Trong quá trình thử nghiệm và sản xuất hàng loạt viên nén giải phóng kéo dài nifedipine, viên thuốc tránh thai, viên thuốc trị đau dạ dày, viên thuốc ferrous fumarate, viên thuốc buflomedil hydrochloride, v.v., chúng tôi sử dụnghydroxypropyl methylcellulose (HPMC)chất lỏng, Hydroxypropyl methylcellulose và nhựa polyacrylic acid dạng lỏng, Opadry (do Colorcon, Anh cung cấp), v.v. là chất lỏng phủ màng, đã ứng dụng thành công công nghệ phủ màng, nhưng gặp phải sự cố trong quá trình sản xuất thử nghiệm và sản xuất. Sau một số sự cố kỹ thuật, hiện chúng tôi đang trao đổi với các đồng nghiệp về các sự cố và giải pháp thường gặp trong quá trình phủ màng.
Trong những năm gần đây, công nghệ bao phim đã được sử dụng rộng rãi trong các chế phẩm rắn. Bao phim có thể bảo vệ thuốc khỏi ánh sáng, độ ẩm và không khí để tăng độ ổn định của thuốc; che giấu mùi vị khó chịu của thuốc và tạo điều kiện cho bệnh nhân uống thuốc; kiểm soát vị trí giải phóng và tốc độ giải phóng của thuốc; ngăn ngừa sự thay đổi tính tương thích của thuốc; cải thiện vẻ ngoài của viên thuốc Chờ. Nó cũng có những ưu điểm là ít quy trình hơn, thời gian ngắn hơn, tiêu thụ năng lượng thấp hơn và ít tăng trọng lượng của viên thuốc. Chất lượng của viên nén bao phim chủ yếu phụ thuộc vào thành phần và chất lượng của lõi viên thuốc, đơn thuốc của chất lỏng bao phim, điều kiện vận hành bao phim, điều kiện đóng gói và bảo quản, v.v. Thành phần và chất lượng của lõi viên thuốc chủ yếu được phản ánh trong các thành phần hoạt tính của lõi viên thuốc, các tá dược khác nhau và vẻ ngoài, độ cứng, các mảnh giòn và hình dạng viên thuốc của lõi viên thuốc. Công thức của chất lỏng bao phim thường chứa các polyme phân tử cao, chất hóa dẻo, thuốc nhuộm, dung môi, v.v. và điều kiện vận hành của lớp phủ là sự cân bằng động của quá trình phun và sấy và thiết bị bao phim.
1. Mài mòn một bên, nứt mép màng và bong tróc
Độ cứng của bề mặt trên cùng của lõi viên thuốc là nhỏ nhất, và dễ bị ma sát và ứng suất mạnh trong quá trình phủ, và bột hoặc hạt một mặt rơi ra, dẫn đến các vết rỗ hoặc lỗ trên bề mặt lõi viên thuốc, đây là sự mài mòn một mặt, đặc biệt là với màng khắc. Phần dễ bị tổn thương nhất của màng trong viên thuốc bao phim là các góc. Khi độ bám dính hoặc độ bền của màng không đủ, các cạnh của màng rất dễ bị nứt và bong tróc. Điều này là do sự bay hơi của dung môi khiến màng co lại, và sự giãn nở quá mức của màng phủ và lõi làm tăng ứng suất bên trong của màng, vượt quá độ bền kéo của màng phủ.
1.1 Phân tích các lý do chính
Về phần lõi chip, nguyên nhân chính là do chất lượng lõi chip không tốt, độ cứng và độ giòn nhỏ. Trong quá trình phủ, lõi viên thuốc phải chịu lực ma sát mạnh khi lăn trong khay phủ, nếu không có đủ độ cứng thì khó có thể chịu được lực như vậy, điều này liên quan đến phương pháp bào chế và chế biến lõi viên thuốc. Khi chúng tôi đóng gói viên nén giải phóng kéo dài nifedipine, do lõi viên thuốc có độ cứng nhỏ nên bột xuất hiện ở một mặt, tạo thành lỗ rỗng, màng viên thuốc bao phim không mịn và có hình thức kém. Ngoài ra, lỗi phủ này còn liên quan đến loại viên thuốc. Nếu màng thuốc không thoải mái, đặc biệt là nếu màng thuốc có logo ở đỉnh, thì dễ bị mòn một mặt hơn.
