ફિલ્મ કોટિંગ અને સોલ્યુશન્સમાં વપરાયેલ HPMC

નિફેડિપાઇન સસ્ટેનેડ-રિલીઝ ગોળીઓ, ગર્ભનિરોધક ગોળીઓ, સ્ટૉમિકેન્ગિંગ ગોળીઓ, ફેરસ ફ્યુમરેટ ગોળીઓ, બ્યુફ્લોમેડિલ હાઇડ્રોક્લોરાઇડ ગોળીઓ, વગેરેના ટ્રાયલ અને મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં, અમે ઉપયોગ કરીએ છીએહાઇડ્રોક્સીપ્રોપીલ મિથાઈલસેલ્યુલોઝ (HPMC)પ્રવાહી, હાઇડ્રોક્સીપ્રોપીલ મિથાઈલસેલ્યુલોઝ અને પોલિએક્રીલિક એસિડ રેઝિન પ્રવાહી, ઓપેડ્રી (કલરકોન, યુકે દ્વારા પ્રદાન કરાયેલ), વગેરે ફિલ્મ કોટિંગ પ્રવાહી છે, જેમણે ફિલ્મ કોટિંગ ટેકનોલોજીનો સફળતાપૂર્વક ઉપયોગ કર્યો છે, પરંતુ ટ્રાયલ ઉત્પાદન અને ઉત્પાદનમાં સમસ્યાઓનો સામનો કરવો પડ્યો છે. કેટલીક તકનીકી સમસ્યાઓ પછી, અમે હવે ફિલ્મ કોટિંગ પ્રક્રિયામાં સામાન્ય સમસ્યાઓ અને ઉકેલો વિશે સાથીદારો સાથે વાતચીત કરી રહ્યા છીએ.

તાજેતરના વર્ષોમાં, ફિલ્મ કોટિંગ ટેકનોલોજીનો ઉપયોગ ઘન તૈયારીઓમાં વ્યાપકપણે કરવામાં આવ્યો છે. ફિલ્મ કોટિંગ દવાને પ્રકાશ, ભેજ અને હવાથી સુરક્ષિત કરી શકે છે જેથી દવાની સ્થિરતા વધે; દવાના ખરાબ સ્વાદને છુપાવી શકાય અને દર્દીને તે લેવાની સુવિધા મળે; દવાના પ્રકાશન સ્થળ અને પ્રકાશન ગતિને નિયંત્રિત કરી શકાય; દવાની સુસંગતતામાં ફેરફાર અટકાવી શકાય; ટેબ્લેટ વેઇટનો દેખાવ સુધારી શકાય. તેમાં ઓછી પ્રક્રિયાઓ, ઓછો સમય, ઓછો ઉર્જા વપરાશ અને ઓછા ટેબ્લેટ વજનમાં વધારો થવાના ફાયદા પણ છે. ફિલ્મ-કોટેડ ટેબ્લેટની ગુણવત્તા મુખ્યત્વે ટેબ્લેટ કોરની રચના અને ગુણવત્તા, કોટિંગ પ્રવાહીનું પ્રિસ્ક્રિપ્શન, કોટિંગ ઓપરેટિંગ શરતો, પેકેજિંગ અને સ્ટોરેજ પરિસ્થિતિઓ વગેરે પર આધાર રાખે છે. ટેબ્લેટ કોરની રચના અને ગુણવત્તા મુખ્યત્વે ટેબ્લેટ કોરના સક્રિય ઘટકો, વિવિધ એક્સિપિયન્ટ્સ અને ટેબ્લેટ કોરના દેખાવ, કઠિનતા, બરડ ટુકડાઓ અને ટેબ્લેટ આકારમાં પ્રતિબિંબિત થાય છે. કોટિંગ પ્રવાહીના ફોર્મ્યુલેશનમાં સામાન્ય રીતે ઉચ્ચ મોલેક્યુલર પોલિમર, પ્લાસ્ટિસાઇઝર્સ, રંગો, દ્રાવક વગેરે હોય છે, અને કોટિંગની ઓપરેટિંગ પરિસ્થિતિઓ છંટકાવ અને સૂકવણી અને કોટિંગ સાધનોનું ગતિશીલ સંતુલન છે.

