1 Bevezetés
A reaktív festékek megjelenése óta a nátrium-alginát (SA) a fő paszta a pamutszövetek reaktív festékkel történő nyomtatásához.
A három típus felhasználásávalcellulóz-éterekA 3. fejezetben eredeti pasztaként előállított CMC-t, HEC-t és HECMC-t reaktív festéknyomtatáshoz alkalmazták.
virág. A három paszta alapvető tulajdonságait és nyomtatási tulajdonságait tesztelték és összehasonlították az SA-val, valamint a három szálat is tesztelték.
Vitamin-éterek nyomtatási tulajdonságai.
2 Kísérleti rész
Vizsgálati anyagok és gyógyszerek
A tesztben felhasznált nyersanyagok és gyógyszerek. Ezek közé tartoznak a reaktív festékkel nyomtatott szövetek mérettelenítése és finomítása stb.
Előkezelt tiszta pamutból készült vászon szövésű sorozat, sűrűsége 60/10cm × 50/10cm, fonalsűrűsége 21tex × 21tex.
Nyomdai paszta és színes paszta elkészítése
Nyomdai paszta előkészítése
A négy eredeti SA, CMC, HEC és HECMC paszta esetében a különböző szilárdanyag-tartalom aránya szerint, keverési körülmények között
Ezután lassan adjuk hozzá a pasztát a vízhez, és folyamatosan keverjük egy ideig, amíg az eredeti paszta egyenletes és átlátszó nem lesz, majd hagyjuk abba a keverést, és tegyük a tűzhelyre.
Egy pohárban, hagyjuk állni egy éjszakán át.
Nyomdai paszta előkészítése
Először oldja fel a karbamidot és az S színezőanyagot kis mennyiségű vízben, majd adja hozzá a vízben oldott reaktív színezékeket, melegítse fel és keverje meleg vízfürdőben.
Egy ideig tartó keverés után adjuk a leszűrt festéklevet az eredeti pasztához, és keverjük el egyenletesen. Adjuk hozzá az oldatot, amíg elkezd nem nyomtatni.
Jó minőségű nátrium-hidrogén-karbonát. A színpaszta összetétele: reaktív festék 3%, eredeti paszta 80% (szárazanyag-tartalom 3%), nátrium-hidrogén-karbonát 3%,
A szennyeződésgátló só S 2%, a karbamid 5%, végül 100%-ban vizet adunk hozzá.
nyomtatási folyamat
Pamutszövet reaktív festéknyomtatási eljárása: nyomópaszta előkészítése → mágneses rúdnyomás (szobahőmérsékleten és nyomáson, 3-szori nyomtatás) → szárítás (105 ℃, 10 perc) → gőzölés (105 ± 2 ℃, 10 perc) → hideg vizes mosás → forró vizes mosás (80 ℃) → szappanforrás (szappanpehely 3 g/l,
100 ℃, 10 perc) → forró vizes mosás (80 ℃) → hideg vizes mosás → szárítás (60 ℃).
Az eredeti paszta alapvető teljesítménytesztje
Beillesztési sebesség teszt
Négy eredeti, eltérő szilárdanyag-tartalmú SA, CMC, HEC és HECMC pasztát készítettek, és a Brookfield DV-II
Az egyes, különböző szilárdanyag-tartalmú paszták viszkozitását viszkoziméterrel teszteltük, és a viszkozitás koncentrációfüggvényben mért változási görbéje a paszta képződési sebessége volt.
görbe.
Reológia és nyomtatási viszkozitási index
Reológia: Az MCR301 rotációs reométert használtuk az eredeti paszta viszkozitásának (η) mérésére különböző nyírási sebességek mellett.
A nyírási sebesség változási görbéjét reológiai görbének nevezzük.
Nyomtatási viszkozitási index: A nyomtatási viszkozitási indexet a PVI fejezi ki, PVI = η60/η6, ahol η60 és η6 rendre
Az eredeti paszta viszkozitását Brookfield DV-II viszkoziméterrel mértük azonos, 60r/perc és 6r/perc rotorsebességnél.
vízvisszatartási teszt
Mérjünk ki 25 g eredeti pasztát egy 80 ml-es főzőpohárba, és lassan adjunk hozzá 25 ml desztillált vizet, folyamatos keverés mellett, hogy elkészítsük a keveréket.