Trong quá trình phủ, tốc độ phun quá chậm và lượng khí nạp vào lớn hoặc nhiệt độ khí nạp vào cao sẽ dẫn đến tốc độ khô nhanh, hình thành màng chậm của lõi viên thuốc, thời gian chạy không tải lâu của lõi viên thuốc trong khay phủ và thời gian mài mòn lâu. Thứ hai, áp suất phun lớn, độ nhớt của chất lỏng phủ thấp, các giọt trong tâm phun bị cô đặc và dung môi bay hơi sau khi các giọt lan rộng, dẫn đến ứng suất bên trong lớn; đồng thời, ma sát giữa các bề mặt một mặt cũng làm tăng ứng suất bên trong của màng và đẩy nhanh quá trình màng. Các cạnh bị nứt.
Ngoài ra, nếu tốc độ quay của khay phủ quá nhanh hoặc thiết lập vách ngăn không hợp lý, lực ma sát lên viên thuốc sẽ lớn, khiến dung dịch phủ không lan tỏa đều, quá trình hình thành màng chậm, dẫn đến hiện tượng mòn một bên.
Về phần dung dịch bao, nguyên nhân chủ yếu là do lựa chọn polyme trong công thức và độ nhớt (nồng độ) của dung dịch bao thấp, độ bám dính giữa màng bao và lõi viên thuốc kém.
1.2 Giải pháp
Một là điều chỉnh đơn thuốc hoặc quy trình sản xuất viên thuốc để cải thiện độ cứng của lõi viên thuốc. HPMC là vật liệu phủ thường dùng. Độ bám dính của tá dược viên thuốc liên quan đến nhóm hydroxyl trên các phân tử tá dược, nhóm hydroxyl tạo liên kết hydro với các nhóm HPMC tương ứng để tạo độ bám dính cao hơn; Độ bám dính yếu đi, một mặt và màng phủ có xu hướng tách ra. Số lượng nhóm hydroxyl trên chuỗi phân tử của cellulose vi tinh thể cao, lực bám dính cao, viên thuốc chế biến từ lactose và các loại đường khác có lực bám dính vừa phải. Việc sử dụng chất bôi trơn, đặc biệt là chất bôi trơn kỵ nước như axit stearic, magnesi stearat và glyceryl stearat sẽ làm giảm liên kết hydro giữa lõi viên thuốc và polyme trong dung dịch phủ, làm cho lực bám dính giảm đi, và khi độ bôi trơn tăng lên, lực bám dính cũng yếu dần. Nhìn chung, lượng chất bôi trơn càng nhiều thì lực bám dính càng yếu. Ngoài ra, khi lựa chọn loại viên nén, nên sử dụng loại viên nén tròn, lồi hai mặt để bao thuốc, điều này có thể làm giảm khả năng xảy ra khuyết tật bao thuốc.
Thứ hai là điều chỉnh đơn thuốc của chất lỏng phủ, tăng hàm lượng chất rắn trong chất lỏng phủ hoặc độ nhớt của chất lỏng phủ, cải thiện độ bền và độ bám dính của màng phủ, đây là phương pháp đơn giản để giải quyết vấn đề. Nói chung, hàm lượng chất rắn trong hệ thống phủ nước là 12%, và hàm lượng chất rắn trong hệ thống dung môi hữu cơ là 5% đến 8%.
Sự khác biệt về độ nhớt của chất lỏng phủ ảnh hưởng đến tốc độ và mức độ thâm nhập của chất lỏng phủ vào lõi viên thuốc. Khi có ít hoặc không có sự thâm nhập, độ bám dính cực kỳ thấp. Độ nhớt của chất lỏng phủ và các tính chất của màng phủ có liên quan đến trọng lượng phân tử trung bình của polyme trong công thức. Trọng lượng phân tử trung bình càng cao, độ cứng của màng phủ càng lớn, độ đàn hồi và khả năng chống mài mòn càng kém. Ví dụ, HPMC có sẵn trên thị trường có các cấp độ nhớt khác nhau để lựa chọn do sự khác biệt về trọng lượng phân tử trung bình. Ngoài ảnh hưởng của polyme, việc thêm chất hóa dẻo hoặc tăng hàm lượng talc có thể làm giảm tỷ lệ nứt mép màng, nhưng việc thêm chất tạo màu oxit sắt và titan dioxit cũng có thể ảnh hưởng đến độ bền của màng phủ, vì vậy nên sử dụng ở mức độ vừa phải.
