러한 코팅 결함은 정제 유형과도 관련이 있습니다. 필름이 불편하면, 특히 필름 크라운에 로고가 있는 경우 한쪽 면이 마모되기 쉽습니다.
코팅 작업 시, 분무 속도가 너무 느리거나 공기 흡입구가 크거나 공기 유입 온도가 높으면 건조 속도가 빨라지고, 정제 코어의 필름 형성이 지연되며, 코팅 팬에서 정제 코어의 공회전 시간이 길어지고, 마모 시간이 길어집니다. 둘째, 분무 압력이 높고, 코팅액의 점도가 낮으며, 분무 중심부의 액적이 농축되고, 액적이 확산된 후 용매가 휘발되어 내부 응력이 커집니다. 동시에, 단면 간의 마찰로 인해 필름의 내부 응력이 증가하고 필름이 빠르게 경화됩니다. 가장자리가 갈라집니다.
또한 코팅팬의 회전속도가 너무 빠르거나 배플 설정이 불합리할 경우, 정제에 가해지는 마찰력이 커져 코팅액이 잘 퍼지지 않고, 필름 형성이 느려져 일방적인 마모가 발생하게 됩니다.
코팅액의 경우, 주로 제형 내 폴리머의 선택, 코팅액의 점도(농도)가 낮고, 코팅막과 정제핵 사이의 접착력이 약한 데 기인합니다.
1.2 솔루션
하나는 정제의 처방이나 생산 공정을 조정하여 정제 코어의 경도를 개선하는 것입니다.HPMC는 일반적으로 사용되는 코팅재입니다.정제 부형제의 접착력은 부형제 분자의 히드록실기와 관련이 있으며, 히드록실기는 HPMC의 해당 기와 수소 결합을 형성하여 더 높은 접착력을 생성합니다.접착력이 약해지고, 일면과 코팅막이 분리되는 경향이 있습니다.미정질 셀룰로스의 분자 사슬에는 히드록실기의 수가 많아 접착력이 높고, 유당 및 기타 당으로 제조된 정제는 적당한 접착력을 갖습니다.활택제, 특히 스테아르산, 마그네슘 스테아레이트, 글리세릴 스테아레이트와 같은 소수성 윤활제를 사용하면 코팅 용액에서 정제 코어와 폴리머 사이의 수소 결합이 감소하여 접착력이 감소하고 윤활성이 증가함에 따라 접착력이 점차 약해집니다.일반적으로 윤활제의 양이 많을수록 접착력이 더 약해집니다. 또한, 정제의 종류를 선정할 때 코팅에는 가능한 원형 양볼록 정제 유형을 사용하는 것이 좋으며, 이를 통해 코팅 결함 발생을 줄일 수 있다.
두 번째는 코팅액의 처방을 조정하고, 코팅액의 고형분 함량이나 코팅액의 점도를 높여 코팅막의 강도와 접착력을 향상시키는 것입니다. 이는 문제를 해결하는 간단한 방법입니다. 일반적으로 수성 코팅계의 고형분 함량은 12%이고, 유기 용매계의 고형분 함량은 5~8%입니다.
코팅액의 점도 차이는 코팅액이 정제 코어에 침투하는 속도와 정도에 영향을 미칩니다. 침투가 적거나 전혀 없으면 접착력이 매우 낮습니다. 코팅액의 점도와 코팅막의 특성은 제형 내 중합체의 평균 분자량과 관련이 있습니다. 평균 분자량이 높을수록 코팅막의 경도가 높아지고 탄성과 내마모성이 떨어집니다. 예를 들어, 시중에서 판매되는 HPMC는 평균 분자량 차이로 인해 점도 등급이 다양하여 선택이 어렵습니다. 중합체의 영향 외에도 가소제를 첨가하거나 활석 함량을 늘리면 필름 가장자리 균열 발생을 줄일 수 있지만, 착색제인 산화철과 이산화티타늄을 첨가하면 코팅막의 강도에 영향을 미칠 수 있으므로 적당히 사용해야 합니다.
