1. Giới thiệu
Từ khi thuốc nhuộm phản ứng ra đời, natri alginat (SA) đã trở thành chất keo chính được sử dụng để in thuốc nhuộm phản ứng trên vải cotton.
Sử dụng ba loạiete xenlulozaCMC, HEC và HECMC được điều chế trong Chương 3 dưới dạng hỗn hợp sệt ban đầu, sau đó được ứng dụng vào quy trình in nhuộm phản ứng.
hoa. Các đặc tính cơ bản và đặc tính in của ba loại bột nhão đã được kiểm tra và so sánh với SA, và ba loại sợi cũng đã được thử nghiệm.
Tính chất in ấn của các ete vitamin.
2. Phần thực nghiệm
Vật liệu thử nghiệm và thuốc
Nguyên liệu thô và thuốc được sử dụng trong thử nghiệm. Trong đó, vải in thuốc nhuộm hoạt tính đã được tẩy hồ và tinh chế, v.v.
Một loạt các tấm vải cotton nguyên chất dệt trơn đã qua xử lý, mật độ 60/10cm×50/10cm, mật độ sợi dệt 21tex×21tex.
Chuẩn bị bột in và bột màu
Chuẩn bị bột in
Đối với bốn loại bột nhão ban đầu của SA, CMC, HEC và HECMC, theo tỷ lệ hàm lượng chất rắn khác nhau, dưới điều kiện khuấy trộn.
Sau đó, từ từ đổ hỗn hợp vào nước, tiếp tục khuấy đều trong một thời gian cho đến khi hỗn hợp đồng nhất và trong suốt, rồi ngừng khuấy và đặt lên bếp.
Cho vào ly và để qua đêm.
Chuẩn bị bột in
Trước tiên, hòa tan urê và muối chống ố màu S với một lượng nhỏ nước, sau đó thêm thuốc nhuộm hoạt tính đã hòa tan trong nước, đun nóng và khuấy đều trong nồi cách thủy ấm.
Sau khi khuấy đều một lúc, cho dung dịch thuốc nhuộm đã lọc vào hỗn hợp ban đầu và khuấy đều. Thêm từ từ cho đến khi hỗn hợp tan hết cho đến khi bắt đầu in.
Natri bicacbonat tốt. Công thức của bột màu là: thuốc nhuộm hoạt tính 3%, bột màu gốc 80% (hàm lượng chất rắn 3%), natri bicacbonat 3%.
Muối chống nhiễm bẩn S chiếm 2%, urê chiếm 5%, và cuối cùng nước được thêm vào cho đến khi đạt 100%.
quá trình in ấn
Quy trình in nhuộm hoạt tính trên vải cotton: chuẩn bị bột in → in bằng thanh từ (ở nhiệt độ và áp suất phòng, in 3 lần) → sấy khô (105℃, 10 phút) → hấp (105±2℃, 10 phút) → giặt bằng nước lạnh → giặt bằng nước nóng (80℃) → đun sôi xà phòng (xà phòng dạng vảy 3g/L,
(100℃, 10 phút) → giặt bằng nước nóng (80℃) → giặt bằng nước lạnh → sấy khô (60℃).
Kiểm tra hiệu năng cơ bản của keo dán nguyên bản
Kiểm tra tốc độ dán
Bốn loại bột nhão nguyên chất của SA, CMC, HEC và HECMC với hàm lượng chất rắn khác nhau đã được chuẩn bị, và Brookfield DV-Ⅱ
Độ nhớt của mỗi loại hồ dán có hàm lượng chất rắn khác nhau được kiểm tra bằng nhớt kế, và đường cong biến thiên độ nhớt theo nồng độ chính là tốc độ tạo hồ dán của hồ dán.
đường cong.
Độ nhớt trong in ấn và lưu biến học
Đo độ nhớt: Máy đo độ nhớt quay MCR301 được sử dụng để đo độ nhớt (η) của hỗn hợp ban đầu ở các tốc độ cắt khác nhau.
Đường cong biểu diễn sự thay đổi của tốc độ biến dạng cắt chính là đường cong đặc tính lưu biến.
Chỉ số độ nhớt khi in: Chỉ số độ nhớt khi in được biểu thị bằng PVI, PVI = η60/η6, trong đó η60 và η6 lần lượt là...
Độ nhớt của hỗn hợp ban đầu được đo bằng máy đo độ nhớt Brookfield DV-II ở cùng tốc độ quay rôto là 60 vòng/phút và 6 vòng/phút.
kiểm tra khả năng giữ nước
Cân 25g hỗn hợp ban đầu vào cốc thủy tinh 80mL, rồi từ từ thêm 25mL nước cất vào trong khi khuấy đều để tạo thành hỗn hợp.