Thứ ba, trong quá trình phủ, cần tăng tốc độ phun, đặc biệt là khi mới bắt đầu phủ, tốc độ phun phải nhanh hơn một chút, để lõi viên thuốc được phủ một lớp màng trong thời gian ngắn, có tác dụng bảo vệ lõi viên thuốc. Tăng tốc độ phun cũng có thể làm giảm nhiệt độ của lớp phủ, tốc độ bay hơi và nhiệt độ màng, giảm ứng suất bên trong và cũng làm giảm tỷ lệ nứt màng. Đồng thời, điều chỉnh tốc độ quay của khay phủ đến trạng thái tốt nhất và đặt vách ngăn hợp lý để giảm ma sát và mài mòn.
2. Độ bám dính và phồng rộp
Trong quá trình phủ, khi lực kết dính của giao diện giữa hai lát lớn hơn lực tách phân tử, một số lát (nhiều hạt) sẽ liên kết trong thời gian ngắn rồi tách ra. Khi sự cân bằng giữa phun và sấy không tốt, màng quá ướt, màng sẽ dính vào thành nồi hoặc dính vào nhau, nhưng cũng gây ra hiện tượng vỡ màng tại vị trí bám dính; Trong quá trình phun, khi các giọt chưa khô hoàn toàn, các giọt chưa vỡ sẽ nằm trong màng phủ cục bộ, có các bọt khí nhỏ, tạo thành lớp phủ bong bóng, khiến tấm phủ xuất hiện bọt khí.
2.1 Phân tích các lý do chính
Mức độ và tỷ lệ mắc lỗi lớp phủ này chủ yếu là do điều kiện vận hành lớp phủ, sự mất cân bằng giữa phun và sấy. Tốc độ phun quá nhanh hoặc thể tích khí phun quá lớn. Tốc độ sấy quá chậm do thể tích khí vào thấp hoặc nhiệt độ khí vào thấp và nhiệt độ của lớp nền thấp. Lớp phủ không được sấy khô từng lớp theo thời gian và xảy ra hiện tượng dính hoặc bọt khí. Ngoài ra, do Góc phun hoặc khoảng cách phun không phù hợp, hình nón hình thành do phun nhỏ và chất lỏng phủ tập trung ở một khu vực nhất định, dẫn đến ướt cục bộ, dẫn đến bám dính. Có nồi phủ tốc độ chậm, lực ly tâm quá nhỏ, cán màng không tốt cũng sẽ tạo ra độ bám dính.
Độ nhớt của chất lỏng phủ quá lớn cũng là một trong những lý do. Độ nhớt của chất lỏng phủ lớn, dễ tạo thành các giọt sương lớn hơn, khả năng thẩm thấu vào lõi kém, kết tụ và bám dính một chiều nhiều hơn, đồng thời, mật độ của màng kém, nhiều bọt khí. Nhưng điều này không ảnh hưởng nhiều đến độ bám dính tạm thời.
Ngoài ra, loại màng không phù hợp cũng sẽ xuất hiện hiện tượng bám dính. Nếu màng phẳng trong quá trình cán nồi tráng không tốt, sẽ chồng lên nhau, dễ gây ra hiện tượng màng đôi hoặc nhiều lớp. Trong quá trình sản xuất thử nghiệm viên nén buflomedil hydrochloride của chúng tôi, xuất hiện nhiều mảnh chồng lên nhau trong nồi tráng hạt dẻ nước thông thường do lớp phủ phẳng.
2.2 Giải pháp
Chủ yếu là điều chỉnh tốc độ phun và sấy để đạt được sự cân bằng động. Giảm tốc độ phun, tăng lượng khí vào và nhiệt độ không khí, tăng nhiệt độ và tốc độ sấy. Tăng diện tích phủ của phun, giảm kích thước hạt trung bình của các giọt phun hoặc điều chỉnh khoảng cách giữa súng phun và giường tấm, để tỷ lệ bám dính tạm thời giảm khi điều chỉnh khoảng cách giữa súng phun và giường tấm.