셋째, 코팅 작업 시 분무 속도를 높여야 합니다. 특히 코팅 초기 단계에서는 분무 속도를 약간 더 빠르게 하여 정제 핵을 단시간에 필름층으로 덮어 정제 핵을 보호하는 역할을 해야 합니다. 분무 속도를 높이면 베드 온도, 증발 속도, 필름 온도가 낮아져 내부 응력이 감소하고 필름 균열 발생률도 줄일 수 있습니다. 동시에 코팅 팬의 회전 속도를 최적의 상태로 조절하고, 배플을 적절히 설정하여 마찰과 마모를 줄여야 합니다.
2. 접착 및 물집 발생
코팅 과정에서 두 슬라이스 사이의 계면 응집력이 분자 분리력보다 클 경우, 여러 슬라이스(다중 입자)가 순간적으로 결합했다가 분리됩니다. 분무와 건조의 균형이 맞지 않으면 도막이 너무 습해져 도막이 용기 벽면에 달라붙거나 서로 달라붙어 접착 부위에서 도막이 파손될 수 있습니다. 분무 과정에서 액적이 완전히 건조되지 않으면, 파손되지 않은 액적이 국부 도막에 남아 작은 기포를 발생시켜 기포 코팅층을 형성하고, 이로 인해 코팅 시트에 기포가 나타납니다.
2.1 주요 원인 분석
이러한 코팅 결함의 범위와 발생 빈도는 주로 코팅 작업 조건, 분무와 건조의 불균형에 기인합니다. 분무 속도가 너무 빠르거나 분무 가스량이 너무 많은 경우, 공기 유입량이 적거나 공기 유입 온도가 낮고 시트 베드 온도가 낮아 건조 속도가 너무 느린 경우, 시트가 제때 층층이 건조되지 않아 접착이나 기포가 발생하는 경우, 분무 각도나 거리가 부적절한 경우, 분무로 형성되는 원뿔이 작아 코팅액이 특정 영역에 집중되어 국부적인 습윤 현상이 발생하고 접착이 발생하는 경우, 코팅 포트 속도가 느리거나 원심력이 너무 작거나 필름 롤링이 불량한 경우에도 접착이 발생합니다.
코팅액 점도가 너무 높은 것도 원인 중 하나입니다. 코팅액 점도가 너무 높아 더 큰 안개 입자가 형성되기 쉽고, 코어 침투력이 약해 일방적인 응집 및 접착력이 더 강하며, 동시에 도막 밀도가 낮아 기포가 더 많이 발생합니다. 하지만 이는 일시적인 접착력에는 큰 영향을 미치지 않습니다.
또한, 필름 종류가 적절하지 않으면 접착력이 떨어질 수 있습니다. 코팅 용기의 평평한 필름이 제대로 롤링되지 않으면 서로 겹쳐져 이중 또는 다층 필름이 형성되기 쉽습니다. 부플로메딜 염산염 정제의 시제품 제작 과정에서 일반적인 마름 코팅 용기에 평평한 코팅으로 인해 여러 개의 겹치는 필름 조각이 나타났습니다.
2.2 솔루션
주로 분무 속도와 건조 속도를 조절하여 동적 균형을 달성하는 것입니다. 분무 속도를 낮추고, 유입 공기량과 공기 온도를 높이고, 베드 온도와 건조 속도를 높입니다. 분무 면적을 늘리고, 분무 입자의 평균 입자 크기를 줄이거나, 분무 건과 시트 베드 사이의 거리를 조정하여 분무 건과 시트 베드 사이의 거리를 조정함으로써 과도 접착 발생률을 감소시킵니다.