Trộn đều hỗn hợp. Lấy một tờ giấy lọc định lượng có kích thước dài × rộng 10cm × 1cm, đánh dấu một đầu của tờ giấy lọc bằng một vạch chia độ, sau đó nhúng đầu đã đánh dấu vào hỗn hợp sao cho vạch chia độ trùng với bề mặt hỗn hợp. Bắt đầu tính thời gian sau khi nhúng giấy lọc và ghi lại kết quả trên giấy lọc sau 30 phút.
Độ cao mà hơi nước bốc lên.
4. Thử nghiệm khả năng tương thích hóa học
Đối với in bằng thuốc nhuộm hoạt tính, cần kiểm tra độ tương thích giữa mực gốc và các loại thuốc nhuộm khác được thêm vào mực in.
Tức là, khả năng tương thích giữa hỗn hợp ban đầu và ba thành phần (urê, natri bicacbonat và muối chống ố vàng S), các bước thử nghiệm cụ thể như sau:
(1) Để kiểm tra độ nhớt tham khảo của hồ in ban đầu, thêm 25mL nước cất vào 50g hồ in ban đầu, khuấy đều, sau đó đo độ nhớt.
Giá trị độ nhớt thu được được sử dụng làm độ nhớt tham chiếu.
(2) Để kiểm tra độ nhớt của hỗn hợp ban đầu sau khi thêm các thành phần khác nhau (urê, natri bicacbonat và muối chống ố vàng S), cho 15% đã chuẩn bị
Dung dịch urê (phần trăm khối lượng), dung dịch muối chống ố vàng 3% (phần trăm khối lượng) và dung dịch natri bicacbonat 6% (phần trăm khối lượng)
Lần lượt thêm 25mL vào 50g hỗn hợp ban đầu, khuấy đều và để yên trong một khoảng thời gian nhất định, sau đó đo độ nhớt của hỗn hợp ban đầu. Cuối cùng, độ nhớt sẽ được đo.
Các giá trị độ nhớt được so sánh với độ nhớt tham chiếu tương ứng, và phần trăm thay đổi độ nhớt của hỗn hợp ban đầu trước và sau khi thêm từng chất tạo màu và hóa chất được tính toán.
Kiểm tra độ ổn định khi lưu trữ
Bảo quản hỗn hợp ban đầu ở nhiệt độ phòng (25°C) dưới áp suất bình thường trong sáu ngày, đo độ nhớt của hỗn hợp ban đầu mỗi ngày trong cùng điều kiện và tính toán độ nhớt của hỗn hợp ban đầu sau 6 ngày so với độ nhớt đo được vào ngày đầu tiên bằng công thức 4-(1). Mức độ phân tán của mỗi hỗn hợp ban đầu được đánh giá bằng mức độ phân tán như một chỉ số
Độ ổn định khi bảo quản: độ phân tán càng nhỏ thì độ ổn định khi bảo quản của hỗn hợp ban đầu càng tốt.
Kiểm tra tốc độ trượt
Đầu tiên, phơi khô vải cotton cần in đến khi đạt trọng lượng không đổi, cân và ghi lại trọng lượng đó (đơn vị mA); sau đó, phơi khô vải cotton sau khi in đến khi đạt trọng lượng không đổi, cân và ghi lại trọng lượng đó.
là mB; cuối cùng, vải cotton in sau khi hấp, giặt và rửa được sấy khô đến trọng lượng không đổi, cân lại và ghi lại là mC.
Kiểm tra bằng tay
Đầu tiên, các mẫu vải cotton trước và sau khi in được lấy theo yêu cầu, sau đó dụng cụ đo độ mềm mại của vải (phabrometer) được sử dụng để đo độ mềm mại của vải.
Cảm giác khi chạm vào vải trước và sau khi in được đánh giá toàn diện bằng cách so sánh ba đặc điểm cảm nhận: độ mịn, độ cứng và độ mềm.
Kiểm tra độ bền màu của vải in
(1) Độ bền màu khi thử nghiệm chà xát
Thử nghiệm theo tiêu chuẩn GB/T 3920-2008 “Kiểm tra độ bền màu khi cọ xát đối với hàng dệt”.
(2) Thử nghiệm độ bền màu khi giặt
Thử nghiệm theo tiêu chuẩn GB/T 3921.3-2008 “Thử nghiệm độ bền màu khi giặt tẩy của hàng dệt”.
Hàm lượng chất rắn trong bột nhão ban đầu/%
CMC
HEC
HEMCC
SA
Đồ thị biến thiên độ nhớt của bốn loại hỗn hợp ban đầu có hàm lượng chất rắn khác nhau
bao gồm natri alginat (SA), carboxymethyl cellulose (CMC), hydroxyethyl cellulose (HEC) và
Đồ thị độ nhớt của bốn loại bột nhão ban đầu từ hydroxyethyl carboxymethyl cellulose (HECMC) theo hàm lượng chất rắn.
Độ nhớt của bốn loại hồ ban đầu tăng lên khi hàm lượng chất rắn tăng, nhưng tính chất tạo hồ của bốn loại hồ ban đầu không giống nhau, trong đó SA
Khả năng kết dính của CMC và HECMC là tốt nhất, còn khả năng kết dính của HEC là kém nhất.