Điều chỉnh đơn thuốc dung dịch phủ, tăng hàm lượng chất rắn trong dung dịch phủ, giảm lượng dung môi hoặc tăng nồng độ etanol thích hợp trong phạm vi độ nhớt; Chất chống dính cũng có thể được thêm vào một cách thích hợp, chẳng hạn như bột talc, magnesi stearat, bột silica gel hoặc peptide oxit. Có thể cải thiện đúng tốc độ của bình phủ, tăng lực ly tâm của lớp nền.
Chọn lớp phủ dạng tấm thích hợp. Tuy nhiên, đối với các tấm phẳng, chẳng hạn như viên nén buflomedil hydrochloride, lớp phủ được thực hiện thành công sau đó bằng cách sử dụng khay phủ hiệu quả hoặc lắp một tấm chắn trong khay phủ thông thường để thúc đẩy quá trình cán của tấm.
3.Da nhăn nheo và thô ráp một bên
Trong quá trình phủ, do dung dịch phủ không được dàn trải đều, polyme khô không được phân tán, lắng đọng hoặc bám dính không đều trên bề mặt màng, dẫn đến màu sắc kém và bề mặt không bằng phẳng. Da nhăn là một loại bề mặt thô ráp, là hiển thị thị giác thô ráp quá mức.
3.1 Phân tích các lý do chính
Đầu tiên là liên quan đến lõi chip. Độ nhám bề mặt ban đầu của lõi càng lớn thì độ nhám bề mặt của sản phẩm phủ sẽ càng lớn.
Thứ hai, nó có mối quan hệ lớn với đơn thuốc dung dịch phủ. Người ta thường tin rằng trọng lượng phân tử, nồng độ và chất phụ gia của polyme trong dung dịch phủ có liên quan đến độ nhám bề mặt của lớp phủ màng. Chúng hoạt động bằng cách ảnh hưởng đến độ nhớt của dung dịch phủ và độ nhám của lớp phủ màng gần như tuyến tính với độ nhớt của dung dịch phủ, tăng theo độ nhớt tăng. Hàm lượng chất rắn quá nhiều trong dung dịch phủ dễ gây ra hiện tượng thô một bên.
Cuối cùng, liên quan đến hoạt động phủ. Tốc độ phun sương quá thấp hoặc quá cao (hiệu ứng phun sương không tốt), không đủ để lan tỏa các giọt sương và tạo thành lớp da nhăn nheo một bên. Và lượng không khí khô quá nhiều (khí thải quá lớn) hoặc nhiệt độ quá cao, bốc hơi nhanh, đặc biệt là luồng không khí quá lớn, tạo ra dòng điện xoáy, cũng khiến các giọt lan tỏa không tốt.
3.2 Giải pháp
Đầu tiên là cải thiện chất lượng lõi. Trên cơ sở đảm bảo chất lượng lõi, điều chỉnh đơn thuốc dung dịch phủ và giảm độ nhớt (nồng độ) hoặc hàm lượng rắn của dung dịch phủ. Có thể chọn dung dịch phủ hòa tan trong cồn hoặc cồn-2-nước. Sau đó điều chỉnh các điều kiện vận hành, cải thiện tốc độ của bình phủ một cách thích hợp, làm cho màng lăn đều, tăng ma sát, thúc đẩy sự lan tỏa của chất lỏng phủ. Nếu nhiệt độ giường cao, hãy giảm lượng khí nạp và nhiệt độ khí nạp. Nếu có lý do phun, nên tăng áp suất phun sương để tăng tốc độ phun, đồng thời cải thiện mức độ phun sương và lượng phun để làm cho các giọt sương lan tỏa mạnh trên bề mặt của tấm, để tạo thành các giọt sương có đường kính trung bình nhỏ hơn và ngăn ngừa sự xuất hiện của các giọt sương lớn, đặc biệt là đối với chất lỏng phủ có độ nhớt lớn. Khoảng cách giữa súng phun và giường tấm cũng có thể được điều chỉnh. Súng phun có đường kính vòi phun nhỏ (0,15 mm ~ 1,2 mm) và lưu lượng khí phun cao được chọn. Hình dạng tia phun được điều chỉnh theo nhiều góc phun sương hình nón phẳng, giúp các giọt sương được phân tán ở khu vực trung tâm rộng hơn.