코팅 용액 처방을 조정하고, 코팅 용액의 고형분 함량을 높이거나, 용매의 양을 줄이거나, 점도 범위 내에서 에탄올 농도를 적절히 증가시키십시오. 활석 분말, 스테아르산마그네슘, 실리카겔 분말 또는 산화 펩타이드와 같은 점착 방지제를 적절히 첨가할 수도 있습니다. 코팅 포트의 속도를 적절히 향상시키고 베드의 원심력을 증가시킬 수 있습니다.
적절한 시트 코팅을 선택하십시오. 그러나 부플로메딜 염산염 정제와 같은 평판 시트의 경우, 효율적인 코팅 팬을 사용하거나 일반 코팅 팬에 배플을 설치하여 시트의 롤링을 촉진함으로써 코팅이 성공적으로 수행되었습니다.
3. 한쪽으로 거칠고 주름진 피부
코팅 과정에서 코팅액이 잘 퍼지지 않아 건조된 폴리머가 분산되지 않고, 필름 표면에 불규칙적인 증착이나 접착이 발생하여 색상이 좋지 않고 표면이 고르지 않게 됩니다. 주름진 피부는 표면이 거칠어 시각적으로 지나치게 거칠게 보이는 현상입니다.
3.1 주요 원인 분석
첫 번째는 칩 코어와 관련이 있습니다. 코어의 초기 표면 거칠기가 클수록 코팅된 제품의 표면 거칠기가 커집니다.
둘째, 코팅 용액 처방과 밀접한 관련이 있습니다. 일반적으로 코팅 용액 내 폴리머의 분자량, 농도, 그리고 첨가제는 도막 코팅의 표면 거칠기와 관련이 있는 것으로 알려져 있습니다. 이러한 요소들은 코팅 용액의 점도에 영향을 미치며, 도막 코팅의 거칠기는 코팅 용액의 점도와 거의 선형 관계를 보이며 점도가 증가함에 따라 증가합니다. 코팅 용액 내 고형분 함량이 너무 높으면 편면 조대화가 쉽게 발생할 수 있습니다.
마지막으로, 코팅 작업과 관련이 있습니다. 분무 속도가 너무 느리거나 너무 빠르면(분무 효과가 좋지 않음) 안개 입자가 확산되어 일방적으로 주름진 표면을 형성하기에 충분하지 않습니다. 또한 건조 공기량이 너무 많거나(배기가 너무 많음) 온도가 너무 높으면 증발이 빨라지고, 특히 공기 흐름이 너무 크면 와전류가 발생하여 입자 확산이 불량해집니다.
3.2 솔루션
첫 번째는 코어의 품질을 향상시키는 것입니다. 코어의 품질을 보장하는 것을 전제로 코팅 용액 처방을 조정하고 코팅 용액의 점도(농도) 또는 고형분 함량을 낮추십시오. 알코올 용해성 또는 알코올-2-물 코팅 용액을 선택할 수 있습니다. 그런 다음 작동 조건을 조정하고 코팅 포트의 속도를 적절히 향상시켜 필름 롤을 균일하게 만들고 마찰력을 증가시켜 코팅액의 확산을 촉진합니다. 베드 온도가 높은 경우 흡입 공기량과 흡입 공기 온도를 낮추십시오. 분무 이유가 있는 경우 분무 압력을 높여 분무 속도를 높이고, 분무 정도와 분무량을 개선하여 안개 방울이 시트 표면에 강제로 확산되도록 해야 합니다. 이를 통해 평균 직경이 작은 안개 방울을 형성하고, 특히 점도가 높은 코팅액의 경우 큰 안개 방울 발생을 방지할 수 있습니다. 스프레이 건과 시트 베드 사이의 거리도 조정할 수 있습니다. 노즐 직경이 작고(0.15mm ~ 1.2mm) 분무 가스 유량이 높은 스프레이 건을 선택하십시오. 스프레이 모양은 넓은 범위의 평평한 원뿔 각도 안개 흐름에 맞게 조정되어 물방울이 더 넓은 중앙 영역에 분산됩니다.
