1 Einleitung
Seit der Entwicklung von Reaktivfarbstoffen ist Natriumalginat (SA) die wichtigste Paste für den Reaktivfarbstoffdruck auf Baumwollgewebe.
Verwendung der drei Arten vonCelluloseetherDie in Kapitel 3 als Ausgangspaste hergestellten CMC, HEC und HECMC wurden jeweils für den Reaktivfarbstoffdruck verwendet.
Die Grundeigenschaften und Druckeigenschaften der drei Pasten wurden geprüft und mit SA verglichen, und die drei Fasern wurden getestet.
Druckeigenschaften von Vitaminethern.
2. Experimenteller Teil
Testmaterialien und Arzneimittel
Im Test wurden Rohstoffe und Arzneimittel verwendet. Darunter befanden sich unter anderem das Entschlichten und Veredeln von reaktiven Farbstoffdruckstoffen.
Eine Serie von vorbehandelten reinen Baumwollgeweben in Leinwandbindung, Dichte 60/10cm×50/10cm, Garnstärke 21tex×21tex.
Herstellung von Druckpaste und Farbpaste
Herstellung der Druckpaste
Für die vier Ausgangspasten SA, CMC, HEC und HECMC, je nach Verhältnis des unterschiedlichen Feststoffgehalts, unter Rührbedingungen
Dann die Paste langsam in das Wasser geben und unter ständigem Rühren eine Zeit lang köcheln lassen, bis die Paste gleichmäßig und durchsichtig ist. Anschließend nicht mehr rühren und auf den Herd stellen.
In einem Glas über Nacht stehen lassen.
Herstellung der Druckpaste
Zuerst Harnstoff und Entfärbungsschutzsalz S in etwas Wasser lösen, dann die in Wasser gelösten Reaktivfarbstoffe hinzufügen, erhitzen und in einem warmen Wasserbad rühren.
Nach kurzem Rühren die gefilterte Farbstofflösung zur ursprünglichen Paste geben und gleichmäßig verrühren. So lange rühren, bis der Druckvorgang beginnt.
Gutes Natriumhydrogencarbonat. Die Rezeptur der Farbpaste lautet: Reaktivfarbstoff 3 %, Ausgangspaste 80 % (Feststoffgehalt 3 %), Natriumhydrogencarbonat 3 %.
Das Antikontaminationssalz S beträgt 2 %, der Harnstoffanteil 5 % und schließlich wird Wasser bis zu 100 % hinzugefügt.
Druckverfahren
Reaktivfarbstoffdruckverfahren für Baumwollgewebe: Herstellung der Druckpaste → Magnetstabdruck (bei Raumtemperatur und -druck, 3 Druckvorgänge) → Trocknen (105 °C, 10 min) → Dämpfen (105 ± 2 °C, 10 min) → Kaltwäsche → Heißwäsche (80 °C) → Seifenkochen (Seifenflocken 3 g/l)
100℃, 10min) → Heißwasserwäsche (80℃) → Kaltwasserwäsche → Trocknen (60℃).
Grundlegender Leistungstest der Originalpaste
Paste-Rate-Test
Es wurden vier Originalpasten aus SA, CMC, HEC und HECMC mit unterschiedlichen Feststoffgehalten hergestellt und Brookfield DV-II
Die Viskosität jeder Paste mit unterschiedlichem Feststoffgehalt wurde mit einem Viskosimeter gemessen, und die Änderungskurve der Viskosität in Abhängigkeit von der Konzentration entsprach der Pastenbildungsrate der Paste.
Kurve.
Rheologie- und Druckviskositätsindex
Rheologie: Zur Messung der Viskosität (η) der ursprünglichen Paste bei verschiedenen Schergeschwindigkeiten wurde ein Rotationsrheometer MCR301 verwendet.
Die Änderungskurve der Scherrate ist die rheologische Kurve.
Druckviskositätsindex: Der Druckviskositätsindex wird mit PVI ausgedrückt, PVI = η60/η6, wobei η60 und η6 jeweils
Die Viskosität der ursprünglichen Paste wurde mit dem Brookfield DV-II Viskosimeter bei gleicher Rotordrehzahl von 60 U/min und 6 U/min gemessen.
Wasserretentionstest
Wiegen Sie 25 g der ursprünglichen Paste in ein 80 ml Becherglas ein und geben Sie unter ständigem Rühren langsam 25 ml destilliertes Wasser hinzu, um die Mischung herzustellen.
Die Mischung wird gleichmäßig vermengt. Nehmen Sie ein Filterpapier mit den Maßen 10 cm × 1 cm und markieren Sie ein Ende mit einer Skala. Tauchen Sie das Filterpapier mit der Markierung in die Paste ein, sodass die Skala mit der Oberfläche der Paste übereinstimmt. Die Zeitmessung beginnt nach dem Eintauchen des Filterpapiers und wird nach 30 Minuten auf dem Filterpapier abgelesen.