4. Xác định cầu
4.1 Phân tích các lý do chính
Hiện tượng này xảy ra khi bề mặt màng bị đánh dấu hoặc đánh dấu. Do màng quần áo có các thông số cơ học hợp lý, chẳng hạn như hệ số đàn hồi cao, độ bền màng kém, độ bám dính kém, v.v., trong quá trình sấy màng quần áo tạo ra lực kéo cao, từ bề mặt màng quần áo in dấu, màng co lại và bắc cầu xảy ra, làm cho khía một bên biến mất hoặc logo không rõ ràng, lý do cho hiện tượng này nằm ở đơn thuốc chất lỏng phủ.
4.2 Giải pháp
Điều chỉnh đơn thuốc của dung dịch phủ. Sử dụng polyme có trọng lượng phân tử thấp hoặc vật liệu tạo màng có độ bám dính cao; Tăng lượng dung môi, giảm độ nhớt của dung dịch phủ; Tăng lượng chất hóa dẻo, giảm ứng suất bên trong. Hiệu ứng hóa dẻo khác nhau là khác nhau, polyethylene glycol 200 tốt hơn propylene glycol, glycerin. Cũng có thể làm giảm tốc độ phun. Tăng nhiệt độ đầu vào không khí, tăng nhiệt độ của tấm nền, để lớp phủ được tạo thành bền, nhưng để ngăn ngừa nứt cạnh. Ngoài ra, trong thiết kế khuôn đánh dấu, chúng ta nên chú ý đến chiều rộng của Góc cắt và các điểm mịn khác, càng nhiều càng tốt để ngăn ngừa hiện tượng cầu xảy ra.
5.Sắc tố màng quần áo
5.1 Phân tích các lý do chính
Trong nhiều dung dịch phủ có các sắc tố hoặc thuốc nhuộm được treo trong dung dịch phủ và do thao tác phủ không đúng cách, sự phân bố màu không đồng đều và tạo ra sự khác biệt về màu sắc giữa các lát hoặc ở các phần khác nhau của lát. Lý do chính là tốc độ của nồi phủ quá chậm hoặc hiệu quả trộn kém và hiệu ứng phủ đồng đều không thể đạt được giữa các miếng trong thời gian phủ thông thường; Nồng độ sắc tố hoặc thuốc nhuộm trong chất lỏng phủ màu quá cao hoặc hàm lượng chất rắn quá cao hoặc tốc độ phun của chất lỏng phủ quá nhanh, nhiệt độ của lớp quá cao, khiến chất lỏng phủ màu không được cán ra kịp thời; Độ bám dính của màng cũng có thể xảy ra; Hình dạng của miếng không phù hợp, chẳng hạn như miếng dài, miếng hình viên nang, vì cán thành miếng tròn, cũng sẽ gây ra sự khác biệt về màu sắc.
5.2 Giải pháp
Tăng tốc độ của chảo phủ hoặc số lượng tấm chắn, điều chỉnh đến trạng thái thích hợp, để tấm trong chảo lăn đều. Giảm tốc độ phun chất lỏng phủ, giảm nhiệt độ của giường. Trong thiết kế đơn thuốc của dung dịch phủ màu, nên giảm liều lượng hoặc hàm lượng chất màu hoặc thuốc nhuộm rắn và nên chọn chất màu có lớp phủ mạnh. Chất màu hoặc thuốc nhuộm phải tinh tế và các hạt phải nhỏ. Thuốc nhuộm không tan trong nước tốt hơn thuốc nhuộm hòa tan trong nước, thuốc nhuộm không tan trong nước không di chuyển dễ dàng với nước như thuốc nhuộm hòa tan trong nước và độ bóng, độ ổn định và trong việc giảm hơi nước, quá trình oxy hóa trên độ thấm của màng cũng tốt hơn thuốc nhuộm hòa tan trong nước. Ngoài ra, hãy chọn loại mảnh thích hợp. Trong quá trình phủ màng, thường có nhiều vấn đề khác nhau, nhưng bất kể loại vấn đề nào, các yếu tố đều có nhiều, có thể giải quyết bằng cách cải thiện chất lượng lõi, điều chỉnh đơn thuốc phủ và hoạt động, để đạt được ứng dụng linh hoạt và hoạt động biện chứng. Với việc làm chủ công nghệ phủ, phát triển và ứng dụng máy móc phủ và vật liệu phủ màng mới, công nghệ phủ sẽ được cải thiện đáng kể, phủ màng cũng sẽ phát triển nhanh chóng trong sản xuất chế phẩm rắn.
Thời gian đăng: 25-04-2024