නයිෆෙඩිපයින් තිරසාර-නිදහස් පෙති, උපත් පාලන පෙති, ආමාශයික-කැන්ජින් පෙති, ෆෙරස් ෆුමරේට් පෙති, බුෆ්ලොමෙඩිල් හයිඩ්‍රොක්ලෝරයිඩ් පෙති ආදිය අත්හදා බැලීමේදී සහ මහා පරිමාණයෙන් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී, අපි භාවිතා කරන්නේහයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල්සෙලියුලෝස් (HPMC)ද්‍රවය, හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල්සෙලියුලෝස් සහ පොලිඇක්‍රිලික් අම්ල ෙරසින් ද්‍රවය, ඔපඩ්‍රි (එක්සත් රාජධානියේ කලර්කොන් විසින් සපයන ලදී) යනාදිය පටල ආලේපන ද්‍රව වන අතර ඒවා පටල ආලේපන තාක්ෂණය සාර්ථකව යොදා ඇති නමුත් අත්හදා බැලීමේ නිෂ්පාදනයේ සහ නිෂ්පාදනයේ ගැටළු වලට මුහුණ දී ඇත. සමහර තාක්ෂණික ගැටළු වලින් පසුව, අපි දැන් සගයන් සමඟ පටල ආලේපන ක්‍රියාවලියේ පොදු ගැටළු සහ විසඳුම් පිළිබඳව සන්නිවේදනය කරමින් සිටිමු.
මෑත වසරවලදී, ඝන සූදානම සඳහා පටල ආලේපන තාක්ෂණය බහුලව භාවිතා වී ඇත. ඖෂධයේ ස්ථායිතාව වැඩි කිරීම සඳහා පටල ආලේපනය ඖෂධය ආලෝකය, තෙතමනය සහ වාතයෙන් ආරක්ෂා කළ හැකිය; ඖෂධයේ නරක රසය වසං කර රෝගියාට එය ගැනීමට පහසුකම් සපයයි; ඖෂධයේ මුදා හැරීමේ ස්ථානය සහ මුදා හැරීමේ වේගය පාලනය කරන්න; ඖෂධයේ අනුකූලතා වෙනස් වීම වැළැක්වීම; ටැබ්ලටයේ පෙනුම වැඩි දියුණු කරන්න රැඳී සිටින්න. එය අඩු ක්‍රියාවලීන්, කෙටි කාලය, අඩු බලශක්ති පරිභෝජනය සහ අඩු ටැබ්ලට් බර වැඩිවීමේ වාසි ද ඇත. පටල ආලේපිත ටැබ්ලට් වල ගුණාත්මකභාවය ප්‍රධාන වශයෙන් ටැබ්ලට් හරයේ සංයුතිය සහ ගුණාත්මකභාවය, ආලේපන ද්‍රවයේ බෙහෙත් වට්ටෝරුව, ආලේපන මෙහෙයුම් තත්වයන්, ඇසුරුම් සහ ගබඩා තත්වයන් යනාදිය මත රඳා පවතී. ටැබ්ලට් හරයේ සංයුතිය සහ ගුණාත්මකභාවය ප්‍රධාන වශයෙන් ටැබ්ලට් හරයේ ක්‍රියාකාරී අමුද්‍රව්‍ය, විවිධ සහායක ද්‍රව්‍ය සහ ටැබ්ලට් හරයේ පෙනුම, දෘඪතාව, බිඳෙනසුලු කෑලි සහ ටැබ්ලට් හරයේ හැඩයෙන් පිළිබිඹු වේ. ආලේපන ද්‍රවයේ සූත්‍රගත කිරීමේ සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ අණුක පොලිමර්, ප්ලාස්ටිසයිසර්, ඩයි වර්ග, ද්‍රාවක ආදිය අඩංගු වන අතර ආලේපනයේ මෙහෙයුම් කොන්දේසි වන්නේ ඉසීම සහ වියළීම සහ ආලේපන උපකරණවල ගතික සමතුලිතතාවයයි.