૧.એકતરફી ઘર્ષણ, ફિલ્મની ધાર તિરાડ અને છાલ

ટેબ્લેટ કોરની ટોચની સપાટીની કઠિનતા સૌથી ઓછી હોય છે, અને કોટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન તે સરળતાથી મજબૂત ઘર્ષણ અને તાણનો ભોગ બને છે, અને એકતરફી પાવડર અથવા કણો પડી જાય છે, જેના પરિણામે ટેબ્લેટ કોરની સપાટી પર પોકમાર્ક અથવા છિદ્રો બને છે, જે એકતરફી ઘસારો છે, ખાસ કરીને કોતરણીવાળી માર્ક્ડ ફિલ્મ સાથે. ફિલ્મ-કોટેડ ટેબ્લેટમાં ફિલ્મનો સૌથી સંવેદનશીલ ભાગ ખૂણાઓ છે. જ્યારે ફિલ્મનું સંલગ્નતા અથવા મજબૂતાઈ અપૂરતી હોય છે, ત્યારે ફિલ્મની કિનારીઓ ક્રેકીંગ અને છાલ થવાની સંભાવના હોય છે. આનું કારણ એ છે કે દ્રાવકના અસ્થિરકરણને કારણે ફિલ્મ સંકોચાઈ જાય છે, અને કોટિંગ ફિલ્મ અને કોરનું વધુ પડતું વિસ્તરણ ફિલ્મના આંતરિક તાણમાં વધારો કરે છે, જે કોટિંગ ફિલ્મની તાણ શક્તિ કરતાં વધી જાય છે.

૧.૧ મુખ્ય કારણોનું વિશ્લેષણ

ચિપ કોરની વાત કરીએ તો, મુખ્ય કારણ એ છે કે ચિપ કોરની ગુણવત્તા સારી નથી, અને કઠિનતા અને બરડપણું ઓછું છે. કોટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, કોટિંગ પેનમાં રોલ કરતી વખતે ટેબ્લેટ કોર મજબૂત ઘર્ષણનો ભોગ બને છે, અને પૂરતી કઠિનતા વિના આવા બળનો સામનો કરવો મુશ્કેલ છે, જે ટેબ્લેટ કોરની રચના અને તૈયારી પદ્ધતિ સાથે સંબંધિત છે. જ્યારે અમે નિફેડિપિન સસ્ટેનેન્ડ-રિલીઝ ટેબ્લેટ્સનું પેકેજિંગ કર્યું, ત્યારે ટેબ્લેટ કોરની નાની કઠિનતાને કારણે, એક બાજુ પાવડર દેખાયો, જેના પરિણામે છિદ્રો દેખાયા, અને ફિલ્મ-કોટેડ ટેબ્લેટ ફિલ્મ સરળ ન હતી અને તેનો દેખાવ ખરાબ હતો. વધુમાં, આ કોટિંગ ખામી ટેબ્લેટ પ્રકાર સાથે પણ સંબંધિત છે. જો ફિલ્મ અસ્વસ્થતાવાળી હોય, ખાસ કરીને જો ફિલ્મના તાજ પર લોગો હોય, તો તે એકતરફી ઘસારો માટે વધુ સંવેદનશીલ હોય છે.

કોટિંગ કામગીરીમાં, ખૂબ ધીમી સ્પ્રે ગતિ અને વધુ હવાનું સેવન અથવા ઉચ્ચ હવા ઇનલેટ તાપમાન ઝડપી સૂકવણી ગતિ, ટેબ્લેટ કોરોની ધીમી ફિલ્મ રચના, કોટિંગ પેનમાં ટેબ્લેટ કોરોનો લાંબા સમય સુધી નિષ્ક્રિય રહેવાનો સમય અને લાંબા સમય સુધી પહેરવાનો સમય તરફ દોરી જશે. બીજું, પરમાણુકરણ દબાણ મોટું છે, કોટિંગ પ્રવાહીની સ્નિગ્ધતા ઓછી છે, પરમાણુકરણ કેન્દ્રમાં ટીપાં કેન્દ્રિત છે, અને ટીપાં ફેલાતા પછી દ્રાવક અસ્થિર થાય છે, જેના પરિણામે મોટો આંતરિક તાણ થાય છે; તે જ સમયે, એકતરફી સપાટીઓ વચ્ચેનું ઘર્ષણ પણ ફિલ્મના આંતરિક તાણમાં વધારો કરે છે અને ફિલ્મને વેગ આપે છે. તિરાડો.

વધુમાં, જો કોટિંગ પેનની પરિભ્રમણ ગતિ ખૂબ ઝડપી હોય અથવા બેફલ સેટિંગ ગેરવાજબી હોય, તો ટેબ્લેટ પર ઘર્ષણ બળ મોટું હશે, જેના કારણે કોટિંગ પ્રવાહી સારી રીતે ફેલાશે નહીં, અને ફિલ્મ રચના ધીમી થશે, જેના કારણે એકતરફી ઘસારો થશે.