Egyenletesen összekeverjük. Vegyünk egy 10 cm × 1 cm hosszúságú, szélességű kvantitatív szűrőpapírt, jelöljük meg a szűrőpapír egyik végét egy beosztással, majd helyezzük a megjelölt véget a pasztába úgy, hogy a beosztás egybeessen a paszta felületével. A szűrőpapír behelyezése után elindítjuk az időt, és 30 perc elteltével rögzítjük a szűrőpapíron.
A nedvesség felemelkedésének magassága.
4 Kémiai kompatibilitási teszt
Reaktív festéknyomtatás esetén tesztelje az eredeti paszta és a nyomópasztához hozzáadott egyéb festékek kompatibilitását.
Vagyis az eredeti paszta és a három komponens (karbamid, nátrium-hidrogén-karbonát és foltosodásgátló só S) közötti kompatibilitás vizsgálatához a konkrét vizsgálati lépések a következők:
(1) Az eredeti paszta referencia viszkozitásának teszteléséhez adjunk 25 ml desztillált vizet 50 g eredeti nyomópasztához, keverjük el egyenletesen, majd mérjük meg a viszkozitást.
A kapott viszkozitási értéket referencia viszkozitásként használjuk.
(2) A különböző összetevők (karbamid, nátrium-hidrogén-karbonát és foltosodásgátló só S) hozzáadása után az eredeti paszta viszkozitásának teszteléséhez tegye az előkészített 15%-os…
Karbamidoldat (tömegarány), 3%-os foltmentesítő só S oldat (tömegarány) és 6%-os nátrium-hidrogén-karbonát oldat (tömegarány)
25 ml-t adtunk 50 g eredeti pasztához, egyenletesen elkevertük, és egy bizonyos ideig állni hagytuk, majd megmértük az eredeti paszta viszkozitását. Végül a viszkozitást megmértük.
A viszkozitási értékeket összehasonlították a megfelelő referencia viszkozitással, és kiszámították az eredeti paszta viszkozitásváltozásának százalékos arányát az egyes festékek és vegyi anyagok hozzáadása előtt és után.
Tárolási stabilitási teszt
Az eredeti pasztát szobahőmérsékleten (25°C), normál nyomáson tároljuk hat napig, mérjük meg az eredeti paszta viszkozitását minden nap azonos körülmények között, és a 4-(1) képlettel számítsuk ki az eredeti paszta viszkozitását 6 nap elteltével az első napon mért viszkozitással összehasonlítva. Az egyes eredeti paszták diszperziós fokát a diszperziós fok indexeként értékeljük.
Tárolási stabilitás, minél kisebb a diszperzió, annál jobb az eredeti paszta tárolási stabilitása.
Csúszási sebességteszt
Először szárítsa meg a nyomtatandó pamutanyagot állandó tömegre, mérje meg és jegyezze fel mA-ben; majd a nyomtatás után szárítsa meg a pamutanyagot állandó tömegre, mérje meg és jegyezze fel.
mB; végül a nyomtatott pamutszövetet gőzölés, szappanozás és mosás után tömegállandóságig szárítják, lemérik és mC-ként rögzítik.
Kézi teszt
Először a nyomtatás előtti és utáni pamutszövetekből szükség szerint mintát vesznek, majd a fabrométer szövetstílus-mérő műszerrel megmérik a szövetek kézügyességét.
A szövet tapintásérzetét a nyomtatás előtt és után átfogóan értékelték a simaság, a merevség és a puhaság három tapintási jellemzőjének összehasonlításával.
Nyomtatott szövetek színtartóssági vizsgálata
(1) Színállósági dörzsölési teszt
A GB/T 3920-2008 „Színtartósság dörzsöléssel szemben textíliák színtartósági vizsgálatához” szabvány szerinti vizsgálat.
(2) Mosás elleni színtartósági vizsgálat
A GB/T 3921.3-2008 „Textíliák szappanozással szembeni színtartóssági vizsgálata” szabvány szerinti vizsgálat.
Eredeti paszta szilárdanyag-tartalma/%
CMC
HEC
HEMCC
SA
Négyféle szilárdanyag-tartalmú eredeti paszta viszkozitásának változási görbéje
nátrium-alginát (SA), karboximetil-cellulóz (CMC), hidroxietil-cellulóz (HEC) és
Négyféle eredeti hidroxietil-karboximetil-cellulóz (HECMC) paszta viszkozitási görbéi a szilárdanyag-tartalom függvényében.
, a négy eredeti paszta viszkozitása a szilárdanyag-tartalom növekedésével nőtt, de a négy eredeti paszta pasztaképző tulajdonságai nem voltak azonosak, amelyek között SA
A CMC és a HECMC ragasztási tulajdonsága a legjobb, a HEC pedig a legrosszabb.