1. ඒකපාර්ශ්වික සීරීම්, පටල දාර ඉරිතැලීම් සහ පීල් කිරීම
ටැබ්ලට් හරයේ මුදුනේ මතුපිට දෘඪතාව කුඩාම වන අතර, ආලේපන ක්‍රියාවලියේදී එය පහසුවෙන් දැඩි ඝර්ෂණයකට සහ ආතතියකට ලක් වන අතර, ඒකපාර්ශ්වික කුඩු හෝ අංශු ගැලවී යන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ටැබ්ලට් හරයේ මතුපිට පොක්මාක් හෝ සිදුරු ඇති වන අතර, එය ඒකපාර්ශ්වික ඇඳීමකි, විශේෂයෙන් කැටයම් කළ සලකුණු කළ පටලයක් සමඟ. පටල ආලේපිත ටැබ්ලටයේ පටලයේ වඩාත්ම අවදානමට ලක්විය හැකි කොටස කොන් වේ. පටලයේ ඇලවීම හෝ ශක්තිය ප්‍රමාණවත් නොවන විට, පටල දාරවල ඉරිතැලීම් සහ පීල් වීම සිදුවිය හැකිය. මෙයට හේතුව ද්‍රාවකයේ වාෂ්පීකරණය පටලය හැකිලීමට හේතු වන අතර, ආලේපන පටලයේ සහ හරයේ අධික ප්‍රසාරණය පටලයේ අභ්‍යන්තර ආතතිය වැඩි කරන අතර එය ආලේපන පටලයේ ආතන්ය ශක්තිය ඉක්මවා යයි.
1.1 ප්‍රධාන හේතු විශ්ලේෂණය
චිප් හරය සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ චිප් හරයේ ගුණාත්මකභාවය හොඳ නොවීම සහ දෘඪතාව සහ බිඳෙනසුලු බව කුඩා වීමයි. ආලේපන ක්‍රියාවලියේදී, ආලේපන පෑන් තුළ පෙරළෙන විට ටැබ්ලට් හරය දැඩි ඝර්ෂණයකට ලක් වන අතර, ප්‍රමාණවත් දෘඪතාවකින් තොරව එවැනි බලයකට ඔරොත්තු දීම දුෂ්කර වන අතර එය ටැබ්ලට් හරයේ සූත්‍රගත කිරීම සහ සකස් කිරීමේ ක්‍රමයට සම්බන්ධ වේ. අපි නයිෆෙඩිපයින් තිරසාර-නිදහස් ටැබ්ලට් ඇසුරුම් කළ විට, ටැබ්ලට් හරයේ කුඩා දෘඪතාව නිසා, එක් පැත්තකින් කුඩු දිස් වූ අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස සිදුරු ඇති වූ අතර, පටල ආලේපිත ටැබ්ලට් පටලය සුමට නොවූ අතර දුර්වල පෙනුමක් තිබුණි. ඊට අමතරව, මෙම ආලේපන දෝෂය ටැබ්ලට් වර්ගයට ද සම්බන්ධ වේ. පටලය අපහසුතාවයට පත් වුවහොත්, විශේෂයෙන් පටලයේ ඔටුන්න මත ලාංඡනයක් තිබේ නම්, එය ඒකපාර්ශ්වික ඇඳීමට වැඩි ප්‍රවණතාවක් ඇත.
ආලේපන ක්‍රියාවලියේදී, ඉතා මන්දගාමී ඉසින වේගය සහ විශාල වායු පරිභෝජනය හෝ ඉහළ වායු ඇතුල්වීමේ උෂ්ණත්වය වේගවත් වියළීමේ වේගය, ටැබ්ලට් මධ්‍යයන් මන්දගාමී පටල සෑදීම, ආලේපන පෑන් තුළ ටැබ්ලට් මධ්‍යයන් දිගු කාලයක් නිෂ්ක්‍රීයව තබා ගැනීම සහ දිගු ඇඳීමේ කාලය ඇති කරයි. දෙවනුව, පරමාණුකරණ පීඩනය විශාල වන අතර, ආලේපන ද්‍රවයේ දුස්ස්රාවිතතාවය අඩු වන අතර, පරමාණුකරණ මධ්‍යස්ථානයේ ජල බිඳිති සාන්ද්‍රණය වී ඇති අතර, ජල බිඳිති පැතිරීමෙන් පසු ද්‍රාවකය වාෂ්ප වී යන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස විශාල අභ්‍යන්තර ආතතියක් ඇති වේ; ඒ සමඟම, ඒකපාර්ශ්වික පෘෂ්ඨයන් අතර ඝර්ෂණය ද පටලයේ අභ්‍යන්තර ආතතිය වැඩි කරන අතර පටලය වේගවත් කරයි. ඉරිතලා ඇති දාර.
ඊට අමතරව, ආලේපන පෑන් වල භ්‍රමණ වේගය ඉතා වේගවත් නම් හෝ බැෆල් සැකසුම අසාධාරණ නම්, ටැබ්ලටයේ ඝර්ෂණ බලය විශාල වන අතර එමඟින් ආලේපන ද්‍රවය හොඳින් පැතිරෙන්නේ නැත, සහ පටල සෑදීම මන්දගාමී වනු ඇත, එය ඒකපාර්ශ්වික ඇඳීමට හේතු වේ.