કોટિંગ પ્રવાહીમાંથી, તે મુખ્યત્વે ફોર્મ્યુલેશનમાં પોલિમરની પસંદગી અને કોટિંગ પ્રવાહીની ઓછી સ્નિગ્ધતા (સાંદ્રતા) અને કોટિંગ ફિલ્મ અને ટેબ્લેટ કોર વચ્ચે નબળી સંલગ્નતાને કારણે છે.

૧.૨ ઉકેલ

એક તો ટેબ્લેટ કોરની કઠિનતા સુધારવા માટે ટેબ્લેટના પ્રિસ્ક્રિપ્શન અથવા ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને સમાયોજિત કરવી. HPMC એ સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી કોટિંગ સામગ્રી છે. ટેબ્લેટ એક્સિપિયન્ટ્સનું સંલગ્નતા એક્સિપિયન્ટ પરમાણુઓ પરના હાઇડ્રોક્સિલ જૂથો સાથે સંબંધિત છે, અને હાઇડ્રોક્સિલ જૂથો HPMC ના અનુરૂપ જૂથો સાથે હાઇડ્રોજન બોન્ડ બનાવે છે જેથી ઉચ્ચ સંલગ્નતા ઉત્પન્ન થાય; સંલગ્નતા નબળી પડે છે, અને એકતરફી અને કોટિંગ ફિલ્મ અલગ થવાનું વલણ ધરાવે છે. માઇક્રોક્રિસ્ટલાઇન સેલ્યુલોઝની પરમાણુ સાંકળ પર હાઇડ્રોક્સિલ જૂથોની સંખ્યા વધારે છે, અને તેમાં ઉચ્ચ સંલગ્નતા બળ હોય છે, અને લેક્ટોઝ અને અન્ય ખાંડમાંથી તૈયાર કરાયેલ ગોળીઓમાં મધ્યમ સંલગ્નતા બળ હોય છે. લુબ્રિકન્ટ્સ, ખાસ કરીને સ્ટીઅરિક એસિડ, મેગ્નેશિયમ સ્ટીઅરેટ અને ગ્લિસરીલ સ્ટીઅરેટ જેવા હાઇડ્રોફોબિક લુબ્રિકન્ટ્સનો ઉપયોગ, કોટિંગ સોલ્યુશનમાં ટેબ્લેટ કોર અને પોલિમર વચ્ચેના હાઇડ્રોજન બંધનને ઘટાડશે, જેનાથી સંલગ્નતા બળ ઘટશે, અને લુબ્રિસિટીમાં વધારો થતાં, સંલગ્નતા બળ ધીમે ધીમે નબળું પડશે. સામાન્ય રીતે, લુબ્રિકન્ટનું પ્રમાણ જેટલું વધારે હોય છે, તેટલું સંલગ્નતા નબળું પડે છે. વધુમાં, ટેબ્લેટ પ્રકારની પસંદગીમાં, કોટિંગ માટે શક્ય હોય ત્યાં સુધી ગોળાકાર બાયકોન્વેક્સ ટેબ્લેટ પ્રકારનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ, જે કોટિંગ ખામીઓની ઘટના ઘટાડી શકે છે.

બીજું કોટિંગ લિક્વિડના પ્રિસ્ક્રિપ્શનને સમાયોજિત કરવું, કોટિંગ લિક્વિડમાં ઘન સામગ્રી અથવા કોટિંગ લિક્વિડની સ્નિગ્ધતા વધારવી, અને કોટિંગ ફિલ્મની મજબૂતાઈ અને સંલગ્નતામાં સુધારો કરવો, જે સમસ્યા હલ કરવાની એક સરળ પદ્ધતિ છે. સામાન્ય રીતે, જલીય કોટિંગ સિસ્ટમમાં ઘન સામગ્રી 12% હોય છે, અને કાર્બનિક દ્રાવક સિસ્ટમમાં ઘન સામગ્રી 5% થી 8% હોય છે.