A négy eredeti paszta reológiai teljesítménygörbéit MCR301 rotációs reométerrel mérték.
- Viszkozitási görbe a nyírási sebesség függvényében. A négy eredeti paszta viszkozitása mind a nyírási sebességgel nőtt.
növekedés és csökkenés esetén az SA, CMC, HEC és HECMC mind pszeudoplasztikus folyadékok. 4.3. táblázat: Különböző nyers paszták PVI-értékei
Nyers paszta típusa SA CMC HEC HECMC
PVI-érték 0,813 0,526 0,621 0,726
A 4.3. táblázatból látható, hogy az SA és a HECMC nyomtatási viszkozitási indexe nagyobb, a szerkezeti viszkozitása pedig kisebb, azaz az eredeti nyomtatási paszta
Alacsony nyíróerő hatására a viszkozitásváltozási sebesség kicsi, és nehéz megfelelni a forgó szitanyomás és a síkszitanyomás követelményeinek; míg a HEC és a CMC
A CMC nyomtatási viszkozitási indexe mindössze 0,526, szerkezeti viszkozitása viszonylag nagy, azaz az eredeti nyomtatópaszta kisebb nyíróerővel rendelkezik.
A hatás alatt a viszkozitásváltozás mértéke mérsékelt, ami jobban megfelel a forgó szitanyomás és a síkszitanyomás követelményeinek, és alkalmas lehet nagyobb szembőségű forgó szitanyomásra.
Könnyen látható mintákat és vonalakat kaphat. Viszkozitás/mPa·s
Négy 1%-os szilárdanyag-tartalmú nyerspaszta reológiai görbéi
Nyers paszta típusa SA CMC HEC HECMC
óra/cm 0,33 0,36 0,41 0,39
Az 1%SA, 1%CMC, 1%HEC és 1%HECMC eredeti paszta vízmegtartó képességi tesztjének eredményei.
Megállapították, hogy az SA vízmegtartó képessége volt a legjobb, ezt követte a CMC, a legrosszabb pedig a HECMC és a HEC volt.
Kémiai kompatibilitási összehasonlítás
Az SA, CMC, HEC és HECMC eredeti paszta viszkozitásának változása
Nyers paszta típusa SA CMC HEC HECMC
Viszkozitás/mPa·s
Viszkozitás karbamid hozzáadása után/mPa·s
Viszkozitás foltosodásgátló só hozzáadása után S/mPa·s
Viszkozitás nátrium-hidrogén-karbonát hozzáadása után/mPa·s
Az SA, CMC, HEC és HECMC négy fő pasztaviszkozitása a három fő adalékanyagtól függően változik: karbamid, foltosodásgátló só S és
A nátrium-hidrogén-karbonát hozzáadásának változásait a táblázat mutatja. , három fő adalékanyag hozzáadása az eredeti pasztához
A viszkozitás változásának sebessége nagymértékben változik. Ezek közül a karbamid hozzáadása körülbelül 5%-kal növelheti az eredeti paszta viszkozitását, ami lehet
Ezt a karbamid higroszkópos és puffadó hatása okozza; az S foltosodásgátló só szintén kismértékben növeli az eredeti paszta viszkozitását, de ennek csekély hatása van;
A nátrium-hidrogén-karbonát hozzáadása jelentősen csökkentette az eredeti paszta viszkozitását, amelyek közül a CMC és a HEC jelentősen csökkent, a HECMC/mPa·s viszkozitása pedig
66
Másodszor, az SA kompatibilitása jobb.
SA CMC HEC HECMC
-15
-10
-5
05
Karbamid
Foltmentesítő só S
nátrium-hidrogén-karbonát
Az SA, CMC, HEC és HECMC törzspaszták kompatibilitása három vegyszerrel
A tárolási stabilitás összehasonlítása
Különböző nyers paszták napi viszkozitásának szórása
Nyers paszta típusa SA CMC HEC HECMC
Disperzió/% 8,68 8,15 8,98 8,83
az SA, CMC, HEC és HECMC diszperziós foka a négy eredeti paszta napi viszkozitása mellett, a diszperzió
Minél kisebb a fok értéke, annál jobb a megfelelő eredeti paszta tárolási stabilitása. A táblázatból látható, hogy a nyers CMC paszta tárolási stabilitása kiváló.
A HEC és a HECMC nyerspaszta tárolási stabilitása viszonylag gyenge, de a különbség nem jelentős.
Közzététel ideje: 2022. szeptember 29.