ආලේපන ද්‍රවයෙන්, එය ප්‍රධාන වශයෙන් සූත්‍රගත කිරීමේදී පොලිමර් තෝරා ගැනීම සහ ආලේපන ද්‍රවයේ අඩු දුස්ස්රාවිතතාවය (සාන්ද්‍රණය) සහ ආලේපන පටලය සහ ටැබ්ලට් හරය අතර දුර්වල ඇලීම නිසාය.
1.2 විසඳුම
එකක් නම් ටැබ්ලට් හරයේ දෘඪතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ටැබ්ලටයේ බෙහෙත් වට්ටෝරුව හෝ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය සකස් කිරීමයි. HPMC යනු බහුලව භාවිතා වන ආලේපන ද්‍රව්‍යයකි. ටැබ්ලට් සහායක ද්‍රව්‍යවල ඇලවීම සහායක අණුවල ඇති හයිඩ්‍රොක්සයිල් කාණ්ඩවලට සම්බන්ධ වන අතර, හයිඩ්‍රොක්සයිල් කාණ්ඩ HPMC හි අනුරූප කාණ්ඩ සමඟ හයිඩ්‍රජන් බන්ධන සාදමින් ඉහළ ඇලවීමක් ජනනය කරයි; ඇලවීම දුර්වල වන අතර ඒකපාර්ශ්වික සහ ආලේපන පටලය වෙන් වීමට නැඹුරු වේ. ක්ෂුද්‍ර ස්ඵටික සෙලියුලෝස් අණුක දාමයේ හයිඩ්‍රොක්සයිල් කාණ්ඩ ගණන ඉහළ මට්ටමක පවතින අතර එයට ඉහළ ඇලවුම් බලයක් ඇති අතර ලැක්ටෝස් සහ අනෙකුත් සීනි වලින් සකස් කරන ලද පෙති මධ්‍යස්ථ ඇලවුම් බලයක් ඇත. ලිහිසි තෙල් භාවිතය, විශේෂයෙන් ස්ටියරික් අම්ලය, මැග්නීසියම් ස්ටීරේට් සහ ග්ලිසරයිල් ස්ටීරේට් වැනි ජලභීතික ලිහිසි තෙල්, ආලේපන ද්‍රාවණයේ ටැබ්ලට් හරය සහ පොලිමර් අතර හයිඩ්‍රජන් බන්ධනය අඩු කරයි, එමඟින් ඇලවීම බලය අඩු වන අතර ලිහිසි බව වැඩි වීමත් සමඟ ඇලවුම් බලය ක්‍රමයෙන් දුර්වල වේ. සාමාන්‍යයෙන්, ලිහිසි තෙල් ප්‍රමාණය වැඩි වන තරමට, ඇලවීම දුර්වල වේ. මීට අමතරව, ටැබ්ලට් වර්ගය තෝරාගැනීමේදී, ආලේපන දෝෂ ඇතිවීම අඩු කළ හැකි වන පරිදි, හැකිතාක් දුරට ආලේපනය සඳහා වටකුරු බයිකොන්වෙක්ස් ටැබ්ලට් වර්ගය භාවිතා කළ යුතුය.
දෙවැන්න නම් ආලේපන ද්‍රවයේ බෙහෙත් වට්ටෝරුව සකස් කිරීම, ආලේපන ද්‍රවයේ ඝන අන්තර්ගතය හෝ ආලේපන ද්‍රවයේ දුස්ස්රාවීතාවය වැඩි කිරීම සහ ගැටළුව විසඳීමට සරල ක්‍රමයක් වන ආලේපන පටලයේ ශක්තිය සහ ඇලවීම වැඩි දියුණු කිරීමයි. සාමාන්‍යයෙන්, ජලීය ආලේපන පද්ධතියේ ඝන අන්තර්ගතය 12% ක් වන අතර කාබනික ද්‍රාවක පද්ධතියේ ඝන අන්තර්ගතය 5% සිට 8% දක්වා වේ.