કોટિંગ લિક્વિડની સ્નિગ્ધતામાં તફાવત કોટિંગ લિક્વિડના ટેબ્લેટ કોરમાં પ્રવેશવાની ગતિ અને ડિગ્રીને અસર કરે છે. જ્યારે ઘૂંસપેંઠ ઓછી હોય છે અથવા બિલકુલ ન હોય ત્યારે, સંલગ્નતા અત્યંત ઓછી હોય છે. કોટિંગ લિક્વિડની સ્નિગ્ધતા અને કોટિંગ ફિલ્મના ગુણધર્મો ફોર્મ્યુલેશનમાં પોલિમરના સરેરાશ પરમાણુ વજન સાથે સંબંધિત છે. સરેરાશ પરમાણુ વજન જેટલું વધારે હશે, કોટિંગ ફિલ્મની કઠિનતા વધુ હશે, સ્થિતિસ્થાપકતા ઓછી હશે અને વસ્ત્રો પ્રતિકાર ઓછો હશે. ઉદાહરણ તરીકે, વ્યાપારી રીતે ઉપલબ્ધ HPMC માં સરેરાશ પરમાણુ વજનમાં તફાવતને કારણે પસંદગી માટે વિવિધ સ્નિગ્ધતા ગ્રેડ છે. પોલિમરના પ્રભાવ ઉપરાંત, પ્લાસ્ટિસાઇઝર્સ ઉમેરવાથી અથવા ટેલ્કની સામગ્રીમાં વધારો કરવાથી ફિલ્મની ધાર ક્રેકીંગની ઘટનાઓ ઘટાડી શકાય છે, પરંતુ કલરન્ટ્સ આયર્ન ઓક્સાઇડ અને ટાઇટેનિયમ ડાયોક્સાઇડ ઉમેરવાથી કોટિંગ ફિલ્મની મજબૂતાઈ પણ પ્રભાવિત થઈ શકે છે, તેથી તેનો ઉપયોગ મધ્યમ માત્રામાં થવો જોઈએ.

ત્રીજું, કોટિંગ કામગીરીમાં, છંટકાવની ગતિ વધારવી જરૂરી છે, ખાસ કરીને જ્યારે કોટિંગ પહેલી વાર શરૂ કરવામાં આવે છે, ત્યારે છંટકાવની ગતિ થોડી ઝડપી હોવી જોઈએ, જેથી ટેબ્લેટ કોર ટૂંકા સમયમાં ફિલ્મના સ્તરથી ઢંકાઈ જાય, જે ટેબ્લેટ કોરને સુરક્ષિત રાખવાની ભૂમિકા ભજવે છે. સ્પ્રે દર વધારવાથી બેડનું તાપમાન, બાષ્પીભવન દર અને ફિલ્મનું તાપમાન પણ ઘટાડી શકાય છે, આંતરિક તાણ ઘટાડી શકાય છે અને ફિલ્મ ક્રેકીંગની ઘટનાઓ પણ ઘટાડી શકાય છે. તે જ સમયે, કોટિંગ પેનની પરિભ્રમણ ગતિને શ્રેષ્ઠ સ્થિતિમાં ગોઠવો, અને ઘર્ષણ અને ઘસારો ઘટાડવા માટે બેફલને વાજબી રીતે સેટ કરો.

૨. સંલગ્નતા અને ફોલ્લા પડવા

કોટિંગની પ્રક્રિયામાં, જ્યારે બે સ્લાઇસેસ વચ્ચેના ઇન્ટરફેસનું સંકલન પરમાણુ વિભાજન બળ કરતા વધારે હોય છે, ત્યારે ઘણા સ્લાઇસેસ (બહુવિધ કણો) થોડા સમય માટે બંધન કરે છે અને પછી અલગ થાય છે. જ્યારે સ્પ્રે અને સૂકવણી વચ્ચેનું સંતુલન સારું ન હોય, ત્યારે ફિલ્મ ખૂબ ભીની હોય છે, ફિલ્મ વાસણની દિવાલ સાથે ચોંટી જાય છે અથવા એકબીજા સાથે ચોંટી જાય છે, પરંતુ સંલગ્નતાના સ્થળે ફિલ્મ તૂટવાનું કારણ પણ બને છે; સ્પ્રેમાં, જ્યારે ટીપાં સંપૂર્ણપણે સુકાઈ જતા નથી, ત્યારે અતૂટ ટીપાં સ્થાનિક કોટિંગ ફિલ્મમાં રહેશે, ત્યાં નાના પરપોટા હશે, જે બબલ કોટિંગ સ્તર બનાવશે, જેથી કોટિંગ શીટ પર પરપોટા દેખાશે.