Die Höhe, bis zu der Feuchtigkeit aufsteigt.
4. Chemische Kompatibilitätsprüfung
Beim Reaktivfarbstoffdruck muss die Kompatibilität der ursprünglichen Paste mit anderen, der Druckpaste zugesetzten Farbstoffen geprüft werden.
Das heißt, die Kompatibilität zwischen der Originalpaste und den drei Komponenten (Harnstoff, Natriumbicarbonat und Antihaftsalz S) wird in folgenden spezifischen Testschritten geprüft:
(1) Zur Bestimmung der Referenzviskosität der Originalpaste werden 25 ml destilliertes Wasser zu 50 g der Originaldruckpaste gegeben, gleichmäßig umgerührt und anschließend die Viskosität gemessen.
Der ermittelte Viskositätswert wird als Referenzviskosität verwendet.
(2) Um die Viskosität der ursprünglichen Paste nach Zugabe verschiedener Inhaltsstoffe (Harnstoff, Natriumhydrogencarbonat und Antihaftsalz S) zu testen, wird die vorbereitete 15%ige Lösung hinzugegeben.
Harnstofflösung (Massenanteil), 3%ige Antifärbemittel-Salz-S-Lösung (Massenanteil) und 6%ige Natriumbicarbonatlösung (Massenanteil)
25 ml wurden jeweils zu 50 g der ursprünglichen Paste gegeben, gleichmäßig verrührt und für eine bestimmte Zeit stehen gelassen. Anschließend wurde die Viskosität der ursprünglichen Paste gemessen. Abschließend wird die Viskosität gemessen.
Die Viskositätswerte wurden mit der entsprechenden Referenzviskosität verglichen, und die prozentuale Viskositätsänderung der ursprünglichen Paste vor und nach Zugabe der einzelnen Farbstoffe und chemischen Substanzen wurde berechnet.
Lagerstabilitätstest
Die Originalpaste wird sechs Tage lang bei Raumtemperatur (25 °C) unter Normaldruck gelagert. Die Viskosität der Originalpaste wird täglich unter gleichen Bedingungen gemessen und die Viskosität nach sechs Tagen mit der am ersten Tag gemessenen Viskosität anhand von Formel 4-(1) verglichen. Der Dispersionsgrad jeder Originalpaste wird als Indexwert bewertet.
Lagerstabilität: Je geringer die Dispersion, desto besser die Lagerstabilität der ursprünglichen Paste.
Test der Rutschungsrate
Zuerst den zu bedruckenden Baumwollstoff bis zur Gewichtskonstanz trocknen, wiegen und als mA notieren; dann den bedruckten Baumwollstoff bis zur Gewichtskonstanz trocknen, wiegen und das Gewicht notieren.
ist mB; schließlich wird der bedruckte Baumwollstoff nach dem Dämpfen, Seifen und Waschen bis zur Gewichtskonstanz getrocknet, gewogen und als mC notiert.
Handtest
Zunächst werden die Baumwollstoffe vor und nach dem Bedrucken nach Bedarf beprobt. Anschließend wird mit Hilfe des Phabrometers der Griff der Stoffe gemessen.
Die Haptik des Stoffes vor und nach dem Bedrucken wurde umfassend bewertet, indem die drei Haptikeigenschaften Glätte, Steifigkeit und Weichheit verglichen wurden.
Farbechtheitsprüfung von bedruckten Stoffen
(1) Farbechtheitsprüfung
Prüfung gemäß GB/T 3920-2008 „Farbechtheitsprüfung gegen Reiben für die Farbechtheitsprüfung von Textilien“.
(2) Farbechtheitsprüfung beim Waschen
Prüfung gemäß GB/T 3921.3-2008 „Farbechtheitsprüfung von Textilien gegenüber Seifenwäsche“.
Feststoffgehalt der ursprünglichen Paste/%
CMC
HEC
HEMCC
SA
Verlaufskurve der Viskosität von vier Arten von Ausgangspasten mit Feststoffgehalt
sind Natriumalginat (SA), Carboxymethylcellulose (CMC), Hydroxyethylcellulose (HEC) und
Viskositätskurven von vier Arten von Originalpasten aus Hydroxyethylcarboxymethylcellulose (HECMC) in Abhängigkeit vom Feststoffgehalt.
Die Viskosität der vier Ausgangspasten nahm mit steigendem Feststoffgehalt zu, jedoch waren die pastenbildenden Eigenschaften der vier Ausgangspasten nicht gleich, darunter SA
Die Einfügeeigenschaften von CMC und HECMC sind am besten, die von HEC am schlechtesten.