ආලේපන ද්‍රවයේ දුස්ස්රාවිතතාවයේ වෙනස ආලේපන ද්‍රවය ටැබ්ලට් හරයට විනිවිද යාමේ වේගය සහ ප්‍රමාණයට බලපායි. විනිවිද යාම අඩු හෝ නොමැති විට, ඇලවීම අතිශයින් අඩු වේ. ආලේපන ද්‍රවයේ දුස්ස්රාවිතතාවය සහ ආලේපන පටලයේ ගුණාංග සූත්‍රගත කිරීමේ ඇති පොලිමර් වල සාමාන්‍ය අණුක බරට සම්බන්ධ වේ. සාමාන්‍ය අණුක බර වැඩි වන තරමට ආලේපන පටලයේ දෘඪතාව වැඩි වන අතර, ප්‍රත්‍යාස්ථතාව සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය අඩු වේ. උදාහරණයක් ලෙස, වාණිජමය වශයෙන් ලබා ගත හැකි HPMC සාමාන්‍ය අණුක බරෙහි වෙනස නිසා තෝරා ගැනීම සඳහා විවිධ දුස්ස්රාවීතා ශ්‍රේණි ඇත. පොලිමර් වල බලපෑමට අමතරව, ප්ලාස්ටිසයිසර් එකතු කිරීම හෝ ටැල්ක් අන්තර්ගතය වැඩි කිරීම පටල දාර ඉරිතැලීමේ සිදුවීම් අඩු කළ හැකි නමුත්, යකඩ ඔක්සයිඩ් සහ ටයිටේනියම් ඩයොක්සයිඩ් වර්ණක එකතු කිරීම ආලේපන පටලයේ ශක්තියට ද බලපෑ හැකිය, එබැවින් එය මධ්‍යස්ථව භාවිතා කළ යුතුය.
තෙවනුව, ආලේපන ක්‍රියාවලියේදී, ඉසින වේගය වැඩි කිරීම අවශ්‍ය වේ, විශේෂයෙන් ආලේපනය මුලින්ම ආරම්භ කරන විට, ඉසින වේගය තරමක් වේගවත් විය යුතුය, එවිට ටැබ්ලට් හරය කෙටි කාලයක් තුළ පටල තට්ටුවකින් ආවරණය වන අතර එමඟින් ටැබ්ලට් හරය ආරක්ෂා කිරීමේ කාර්යභාරය ඉටු කරයි. ඉසින අනුපාතය වැඩි කිරීමෙන් ඇඳ උෂ්ණත්වය, වාෂ්පීකරණ අනුපාතය සහ පටල උෂ්ණත්වය අඩු කළ හැකිය, අභ්‍යන්තර ආතතිය අඩු කළ හැකි අතර, පටල ඉරිතැලීමේ සිදුවීම් ද අඩු කළ හැකිය. ඒ සමඟම, ආලේපන පෑන් වල භ්‍රමණ වේගය හොඳම තත්ත්වයට සකස් කර, ඝර්ෂණය සහ ඇඳීම අඩු කිරීම සඳහා සාධාරණ ලෙස බැෆල් සකසන්න.
2.ඇලවීම සහ බිබිලි ඇතිවීම
ආලේපන ක්‍රියාවලියේදී, පෙති දෙකක් අතර අතුරුමුහුණතේ එකමුතුව අණුක වෙන් කිරීමේ බලයට වඩා වැඩි වූ විට, පෙති කිහිපයක් (බහු අංශු) කෙටියෙන් බන්ධනය වී පසුව වෙන් වේ. ඉසින සහ වියළීම අතර සමතුලිතතාවය යහපත් නොවන විට, පටලය අධික ලෙස තෙත් වන විට, පටලය බඳුනේ බිත්තියට ඇලී හෝ එකිනෙකට ඇලී සිටින අතර, ඇලවුම් ස්ථානයේ පටල කැඩීමට ද හේතු වේ; ඉසින විට, බිංදු සම්පූර්ණයෙන්ම වියළී නොමැති විට, නොකැඩූ බිංදු දේශීය ආලේපන පටලයේ රැඳී සිටිනු ඇත, කුඩා බුබුලු ඇති අතර, බුබුලු ආලේපන තට්ටුවක් සාදයි, එවිට ආලේපන පත්රය බුබුලු ලෙස පෙනේ.