૨.૧ મુખ્ય કારણોનું વિશ્લેષણ

આ કોટિંગ ખામીની હદ અને ઘટના મુખ્યત્વે કોટિંગની ઓપરેટિંગ પરિસ્થિતિઓ, સ્પ્રે અને સૂકવણી વચ્ચેના અસંતુલનને કારણે છે. સ્પ્રે કરવાની ગતિ ખૂબ ઝડપી છે અથવા પરમાણુકૃત ગેસનું પ્રમાણ ખૂબ મોટું છે. હવાના ઇનલેટ વોલ્યુમ અથવા હવાના ઇનલેટ તાપમાનમાં ઘટાડો અને શીટ બેડના નીચા તાપમાનને કારણે સૂકવણીની ગતિ ખૂબ ધીમી છે. શીટને સમયસર સ્તર-દર-સ્તર સૂકવવામાં આવતી નથી અને સંલગ્નતા અથવા પરપોટા થાય છે. વધુમાં, અયોગ્ય સ્પ્રે કોણ અથવા અંતરને કારણે, સ્પ્રે દ્વારા રચાયેલ શંકુ નાનો હોય છે, અને કોટિંગ પ્રવાહી ચોક્કસ વિસ્તારમાં કેન્દ્રિત હોય છે, જેના પરિણામે સ્થાનિક ભીનું થાય છે, જેના પરિણામે સંલગ્નતા થાય છે. કોટિંગ પોટ ધીમી ગતિ ધરાવે છે, કેન્દ્રત્યાગી બળ ખૂબ નાનું છે, ફિલ્મ રોલિંગ સારું નથી તે પણ સંલગ્નતા ઉત્પન્ન કરશે.

કોટિંગ લિક્વિડ સ્નિગ્ધતા ખૂબ મોટી છે, તે પણ એક કારણ છે. કપડાંની લિક્વિડ સ્નિગ્ધતા મોટી હોય છે, મોટા ધુમ્મસના ટીપાં સરળતાથી બને છે, કોરમાં પ્રવેશવાની તેની ક્ષમતા નબળી હોય છે, વધુ એકતરફી એકત્રીકરણ અને સંલગ્નતા હોય છે, તે જ સમયે, ફિલ્મની ઘનતા નબળી હોય છે, વધુ પરપોટા હોય છે. પરંતુ આ ક્ષણિક સંલગ્નતા પર વધુ અસર કરતું નથી.

વધુમાં, અયોગ્ય ફિલ્મ પ્રકાર પણ સંલગ્નતા દેખાશે. જો કોટિંગ પોટ રોલિંગમાં ફ્લેટ ફિલ્મ સારી ન હોય, એકસાથે ઓવરલેપ થશે, તો ડબલ અથવા મલ્ટિ-લેયર ફિલ્મનું કારણ બનવું સરળ છે. બ્યુફ્લોમેડિલ હાઇડ્રોક્લોરાઇડ ટેબ્લેટના અમારા ટ્રાયલ ઉત્પાદનમાં, ફ્લેટ કોટિંગને કારણે સામાન્ય પાણીના ચેસ્ટનટ કોટિંગ પોટમાં ઘણા ઓવરલેપિંગ ટુકડાઓ દેખાયા.

૨.૨ ઉકેલો

તે મુખ્યત્વે ગતિશીલ સંતુલન પ્રાપ્ત કરવા માટે સ્પ્રે અને સૂકવણીની ગતિને સમાયોજિત કરવા માટે છે. સ્પ્રેની ગતિ ઓછી કરો, ઇનલેટ હવાનું પ્રમાણ અને હવાનું તાપમાન વધારો, બેડનું તાપમાન અને સૂકવણીની ગતિ વધારો. સ્પ્રેના કવરેજ ક્ષેત્ર વધારો, સ્પ્રે ટીપાંના સરેરાશ કણોનું કદ ઘટાડો અથવા સ્પ્રે ગન અને શીટ બેડ વચ્ચેનું અંતર સમાયોજિત કરો, જેથી સ્પ્રે ગન અને શીટ બેડ વચ્ચેના અંતરના સમાયોજન સાથે ક્ષણિક સંલગ્નતાની ઘટના ઓછી થાય.

કોટિંગ સોલ્યુશન પ્રિસ્ક્રિપ્શનને સમાયોજિત કરો, કોટિંગ સોલ્યુશનમાં ઘનનું પ્રમાણ વધારો, દ્રાવકનું પ્રમાણ ઘટાડવું અથવા સ્નિગ્ધતાની શ્રેણીમાં યોગ્ય રીતે ઇથેનોલની સાંદ્રતા વધારવી; ટેલ્કમ પાવડર, મેગ્નેશિયમ સ્ટીઅરેટ, સિલિકા જેલ પાવડર અથવા ઓક્સાઇડ પેપ્ટાઇડ જેવા એન્ટિ-એડહેસિવ પણ યોગ્ય રીતે ઉમેરી શકાય છે. કોટિંગ પોટની ગતિને યોગ્ય રીતે સુધારી શકે છે, બેડના કેન્દ્રત્યાગી બળમાં વધારો કરી શકે છે.