4. 다리 식별
4.1 주요 원인 분석
이는 필름 표면에 자국이 남거나 마킹이 있을 때 발생합니다. 의류용 멤브레인은 높은 탄성 계수, 낮은 필름 강도, 낮은 접착력 등과 같은 적절한 기계적 특성을 가지고 있기 때문에, 의류용 멤브레인 건조 과정에서 높은 풀백 현상이 발생하여 의류용 멤브레인 표면에 각인, 수축 및 브리징 현상이 발생하고, 한쪽 면의 홈이 사라지거나 로고가 선명하지 않게 됩니다. 이러한 현상의 원인은 코팅액 처방에 있습니다.
4.2 솔루션
코팅액 처방을 조정하십시오. 저분자량 폴리머 또는 고접착성 필름 형성 재료를 사용하십시오. 용매의 양을 늘리고 코팅액의 점도를 낮추십시오. 가소제의 양을 늘리고 내부 응력을 줄이십시오. 가소제의 효과는 서로 다르며, 폴리에틸렌 글리콜 200이 프로필렌 글리콜이나 글리세린보다 우수합니다. 분무 속도를 줄일 수도 있습니다. 공기 유입 온도를 높이고 시트 베드 온도를 높여 형성된 코팅이 강하고 모서리 균열을 방지하십시오. 또한, 마킹 다이 설계 시 절단 각도의 폭과 기타 미세한 부분에 주의를 기울여 브릿지 현상을 최대한 방지해야 합니다.
5.의류막 색수차
5.1 주요 원인 분석
많은 코팅 용액에는 코팅 용액에 현탁되어 있는 안료 또는 염료가 있으며 부적절한 코팅 작업으로 인해 색상 분포가 균일하지 않고 슬라이스 간 또는 슬라이스의 다른 부분에서 색상 차이가 발생합니다.주된 이유는 코팅 포트의 속도가 너무 느리거나 혼합 효율이 좋지 않아 정상적인 코팅 시간 내에 조각 간에 균일한 코팅 효과를 얻을 수 없기 때문입니다.유색 코팅액의 안료 또는 염료 농도가 너무 높거나 고형분 함량이 너무 높거나 코팅액의 분무 속도가 너무 빠르거나 베드 온도가 너무 높아서 착색 코팅액이 제때 펴지지 않습니다.필름의 접착력이 발생할 수도 있습니다.조각의 모양이 적합하지 않습니다(예: 긴 조각, 캡슐 모양의 조각) 둥근 조각으로 굴리기 때문에 색상 차이가 발생합니다.
5.2 솔루션
코팅 팬의 속도 또는 배플의 개수를 늘리고 적절한 상태로 조정하여 팬 안의 시트가 고르게 롤링되도록 합니다. 코팅액 분사 속도를 줄이고 베드 온도를 낮춥니다. 유색 코팅액의 처방 설계 시, 안료 또는 염료의 투여량 또는 고형분 함량을 줄이고, 피복력이 강한 안료를 선택해야 합니다. 안료 또는 염료는 섬세하고 입자가 작아야 합니다. 불수용성 염료는 수용성 염료보다 우수합니다. 불수용성 염료는 수용성 염료만큼 물에 쉽게 침투하지 않으며, 색조, 안정성, 수증기 감소, 필름 투과율에 대한 산화 방지 효과도 수용성 염료보다 우수합니다. 또한, 적절한 피막 유형을 선택하십시오. 필름 코팅 과정에서는 종종 다양한 문제가 발생하지만, 어떤 종류의 문제이든 그 요인은 다양합니다. 핵심 품질을 개선하고 코팅 처방 및 작업을 조정하여 유연한 적용과 변증적 작업을 달성함으로써 해결할 수 있습니다. 코팅기술의 습득, 새로운 코팅기계와 필름코팅재료의 개발 및 응용으로 코팅기술은 크게 향상될 것이며, 고형제제 생산에서도 필름코팅이 급속히 발전할 것입니다.
게시 시간: 2024년 4월 25일