2.1 ප්‍රධාන හේතු විශ්ලේෂණය
මෙම ආලේපන දෝෂයේ ප්‍රමාණය හා සිදුවීම ප්‍රධාන වශයෙන් ආලේපන මෙහෙයුම් තත්වයන්, ඉසින සහ වියළීම අතර අසමතුලිතතාවය නිසා වේ. ඉසින වේගය ඉතා වේගවත් හෝ පරමාණුක වායුවේ පරිමාව ඉතා විශාල වේ. අඩු වායු ආදාන පරිමාව හෝ අඩු වායු ආදාන උෂ්ණත්වය සහ තහඩු ඇඳෙහි අඩු උෂ්ණත්වය හේතුවෙන් වියළීමේ වේගය ඉතා මන්දගාමී වේ. තහඩුව කාලයත් සමඟ ස්ථරයෙන් ස්ථරයට වියළන්නේ නැති අතර ඇලවීම් හෝ බුබුලු ඇති වේ. ඊට අමතරව, නුසුදුසු ඉසින කෝණය හෝ දුර නිසා, ඉසින මගින් සාදන ලද කේතුව කුඩා වන අතර, ආලේපන ද්‍රවය යම් ප්‍රදේශයක සංකේන්ද්‍රණය වී ඇති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස දේශීය තෙත් බවක් ඇති වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ඇලවීමක් ඇති වේ. මන්දගාමී වේග ආලේපන බඳුනක් ඇත, කේන්ද්‍රාපසාරී බලය ඉතා කුඩා වේ, පටල පෙරළීම හොඳ නැත. එය ද ඇලවීමක් ඇති කරයි.
ආලේපන ද්‍රව දුස්ස්රාවිතතාවය ඉතා විශාල වීම ද එක් හේතුවකි. ඇඳුම් ද්‍රව දුස්ස්රාවිතතාවය විශාලයි, විශාල මීදුම බිංදු සෑදීමට පහසුය, හරයට විනිවිද යාමට එහි හැකියාව දුර්වලයි, ඒකපාර්ශ්වික එකතු කිරීම සහ ඇලවීම වැඩියි, ඒ සමඟම, පටලයේ ඝනත්වය දුර්වලයි, බුබුලු වැඩියි. නමුත් මෙය අස්ථිර ඇලවුම් වලට එතරම් බලපෑමක් ඇති නොකරයි.
ඊට අමතරව, නුසුදුසු පටල වර්ගයක් ද ඇලවීමක් ලෙස පෙනෙනු ඇත. ආලේපන බඳුනේ රෝල් කිරීමේ පැතලි පටලය හොඳ නැතිනම්, එකට අතිච්ඡාදනය වේ නම්, ද්විත්ව හෝ බහු ස්ථර පටලයක් ඇති කිරීම පහසුය. අපගේ බුෆ්ලොමෙඩිල් හයිඩ්‍රොක්ලෝරයිඩ් පෙති අත්හදා බැලීමේ නිෂ්පාදනයේදී, පැතලි ආලේපනය නිසා පොදු ජල චෙස්නට් ආලේපන බඳුනේ බොහෝ අතිච්ඡාදනය වන කොටස් දර්ශනය විය.
2.2 විසඳුම්
ගතික සමතුලිතතාවයක් ලබා ගැනීම සඳහා ඉසින සහ වියළන වේගය සකස් කිරීම ප්‍රධාන වශයෙන් සිදු කෙරේ. ඉසින වේගය අඩු කිරීම, ඇතුල්වන වාතය පරිමාව සහ වායු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම, ඇඳ උෂ්ණත්වය සහ වියළන වේගය වැඩි කිරීම. ඉසින ආවරණ ප්‍රදේශය වැඩි කිරීම, ඉසින බිංදු වල සාමාන්‍ය අංශු ප්‍රමාණය අඩු කිරීම හෝ ඉසින තුවක්කුව සහ තහඩු ඇඳ අතර දුර සකස් කිරීම, එවිට ඉසින තුවක්කුව සහ තහඩු ඇඳ අතර දුර සකස් කිරීමත් සමඟ අස්ථිර ඇලවීමේ සිදුවීම අඩු වේ.
ආලේපන ද්‍රාවණ වට්ටෝරුව සකස් කිරීම, ආලේපන ද්‍රාවණයේ ඝන ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය වැඩි කිරීම, ද්‍රාවක ප්‍රමාණය අඩු කිරීම හෝ දුස්ස්රාවීතා පරාසය තුළ එතනෝල් සාන්ද්‍රණය සුදුසු පරිදි වැඩි කිරීම; ටැල්කම් කුඩු, මැග්නීසියම් ස්ටීරේට්, සිලිකා ජෙල් කුඩු හෝ ඔක්සයිඩ් පෙප්ටයිඩ වැනි ප්‍රති-ඇලවුම් ද සුදුසු පරිදි එකතු කළ හැකිය. ආලේපන බඳුනේ වේගය නිසි ලෙස වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර ඇඳෙහි කේන්ද්‍රාපසාරී බලය වැඩි කළ හැකිය.