યોગ્ય શીટ કોટિંગ પસંદ કરો. જોકે, બફ્લોમેડિલ હાઇડ્રોક્લોરાઇડ ટેબ્લેટ જેવી ફ્લેટ શીટ્સ માટે, કોટિંગ સફળતાપૂર્વક પછીથી કાર્યક્ષમ કોટિંગ પેનનો ઉપયોગ કરીને અથવા શીટના રોલિંગને પ્રોત્સાહન આપવા માટે સામાન્ય કોટિંગ પેનમાં બેફલ ઇન્સ્ટોલ કરીને કરવામાં આવ્યું હતું.

૩.એકતરફી ખરબચડી અને કરચલીવાળી ત્વચા

કોટિંગની પ્રક્રિયામાં, કોટિંગ પ્રવાહી સારી રીતે ફેલાયેલું ન હોવાથી, સૂકવેલું પોલિમર વિખેરાય નહીં, ફિલ્મની સપાટી પર અનિયમિત જમાવટ અથવા સંલગ્નતા થાય છે, જેના પરિણામે રંગ ખરાબ થાય છે અને સપાટી અસમાન બને છે. કરચલીવાળી ત્વચા એક પ્રકારની ખરબચડી સપાટી છે, જે અતિશય ખરબચડી દ્રશ્ય પ્રદર્શન છે.

૩.૧ મુખ્ય કારણોનું વિશ્લેષણ

પહેલું ચિપ કોર સાથે સંબંધિત છે. કોરની પ્રારંભિક સપાટીની ખરબચડી જેટલી મોટી હશે, કોટેડ પ્રોડક્ટની સપાટીની ખરબચડી પણ એટલી જ મોટી હશે.

બીજું, તેનો કોટિંગ સોલ્યુશન પ્રિસ્ક્રિપ્શન સાથે ખૂબ જ સારો સંબંધ છે. સામાન્ય રીતે એવું માનવામાં આવે છે કે કોટિંગ સોલ્યુશનમાં પોલિમરનું મોલેક્યુલર વજન, સાંદ્રતા અને ઉમેરણો ફિલ્મ કોટિંગની સપાટીની ખરબચડી સાથે સંબંધિત છે. તેઓ કોટિંગ સોલ્યુશનની સ્નિગ્ધતાને અસર કરીને કાર્ય કરે છે, અને ફિલ્મ કોટિંગની ખરબચડી કોટિંગ સોલ્યુશનની સ્નિગ્ધતા સાથે લગભગ રેખીય હોય છે, જે સ્નિગ્ધતામાં વધારા સાથે વધે છે. કોટિંગ સોલ્યુશનમાં વધુ પડતું ઘન સામગ્રી સરળતાથી એકતરફી ખરબચડીનું કારણ બની શકે છે.

છેલ્લે, તે કોટિંગ કામગીરી સાથે સંબંધિત છે. પરમાણુકરણ ગતિ ખૂબ ઓછી અથવા ખૂબ ઊંચી છે (પ્રતિકરણ અસર સારી નથી), જે ધુમ્મસના ટીપાં ફેલાવવા અને એકતરફી કરચલીવાળી ત્વચા બનાવવા માટે પૂરતી નથી. અને શુષ્ક હવાનું વધુ પડતું પ્રમાણ (એક્ઝોસ્ટ હવા ખૂબ મોટી છે) અથવા ખૂબ ઊંચું તાપમાન, ઝડપી બાષ્પીભવન, ખાસ કરીને હવાનો પ્રવાહ ખૂબ મોટો છે, એડી કરંટ ઉત્પન્ન કરે છે, જેના કારણે ટીપાંનો ફેલાવો પણ સારો નથી.