Die rheologischen Leistungskurven der vier Ausgangspasten wurden mit einem Rotationsrheometer MCR301 gemessen.
Viskositätskurve in Abhängigkeit von der Schergeschwindigkeit. Die Viskositäten der vier Ausgangspasten nahmen mit der Schergeschwindigkeit zu.
Zunahme und Abnahme, SA, CMC, HEC und HECMC sind allesamt pseudoplastische Flüssigkeiten. Tabelle 4.3 PVI-Werte verschiedener Rohpasten
Rohpaste Typ SA CMC HEC HECMC
PVI-Wert 0,813 0,526 0,621 0,726
Aus Tabelle 4.3 geht hervor, dass der Druckviskositätsindex von SA und HECMC höher und die Strukturviskosität niedriger ist, d. h. die ursprüngliche Druckpaste
Unter Einwirkung geringer Scherkräfte ist die Viskositätsänderungsrate gering, und es ist schwierig, die Anforderungen des Rotations- und Flachsiebdrucks zu erfüllen; wohingegen HEC und CMC
Der Druckviskositätsindex von CMC beträgt nur 0,526, und seine Strukturviskosität ist relativ hoch, das heißt, die ursprüngliche Druckpaste hat eine geringere Scherkraft.
Unter diesen Bedingungen ist die Viskositätsänderungsrate moderat, wodurch die Anforderungen des Rotationssiebdrucks und des Flachsiebdrucks besser erfüllt werden und das Verfahren sich auch für den Rotationssiebdruck mit höherer Maschenzahl eignet.
Einfache Erzeugung klarer Muster und Linien. Viskosität/mPa·s
Rheologische Kurven von vier Rohpasten mit 1 % Feststoffgehalt
Rohpaste Typ SA CMC HEC HECMC
h/cm 0,33 0,36 0,41 0,39
Die Ergebnisse des Wasserhaltetests der Originalpasten 1%SA, 1%CMC, 1%HEC und 1%HECMC.
Es zeigte sich, dass SA die beste Wasserspeicherkapazität aufwies, gefolgt von CMC, während HECMC und HEC eine schlechtere Wasserspeicherkapazität zeigten.
Vergleich der chemischen Kompatibilität
Variation der ursprünglichen Pastenviskosität von SA, CMC, HEC und HECMC
Rohpaste Typ SA CMC HEC HECMC
Viskosität/mPa·s
Viskosität nach Zugabe von Harnstoff/mPa s
Viskosität nach Zugabe von Antifärbesalz S/mPa s
Viskosität nach Zugabe von Natriumhydrogencarbonat/mPa s
Die vier primären Pastenviskositäten von SA, CMC, HEC und HECMC variieren mit den drei Hauptzusätzen: Harnstoff, Antifärbesalz S und
Die Änderungen bei der Zugabe von Natriumbicarbonat sind in der Tabelle dargestellt. , die Zugabe von drei Hauptzusätzen zur ursprünglichen Paste
Die Viskositätsänderungsrate variiert stark. Unter anderem kann die Zugabe von Harnstoff die Viskosität der ursprünglichen Paste um etwa 5 % erhöhen, was möglicherweise
Dies ist auf die hygroskopische und quellfähige Wirkung des Harnstoffs zurückzuführen; auch das Antihaftsalz S erhöht die Viskosität der ursprünglichen Paste geringfügig, hat aber nur eine geringe Auswirkung.
Die Zugabe von Natriumhydrogencarbonat reduzierte die Viskosität der ursprünglichen Paste signifikant, wobei insbesondere die Konzentrationen von CMC und HEC deutlich sanken. Die Viskosität von HECMC/mPa·s betrug [Wert fehlt].
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Zweitens ist die Kompatibilität von SA besser.
SA CMC HEC HECMC
-15
-10
-5
05
Harnstoff
Anti-Färbesalz S
Natriumhydrogencarbonat
Kompatibilität von SA-, CMC-, HEC- und HECMC-Stammpasten mit drei Chemikalien
Vergleich der Lagerstabilität
Streuung der Tagesviskosität verschiedener Rohpasten
Rohpaste Typ SA CMC HEC HECMC
Streuung/% 8,68 8,15 8,98 8,83
ist der Dispersionsgrad von SA, CMC, HEC und HECMC unter der täglichen Viskosität der vier Ausgangspasten, die Dispersion
Je kleiner der Wert des Grades, desto besser die Lagerstabilität der entsprechenden Ausgangspaste. Aus der Tabelle geht hervor, dass die Lagerstabilität der CMC-Rohpaste ausgezeichnet ist.
Die Lagerstabilität der HEC- und HECMC-Rohpaste ist relativ gering, der Unterschied ist jedoch nicht signifikant.
Veröffentlichungsdatum: 29. September 2022