සුදුසු තහඩු ආලේපනයක් තෝරන්න. කෙසේ වෙතත්, බුෆ්ලොමෙඩිල් හයිඩ්‍රොක්ලෝරයිඩ් පෙති වැනි පැතලි තහඩු සඳහා, කාර්යක්ෂම ආලේපන පෑන් එකක් භාවිතා කිරීමෙන් හෝ පත්රය පෙරළීම ප්‍රවර්ධනය කිරීම සඳහා සාමාන්‍ය ආලේපන පෑන් තුළ බැෆල් එකක් සවි කිරීමෙන් ආලේපනය පසුව සාර්ථකව සිදු කරන ලදී.
3. ඒකපාර්ශ්වික රළු සහ රැලි වැටුණු සම
ආලේපන ක්‍රියාවලියේදී, ආලේපන ද්‍රවය හොඳින් පැතිරී නොමැති නිසා, වියලන ලද පොලිමර් විසුරුවා හරිනු නොලැබේ, පටලයේ මතුපිට අක්‍රමවත් තැන්පත් වීමක් හෝ ඇලීමක් සිදු නොවේ, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස දුර්වල වර්ණයක් සහ අසමාන මතුපිටක් ඇති වේ. රැලි වැටුණු සම යනු රළු මතුපිටක් වන අතර එය අධික රළු දෘශ්‍ය සංදර්ශකයකි.
3.1 ප්‍රධාන හේතු විශ්ලේෂණය
පළමුවැන්න චිප් හරයට සම්බන්ධයි. හරයේ ආරම්භක මතුපිට රළුබව විශාල වන තරමට, ආලේපිත නිෂ්පාදනයේ මතුපිට රළුබව විශාල වේ.
දෙවනුව, එය ආලේපන ද්‍රාවණ වට්ටෝරුව සමඟ විශාල සම්බන්ධතාවයක් ඇත. ආලේපන ද්‍රාවණයේ ඇති පොලිමර් වල අණුක බර, සාන්ද්‍රණය සහ ආකලන පටල ආලේපනයේ මතුපිට රළුබවට සම්බන්ධ බව සාමාන්‍යයෙන් විශ්වාස කෙරේ. ඒවා ආලේපන ද්‍රාවණයේ දුස්ස්රාවිතතාවයට බලපෑම් කිරීමෙන් ක්‍රියා කරන අතර, පටල ආලේපනයේ රළුබව ආලේපන ද්‍රාවණයේ දුස්ස්රාවිතතාවය සමඟ පාහේ රේඛීය වන අතර දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි වීමත් සමඟ වැඩි වේ. ආලේපන ද්‍රාවණයේ අධික ඝන අන්තර්ගතය පහසුවෙන් ඒකපාර්ශ්වික ගොරෝසු වීමට හේතු විය හැක.
අවසාන වශයෙන්, එය ආලේපන ක්‍රියාකාරිත්වයට සම්බන්ධයි. පරමාණුකරණ වේගය ඉතා අඩු හෝ ඉතා ඉහළයි (පරමාණුකරණ බලපෑම හොඳ නැත), එය මීදුම බිංදු පැතිරවීමට සහ ඒකපාර්ශ්වික රැලි සහිත සමක් සෑදීමට ප්‍රමාණවත් නොවේ. සහ වියළි වාතයේ අධික පරිමාව (පිටාර වාතය ඉතා විශාලයි) හෝ අධික උෂ්ණත්වය, වේගවත් වාෂ්පීකරණය, විශේෂයෙන් වායු ප්‍රවාහය ඉතා විශාලයි, සුළි ධාරාවක් නිපදවයි, එසේම බිංදු පැතිරීම හොඳ නැත.