૩.૨ ઉકેલો

પહેલું કામ કોરની ગુણવત્તા સુધારવાનું છે. કોરની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવાના આધારે, કોટિંગ સોલ્યુશન પ્રિસ્ક્રિપ્શનને સમાયોજિત કરો અને કોટિંગ સોલ્યુશનની સ્નિગ્ધતા (સાંદ્રતા) અથવા ઘન સામગ્રી ઘટાડી શકો છો. આલ્કોહોલ-દ્રાવ્ય અથવા આલ્કોહોલ-2-પાણી કોટિંગ સોલ્યુશન પસંદ કરી શકાય છે. પછી ઓપરેટિંગ પરિસ્થિતિઓને સમાયોજિત કરો, કોટિંગ પોટની ગતિને યોગ્ય રીતે સુધારો, ફિલ્મને સમાનરૂપે રોલ કરો, ઘર્ષણ વધારો, કોટિંગ પ્રવાહીના ફેલાવાને પ્રોત્સાહન આપો. જો બેડનું તાપમાન ઊંચું હોય, તો ઇન્ટેક એર વોલ્યુમ અને ઇન્ટેક એર તાપમાન ઘટાડો. જો સ્પ્રે કારણો હોય, તો સ્પ્રે ગતિને ઝડપી બનાવવા માટે એટોમાઇઝેશન દબાણ વધારવું જોઈએ, અને એટોમાઇઝેશન ડિગ્રી અને સ્પ્રે વોલ્યુમમાં સુધારો કરવો જોઈએ જેથી ધુમ્મસના ટીપાં શીટની સપાટી પર બળજબરીથી ફેલાય, જેથી નાના સરેરાશ વ્યાસવાળા ધુમ્મસના ટીપાં બને અને મોટા ધુમ્મસના ટીપાંની ઘટનાને અટકાવી શકાય, ખાસ કરીને મોટી સ્નિગ્ધતાવાળા કોટિંગ પ્રવાહી માટે. સ્પ્રે ગન અને શીટ બેડ વચ્ચેનું અંતર પણ ગોઠવી શકાય છે. નાના નોઝલ વ્યાસ (015 મીમી ~ 1.2 મીમી) અને એટોમાઇઝિંગ ગેસના ઉચ્ચ પ્રવાહ દરવાળી સ્પ્રે ગન પસંદ કરવામાં આવી છે. સ્પ્રે આકારને ફ્લેટ કોન એંગલ ફોગ ફ્લોની વિશાળ શ્રેણીમાં ગોઠવવામાં આવે છે, જેથી ટીપાં મોટા મધ્ય વિસ્તારમાં વિખેરાઈ જાય.

૪. પુલ ઓળખો

૪.૧ મુખ્ય કારણોનું વિશ્લેષણ

આ ત્યારે થાય છે જ્યારે ફિલ્મની સપાટી ચિહ્નિત અથવા ચિહ્નિત હોય છે. કારણ કે કપડાંના પટલમાં વાજબી યાંત્રિક પરિમાણો હોય છે, જેમ કે ઉચ્ચ સ્થિતિસ્થાપકતા ગુણાંક, ફિલ્મની મજબૂતાઈ નબળી હોય છે, નબળી સંલગ્નતા, વગેરે, કપડાના પટલને સૂકવવાની પ્રક્રિયામાં ઉચ્ચ ખેંચાણ ઉત્પન્ન થાય છે, જેના કારણે કપડાંના પટલની સપાટી પર છાપ, પટલ પાછું ખેંચવું અને બ્રિજિંગ થાય છે, એકતરફી ખાંચ ગાયબ થઈ જાય છે અથવા લોગો સ્પષ્ટ નથી, આ ઘટનાના કારણો કોટિંગ પ્રવાહી પ્રિસ્ક્રિપ્શનમાં રહેલ છે.

૪.૨ ઉકેલ

કોટિંગ સોલ્યુશનના પ્રિસ્ક્રિપ્શનને સમાયોજિત કરો. ઓછા પરમાણુ વજનવાળા પોલિમર અથવા ઉચ્ચ સંલગ્નતા ફિલ્મ બનાવતી સામગ્રીનો ઉપયોગ કરો; દ્રાવકનું પ્રમાણ વધારો, કોટિંગ સોલ્યુશનની સ્નિગ્ધતા ઘટાડવી; પ્લાસ્ટિસાઇઝરની માત્રા વધારો, આંતરિક તાણ ઘટાડવો. વિવિધ પ્લાસ્ટિસાઇઝર અસર અલગ છે, પોલિઇથિલિન ગ્લાયકોલ 200 પ્રોપીલીન ગ્લાયકોલ, ગ્લિસરીન કરતાં વધુ સારી છે. સ્પ્રે ગતિ પણ ઘટાડી શકે છે. હવાના ઇનલેટ તાપમાનમાં વધારો, શીટ બેડનું તાપમાન વધારવું, જેથી રચાયેલ કોટિંગ મજબૂત હોય, પરંતુ ધાર ક્રેકીંગ અટકાવવા માટે. વધુમાં, ચિહ્નિત ડાઇની ડિઝાઇનમાં, આપણે કટીંગ એંગલની પહોળાઈ અને અન્ય બારીક બિંદુઓ પર ધ્યાન આપવું જોઈએ, જ્યાં સુધી શક્ય હોય ત્યાં સુધી પુલની ઘટનાને અટકાવી શકાય.