Đường cong đặc tính lưu biến của bốn loại hồ dán ban đầu được đo bằng máy đo lưu biến quay MCR301.
- Đường cong độ nhớt theo tốc độ cắt. Độ nhớt của bốn hỗn hợp ban đầu đều tăng theo tốc độ cắt.
Sự tăng giảm, SA, CMC, HEC và HECMC đều là các chất lỏng giả dẻo. Bảng 4.3 Giá trị PVI của các loại hồ dán nguyên liệu khác nhau
Loại hồ dán thô SA CMC HEC HECMC
Giá trị PVI 0,813 0,526 0,621 0,726
Từ Bảng 4.3 có thể thấy rằng chỉ số độ nhớt khi in của SA và HECMC lớn hơn và độ nhớt cấu trúc nhỏ hơn, tức là, chất keo in ban đầu
Dưới tác động của lực cắt thấp, tốc độ thay đổi độ nhớt nhỏ, khó đáp ứng yêu cầu của in lưới quay và in lưới phẳng; trong khi đó HEC và CMC
Chỉ số độ nhớt in của CMC chỉ là 0,526, và độ nhớt cấu trúc của nó tương đối lớn, tức là chất in ban đầu có lực cắt thấp hơn.
Trong điều kiện này, tốc độ thay đổi độ nhớt ở mức vừa phải, đáp ứng tốt hơn các yêu cầu của in lụa quay và in lụa phẳng, đồng thời phù hợp với in lụa quay có mật độ mắt lưới cao hơn.
Dễ dàng tạo ra các hoa văn và đường nét rõ ràng. Độ nhớt/mPa·s
Đường cong đặc tính lưu biến của bốn loại bột nhão thô có hàm lượng chất rắn 1%.
Loại hồ dán thô SA CMC HEC HECMC
h/cm 0,33 0,36 0,41 0,39
Kết quả thử nghiệm khả năng giữ nước của hỗn hợp ban đầu gồm 1%SA, 1%CMC, 1%HEC và 1%HECMC.
Kết quả cho thấy khả năng giữ nước của SA là tốt nhất, tiếp theo là CMC, và kém nhất là HECMC và HEC.
So sánh khả năng tương thích hóa học
Sự thay đổi độ nhớt của hỗn hợp ban đầu của SA, CMC, HEC và HECMC
Loại hồ dán thô SA CMC HEC HECMC
Độ nhớt/mPa·s
Độ nhớt sau khi thêm urê/mPa s
Độ nhớt sau khi thêm muối chống ố màu (S/mPa)
Độ nhớt sau khi thêm natri bicacbonat/mPa s
Bốn độ nhớt cơ bản của SA, CMC, HEC và HECMC thay đổi tùy thuộc vào ba chất phụ gia chính: urê, muối chống ố S và
Bảng dưới đây thể hiện sự thay đổi trong việc bổ sung natri bicacbonat, cũng như việc bổ sung ba chất phụ gia chính vào hỗn hợp ban đầu.
Tốc độ thay đổi độ nhớt rất khác nhau. Trong đó, việc thêm urê có thể làm tăng độ nhớt của hỗn hợp ban đầu lên khoảng 5%, điều này có thể...
Nguyên nhân là do tác dụng hút ẩm và phồng rộp của urê; và muối chống ố S cũng sẽ làm tăng nhẹ độ nhớt của hỗn hợp ban đầu, nhưng tác dụng của nó rất nhỏ;
Việc bổ sung natri bicacbonat đã làm giảm đáng kể độ nhớt của hỗn hợp ban đầu, trong đó CMC và HEC giảm đáng kể, và độ nhớt của HECMC/mPa·s cũng giảm.
66
Thứ hai, khả năng tương thích của SA tốt hơn.
SA CMC HEC HECMC
-15
-10
-5
05
Urê
Muối chống ố vàng S
natri bicacbonat
Khả năng tương thích của các loại hồ dán SA, CMC, HEC và HECMC với ba loại hóa chất.
So sánh độ ổn định khi bảo quản
Sự phân tán độ nhớt hàng ngày của các loại bột nhão khác nhau.
Loại hồ dán thô SA CMC HEC HECMC
Độ phân tán/% 8,68 8,15 8,98 8,83
là mức độ phân tán của SA, CMC, HEC và HECMC dưới độ nhớt hàng ngày của bốn loại hồ dán ban đầu, sự phân tán
Giá trị độ càng nhỏ thì độ ổn định khi bảo quản của hỗn hợp ban đầu càng tốt. Có thể thấy từ bảng rằng độ ổn định khi bảo quản của hỗn hợp CMC nguyên liệu là rất tốt.
Độ ổn định khi bảo quản của hỗn hợp bột thô HEC và HECMC tương đối kém, nhưng sự khác biệt không đáng kể.
Thời gian đăng bài: 29/09/2022