3.2 විසඳුම්
පළමුවැන්න නම් හරයේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීමයි. හරයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීමේ පදනම මත, ආලේපන ද්‍රාවණ වට්ටෝරුව සකස් කර ආලේපන ද්‍රාවණයේ දුස්ස්රාවිතතාවය (සාන්ද්‍රණය) හෝ ඝන අන්තර්ගතය අඩු කරන්න. ඇල්කොහොල්-ද්‍රාව්‍ය හෝ ඇල්කොහොල්-2-ජල ආලේපන ද්‍රාවණය තෝරා ගත හැකිය. ඉන්පසු මෙහෙයුම් තත්වයන් සකස් කරන්න, ආලේපන බඳුනේ වේගය සුදුසු ලෙස වැඩි දියුණු කරන්න, පටල රෝල් ඒකාකාරව කරන්න, ඝර්ෂණය වැඩි කරන්න, ආලේපන ද්‍රවයේ පැතිරීම ප්‍රවර්ධනය කරන්න. ඇඳ උෂ්ණත්වය ඉහළ නම්, ආදාන වායු පරිමාව සහ ආදාන වායු උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න. ඉසින හේතු තිබේ නම්, ඉසින වේගය වේගවත් කිරීම සඳහා පරමාණුකරණ පීඩනය වැඩි කළ යුතු අතර, කුඩා සාමාන්‍ය විෂ්කම්භයක් සහිත මීදුම බිංදු සෑදීමට සහ විශාල මීදුම බිංදු ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා, විශේෂයෙන් විශාල දුස්ස්රාවිතතාවයකින් යුත් ආලේපන ද්‍රව සඳහා, පත්‍රයේ මතුපිට බලහත්කාරයෙන් මීදුම බිංදු පැතිරීමට පරමාණුකරණ උපාධිය සහ ඉසින පරිමාව වැඩි දියුණු කළ යුතුය. ඉසින තුවක්කුව සහ තහඩු ඇඳ අතර දුර ද සකස් කළ හැකිය. කුඩා තුණ්ඩ විෂ්කම්භය (015 mm ~ 1.2 mm) සහ පරමාණුකරණ වායුවේ ඉහළ ප්‍රවාහ අනුපාතයක් සහිත ඉසින තුවක්කුව තෝරා ගනු ලැබේ. ඉසින හැඩය පුළුල් පරාසයක පැතලි කේතු කෝණ මීදුම ප්‍රවාහයට අනුව සකස් කර ඇති අතර එමඟින් ජල බිඳිති විශාල මධ්‍යම ප්‍රදේශයක විසිරී යයි.
4. පාලම හඳුනා ගන්න
4.1 ප්‍රධාන හේතු විශ්ලේෂණය
පටලයේ මතුපිට සලකුණු කර ඇති විට හෝ සලකුණු කර ඇති විට මෙය සිදු වේ. ඇඳුම් පටලය ඉහළ ප්‍රත්‍යාස්ථතා සංගුණකය, පටල ශක්තිය දුර්වල වීම, දුර්වල ඇලවීම වැනි සාධාරණ යාන්ත්‍රික පරාමිතීන්ට ණයගැති බැවින්, ඇඟලුම් පටල වියළීමේ ක්‍රියාවලියේදී ඉහළ පසුපසට ඇදීමක් ඇති කරයි, ඇඳුම් පටල මතුපිට මුද්‍රණය කිරීමෙන්, පටල ආපසු ගැනීම සහ පාලම් සිදු වේ, ඒකපාර්ශ්වික තට්ටුවක් අතුරුදහන් වීමට හෝ ලාංඡනය පැහැදිලි නැත, මෙම සංසිද්ධිය සඳහා හේතු ආලේපන තරල බෙහෙත් වට්ටෝරුව තුළ පවතී.
4.2 විසඳුම
ආලේපන ද්‍රාවණයේ නියමය සකස් කරන්න. අඩු අණුක බර පොලිමර් හෝ ඉහළ ඇලවුම් පටල සාදන ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන්න; ද්‍රාවක ප්‍රමාණය වැඩි කරන්න, ආලේපන ද්‍රාවණයේ දුස්ස්රාවීතාවය අඩු කරන්න; ප්ලාස්ටිසයිසර් ප්‍රමාණය වැඩි කරන්න, අභ්‍යන්තර ආතතිය අඩු කරන්න. විවිධ ප්ලාස්ටිසයිසර් ආචරණය වෙනස් වේ, පොලිඑතිලීන් ග්ලයිකෝල් 200 ප්‍රොපිලීන් ග්ලයිකෝල්, ග්ලිසරින් වලට වඩා හොඳයි. ඉසින වේගය ද අඩු කළ හැකිය. වාතය ඇතුල්වීමේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න, තහඩු ඇඳෙහි උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න, එවිට සාදන ලද ආලේපනය ශක්තිමත් වේ, නමුත් දාර ඉරිතැලීම් වැළැක්වීම සඳහා. ඊට අමතරව, සලකුණු කරන ලද ඩයි නිර්මාණය කිරීමේදී, පාලම් සංසිද්ධිය ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා හැකිතාක් දුරට කැපුම් කෝණයේ පළල සහ අනෙකුත් සියුම් ස්ථාන කෙරෙහි අපි අවධානය යොමු කළ යුතුය.