5. કપડાં પટલ રંગસૂત્રીકરણ

૫.૧ મુખ્ય કારણોનું વિશ્લેષણ

ઘણા કોટિંગ સોલ્યુશનમાં રંગદ્રવ્યો અથવા રંગો હોય છે જે કોટિંગ સોલ્યુશનમાં સસ્પેન્ડ હોય છે અને કોટિંગની અયોગ્ય કામગીરીને કારણે, રંગ વિતરણ એકસમાન હોતું નથી અને સ્લાઇસેસ વચ્ચે અથવા સ્લાઇસેસના વિવિધ ભાગોમાં રંગ તફાવત ઉત્પન્ન થાય છે. મુખ્ય કારણ એ છે કે કોટિંગ પોટની ગતિ ખૂબ ધીમી હોય છે અથવા મિશ્રણ કાર્યક્ષમતા નબળી હોય છે, અને સામાન્ય કોટિંગ સમયમાં ટુકડાઓ વચ્ચે એકસમાન કોટિંગ અસર પ્રાપ્ત કરી શકાતી નથી; રંગીન કોટિંગ પ્રવાહીમાં રંગદ્રવ્ય અથવા રંગની સાંદ્રતા ખૂબ વધારે હોય છે અથવા ઘન સામગ્રી ખૂબ ઊંચી હોય છે, અથવા કોટિંગ પ્રવાહીની છંટકાવની ગતિ ખૂબ ઝડપી હોય છે, બેડનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય છે, જેથી રંગીન કોટિંગ પ્રવાહી સમયસર રોલ આઉટ થતો નથી; ફિલ્મનું સંલગ્નતા પણ થઈ શકે છે; ટુકડાનો આકાર યોગ્ય નથી, જેમ કે લાંબો ટુકડો, કેપ્સ્યુલ આકારનો ટુકડો, ગોળાકાર ટુકડા તરીકે રોલિંગને કારણે, રંગ તફાવત પણ પેદા કરશે.

૫.૨ ઉકેલ

કોટિંગ પેનની ગતિ અથવા બેફલની સંખ્યા વધારો, યોગ્ય સ્થિતિમાં સમાયોજિત કરો, જેથી પેનમાં શીટ સમાનરૂપે રોલ થાય. કોટિંગ પ્રવાહી સ્પ્રે ગતિ ઓછી કરો, બેડ તાપમાન ઘટાડો. રંગીન કોટિંગ સોલ્યુશનની પ્રિસ્ક્રિપ્શન ડિઝાઇનમાં, રંગદ્રવ્ય અથવા રંગની માત્રા અથવા ઘન સામગ્રી ઘટાડવી જોઈએ, અને મજબૂત આવરણવાળા રંગદ્રવ્ય પસંદ કરવા જોઈએ. રંગદ્રવ્ય અથવા રંગ નાજુક હોવો જોઈએ અને કણો નાના હોવા જોઈએ. પાણીમાં અદ્રાવ્ય રંગો પાણીમાં દ્રાવ્ય રંગો કરતાં વધુ સારા હોય છે, પાણીમાં અદ્રાવ્ય રંગો પાણીમાં દ્રાવ્ય રંગો જેટલી સરળતાથી સ્થળાંતર કરતા નથી, અને શેડિંગ, સ્થિરતા અને પાણીની વરાળ ઘટાડવામાં, ફિલ્મની અભેદ્યતા પર ઓક્સિડેશન પણ પાણીમાં દ્રાવ્ય રંગો કરતાં વધુ સારું છે. યોગ્ય ટુકડાનો પ્રકાર પણ પસંદ કરો. ફિલ્મ કોટિંગની પ્રક્રિયામાં, ઘણીવાર વિવિધ સમસ્યાઓ હોય છે, પરંતુ ગમે તે પ્રકારની સમસ્યાઓ હોય, પરિબળો ઘણા હોય, કોરની ગુણવત્તામાં સુધારો કરીને, કોટિંગ પ્રિસ્ક્રિપ્શન અને કામગીરીને સમાયોજિત કરીને ઉકેલી શકાય છે, જેથી લવચીક એપ્લિકેશન અને ડાયાલેક્ટિકલ કામગીરી પ્રાપ્ત કરી શકાય. કોટિંગ ટેકનોલોજીમાં નિપુણતા, નવી કોટિંગ મશીનરી અને ફિલ્મ કોટિંગ સામગ્રીના વિકાસ અને ઉપયોગ સાથે, કોટિંગ ટેકનોલોજીમાં ઘણો સુધારો થશે, ફિલ્મ કોટિંગને ઘન તૈયારીઓના ઉત્પાદનમાં પણ ઝડપી વિકાસ મળશે.