У процесі виробництва кераміки в'язкість глазурної суспензії є дуже важливим параметром, який безпосередньо впливає на плинність, однорідність, седиментацію та кінцевий ефект глазурі. Для досягнення ідеального ефекту глазурі вкрай важливо вибрати відповідний...КМЦ (карбоксиметилцелюлоза) як загусник. КМЦ – це природна полімерна сполука, яка зазвичай використовується в керамічній глазурі, має хороші загущувальні, реологічні властивості та суспензійний склад.
1. Зрозумійте вимоги до в'язкості глазурної суспензії
Вибираючи КМЦ, спочатку потрібно уточнити вимоги до в'язкості глазурної суспензії. Різні глазурі та виробничі процеси мають різні вимоги до в'язкості глазурної суспензії. Загалом кажучи, занадто висока або занадто низька в'язкість глазурної суспензії впливатиме на розпилення, нанесення пензлем або занурення глазурі.
Глазурна суспензія з низькою в'язкістю: підходить для розпилення. Занадто низька в'язкість може гарантувати, що глазур не засмітить розпилювач під час розпилення та зможе утворити більш рівномірне покриття.
Глазурна суспензія середньої в'язкості: підходить для занурення. Середня в'язкість забезпечує рівномірне покриття глазурі керамічної поверхні, запобігаючи її розтікання.
Глазурна суспензія високої в'язкості: підходить для нанесення пензлем. Глазурна суспензія високої в'язкості може залишатися на поверхні протягом тривалого часу, запобігаючи надмірній текучості та таким чином отримуючи товстіший шар глазурі.
Тому вибір КМЦ повинен відповідати вимогам виробничого процесу.
2. Зв'язок між загусною здатністю та в'язкістю КМЦ
Загущувальна здатність AnxinCel®CMC зазвичай визначається її молекулярною масою, ступенем карбоксиметилювання та кількістю доданої речовини.
Молекулярна маса: Чим вища молекулярна маса КМЦ, тим сильніший її загусник. Вища молекулярна маса може збільшити в'язкість розчину, в результаті чого він утворює густішу суспензію під час використання. Тому, якщо потрібна глазурна суспензія з вищою в'язкістю, слід вибрати КМЦ з високою молекулярною масою.
Ступінь карбоксиметилювання: Чим вищий ступінь карбоксиметилювання КМЦ, тим сильніша її розчинність у воді, і вона може ефективніше диспергуватися у воді, утворюючи вищу в'язкість. Звичайні КМЦ мають різний ступінь карбоксиметилювання, і відповідний сорт можна вибрати відповідно до вимог до глазурної суспензії.
Кількість додавання: Кількість додавання КМЦ є прямим засобом контролю в'язкості глазурної суспензії. Додавання меншої кількості КМЦ призведе до зниження в'язкості глазурі, тоді як збільшення кількості доданої КМЦ значно збільшить в'язкість. У фактичному виробництві кількість доданої КМЦ зазвичай становить від 0,5% до 3%, коригуючись відповідно до конкретних потреб.
3. Фактори, що впливають на вибір в'язкості КМЦ
При виборі КМЦ необхідно враховувати деякі інші фактори впливу:
а. Склад глазурі
Склад глазурі безпосередньо впливатиме на вимоги до її в'язкості. Наприклад, глазурі з великою кількістю дрібного порошку можуть потребувати загусника з вищою в'язкістю для підтримки хорошої суспензії. Глазурі з меншою кількістю дрібних частинок можуть не вимагати занадто високої в'язкості.
b. Розмір частинок глазурі
Глазурі з вищою дисперсністю вимагають кращих загусних властивостей КМЦ, щоб забезпечити рівномірне суспендування дрібних частинок у рідині. Якщо в'язкість КМЦ недостатня, дрібний порошок може випадати в осад, що призводить до нерівномірної глазурі.
c. Жорсткість води
Жорсткість води певним чином впливає на розчинність і загущувальну дію КМЦ. Наявність більшої кількості іонів кальцію та магнію в жорсткій воді може зменшити загущувальну дію КМЦ і навіть спричинити утворення осаду. При використанні жорсткої води може знадобитися вибрати певні типи КМЦ для вирішення цієї проблеми.
d. Робоча температура та вологість
Різна температура та вологість робочого середовища також впливатимуть на в'язкість КМЦ. Наприклад, у середовищі з високою температурою вода випаровується швидше, і може знадобитися КМЦ з низькою в'язкістю, щоб уникнути надмірного загущення глазурної суспензії. Навпаки, у середовищі з низькою температурою може знадобитися КМЦ з вищою в'язкістю, щоб забезпечити стабільність та плинність суспензії.
4. Практичний вибір та підготовка КМЦ
У фактичному використанні вибір та підготовку КМЦ необхідно проводити відповідно до таких кроків:
Вибір типу AnxinCel®CMC: Спочатку виберіть відповідний різновид CMC. На ринку представлені різні ступені в'язкості CMC, які можна вибрати відповідно до вимог до в'язкості та вимог до суспензії глазурної суспензії. Наприклад, низькомолекулярна CMC підходить для глазурних суспензій, що потребують низької в'язкості, тоді як високомолекулярна CMC підходить для глазурних суспензій, що потребують високої в'язкості.
Експериментальне регулювання в'язкості: Відповідно до конкретних вимог до глазурної суспензії, кількість доданої КМЦ експериментально регулюється. Загальний експериментальний метод полягає в поступовому додаванні КМЦ та вимірюванні її в'язкості, доки не буде досягнуто бажаного діапазону в'язкості.
Моніторинг стабільності глазурної суспензії: Приготовану глазурну суспензію необхідно залишити на деякий час, щоб спостерігати за її стабільністю. Перевірте на наявність осаду, агломерації тощо. Якщо є проблема, кількість або тип КМЦ може потребувати коригування.
Відрегулюйте інші добавки: Під час використанняКМЦ, також необхідно враховувати використання інших добавок, таких як диспергатори, вирівнювачі тощо. Ці добавки можуть взаємодіяти з КМЦ та впливати на його загусний ефект. Тому під час регулювання КМЦ також необхідно звертати увагу на співвідношення інших добавок.
Використання КМЦ у керамічній глазурній суспензії є високотехнічним завданням, яке вимагає всебічного розгляду та коригування на основі вимог до в'язкості, складу, розміру частинок, середовища використання та інших факторів глазурної суспензії. Розумний вибір та додавання AnxinCel®КМЦ може не тільки покращити стабільність та плинність глазурної суспензії, але й покращити кінцевий ефект глазурі. Тому постійна оптимізація та коригування формули використання КМЦ у виробництві є ключем до забезпечення якості керамічних виробів.
Час публікації: 10 січня 2025 р.