5.ඇඳුම් පටල වර්ණදේහය
5.1 ප්‍රධාන හේතු විශ්ලේෂණය
බොහෝ ආලේපන ද්‍රාවණවල ආලේපන ද්‍රාවණය තුළ අත්හිටුවන ලද වර්ණක හෝ ඩයි වර්ග ඇති අතර නුසුදුසු ආලේපන ක්‍රියාකාරිත්වය හේතුවෙන් වර්ණ ව්‍යාප්තිය ඒකාකාර නොවන අතර පෙති අතර හෝ පෙතිවල විවිධ කොටස්වල වර්ණ වෙනස ඇති වේ. ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ ආලේපන බඳුනේ වේගය ඉතා මන්දගාමී වීම හෝ මිශ්‍ර කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව දුර්වල වීම සහ සාමාන්‍ය ආලේපන කාලය තුළ කෑලි අතර ඒකාකාර ආලේපන ආචරණය ලබා ගත නොහැකි වීමයි; වර්ණ ගැන්වූ ආලේපන ද්‍රවයේ වර්ණක හෝ ඩයි සාන්ද්‍රණය ඉතා ඉහළ හෝ ඝන අන්තර්ගතය ඉතා ඉහළ හෝ ආලේපන ද්‍රවයේ ඉසින වේගය ඉතා වේගවත්, ඇඳ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ බැවින් වර්ණ ගැන්වූ ආලේපන ද්‍රවය නියමිත වේලාවට රෝල් නොකෙරේ; පටලයේ ඇලවීම ද හේතු විය හැක; කැබැල්ලේ හැඩය සුදුසු නොවේ, දිගු කැබැල්ලක්, කැප්සියුල හැඩැති කැබැල්ලක්, වටකුරු කැබැල්ලක් ලෙස පෙරළීම නිසා, වර්ණ වෙනසක් ද ඇති කරයි.
5.2 විසඳුම
ආලේපන පෑන් එකේ වේගය හෝ බැෆල් ගණන වැඩි කරන්න, සුදුසු තත්වයට සකසන්න, එවිට පෑන් එකේ ඇති පත්රය ඒකාකාරව පෙරළෙනු ඇත. ආලේපන ද්‍රව ඉසින වේගය අඩු කරන්න, ඇඳ උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න. වර්ණ ආලේපන ද්‍රාවණයේ බෙහෙත් වට්ටෝරුවේ සැලසුමේදී, වර්ණකයේ හෝ ඩයි වල මාත්‍රාව හෝ ඝන අන්තර්ගතය අඩු කළ යුතු අතර, ශක්තිමත් ආවරණයක් සහිත වර්ණකය තෝරා ගත යුතුය. වර්ණකය හෝ ඩයි සියුම් විය යුතු අතර අංශු කුඩා විය යුතුය. ජලයේ දිය නොවන ඩයි වර්ග ජලයේ ද්‍රාව්‍ය ඩයි වර්ග වලට වඩා හොඳයි, ජලයේ දිය නොවන ඩයි වර්ග ජලයේ ද්‍රාව්‍ය ඩයි වර්ග තරම් පහසුවෙන් ජලය සමඟ සංක්‍රමණය නොවේ, සහ සෙවන, ස්ථායිතාව සහ ජල වාෂ්ප අඩු කිරීමේදී, පටලයේ පාරගම්යතාව මත ඔක්සිකරණය ද ජලයේ ද්‍රාව්‍ය ඩයි වර්ග වලට වඩා හොඳය. සුදුසු කෑලි වර්ගය ද තෝරන්න. පටල ආලේපන ක්‍රියාවලියේදී, බොහෝ විට විවිධ ගැටළු ඇති නමුත්, කුමන ආකාරයේ ගැටළු තිබුණත්, සාධක බොහෝය, නම්‍යශීලී යෙදුමක් සහ අපෝහක ක්‍රියාකාරිත්වයක් ලබා ගැනීම සඳහා හරයේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම, ආලේපන බෙහෙත් වට්ටෝරුව සහ ක්‍රියාකාරිත්වය සකස් කිරීමෙන් විසඳා ගත හැකිය. ආලේපන තාක්‍ෂණයේ ප්‍රවීණතාවයත් සමඟ, නව ආලේපන යන්ත්‍රෝපකරණ සහ පටල ආලේපන ද්‍රව්‍ය සංවර්ධනය කිරීම සහ යෙදීම, ආලේපන තාක්ෂණය බෙහෙවින් වැඩිදියුණු වනු ඇති අතර, ඝන සූදානම නිෂ්පාදනය කිරීමේදී පටල ආලේපනය ද වේගවත් සංවර්ධනයක් ලබා ගනී.
පළ කිරීමේ කාලය: 2024 අප්‍රේල්-25