I den keramiska produktionsprocessen är viskositeten hos glasyrslammet en mycket viktig parameter, som direkt påverkar glasyrens fluiditet, jämnhet, sedimentation och slutliga glasyreffekt. För att uppnå den ideala glasyreffekten är det avgörande att välja lämpligCMC (karboximetylcellulosa) som förtjockningsmedel. CMC är en naturlig polymerförening som vanligtvis används i keramisk glasyruppslamning, med god förtjockning, reologiska egenskaper och suspension.
1. Förstå viskositetskraven för glasyrslammet
När du väljer CMC måste du först klargöra viskositetskraven för glasyrslamman. Olika glasyrer och produktionsprocesser har olika krav på viskositeten hos glasyrslamman. Generellt sett kommer för hög eller för låg viskositet hos glasyrslamman att påverka sprayning, pensling eller doppning av glasyren.
Lågviskös glasyruppslamning: lämplig för sprutning. För låg viskositet kan förhindra att glasyren täpps till sprutpistolen under sprutning och kan bilda en mer jämn beläggning.
Medelviskös glasyruppslamning: lämplig för doppning. Medelviskositeten kan göra att glasyren täcker den keramiska ytan jämnt och den sjunker inte lätt ihop.
Högviskös glasyrslam: lämplig för pensling. Högviskös glasyrslam kan stanna kvar på ytan under lång tid, undvika överdriven flytande yta och därmed få ett tjockare glasyrlager.
Därför måste valet av CMC matcha produktionsprocessens krav.
2. Samband mellan förtjockningsprestanda och viskositet hos CMC
Förtjockningsförmågan hos AnxinCel®CMC bestäms vanligtvis av dess molekylvikt, karboxymetyleringsgrad och tillsatt mängd.
Molekylvikt: Ju högre molekylvikt CMC har, desto starkare blir dess förtjockningseffekt. En högre molekylvikt kan öka lösningens viskositet, så att den bildar en tjockare uppslamning under användning. Om en glasyruppslamning med högre viskositet krävs bör därför en CMC med hög molekylvikt väljas.
Karboxymetyleringsgrad: Ju högre karboxymetyleringsgrad CMC har, desto starkare är dess vattenlöslighet, och den kan dispergeras mer effektivt i vatten för att bilda en högre viskositet. Vanliga CMC har olika grader av karboxymetylering, och lämplig sort kan väljas enligt kraven för glasyruppslamningen.
Tillsatt mängd: Den tillsatta mängden CMC är ett direkt sätt att kontrollera viskositeten hos glasyrslammet. Att tillsätta mindre CMC resulterar i en lägre viskositet hos glasyren, medan en ökning av mängden tillsatt CMC ökar viskositeten avsevärt. I faktisk produktion ligger mängden tillsatt CMC vanligtvis mellan 0,5 % och 3 %, justerat efter specifika behov.
3. Faktorer som påverkar valet av CMC-viskositet
Vid val av CMC måste några andra påverkande faktorer beaktas:
a. Glasyrens sammansättning
Glasyrens sammansättning påverkar direkt dess viskositetskrav. Till exempel kan glasyrer med en stor mängd fint pulver kräva ett förtjockningsmedel med högre viskositet för att bibehålla god suspension. Glasyrer med färre fina partiklar behöver inte kräva en alltför hög viskositet.
b. Glasyrpartikelstorlek
Glasyrer med högre finhet kräver att CMC har bättre förtjockningsegenskaper för att säkerställa att de fina partiklarna kan suspenderas jämnt i vätskan. Om CMC:ns viskositet är otillräcklig kan det fina pulvret fällas ut, vilket resulterar i ojämn glasyr.
c. Vattenhårdhet
Vattnets hårdhet har en viss effekt på CMC:s löslighet och förtjockningseffekt. Närvaron av mer kalcium- och magnesiumjoner i hårt vatten kan minska CMC:s förtjockningseffekt och till och med orsaka utfällning. När man använder hårt vatten kan man behöva välja vissa typer av CMC för att lösa detta problem.
d. Arbetstemperatur och luftfuktighet
Olika arbetsmiljötemperaturer och luftfuktighet påverkar också viskositeten hos CMC. Till exempel, i en miljö med hög temperatur avdunstar vatten snabbare, och lågviskös CMC kan behövas för att undvika att glasyrslamman förtjockas. Tvärtom kan en miljö med låg temperatur kräva en CMC med högre viskositet för att säkerställa slammans stabilitet och flytbarhet.
4. Praktiskt urval och beredning av CMC
Vid faktisk användning måste valet och beredningen av CMC utföras enligt följande steg:
Val av AnxinCel®CMC-typ: Välj först lämplig CMC-sort. Det finns olika viskositetsgrader av CMC på marknaden, vilka kan väljas utifrån viskositetskraven och suspensionskraven för glasyrslammet. Till exempel är lågmolekylär CMC lämplig för glasyrslam som kräver låg viskositet, medan högmolekylär CMC är lämplig för glasyrslam som kräver hög viskositet.
Experimentell justering av viskositet: Mängden tillsatt CMC justeras experimentellt beroende på glasyrens specifika krav. Den vanliga experimentella metoden är att gradvis tillsätta CMC och mäta dess viskositet tills önskat viskositetsområde uppnås.
Övervakning av glasyrslammets stabilitet: Den färdiga glasyrslammet behöver stå en viss tid för att observera dess stabilitet. Kontrollera eventuella utfällningar, agglomerationer etc. Om det uppstår problem kan mängden eller typen av CMC behöva justeras.
Justera andra tillsatser: Vid användningCMC, är det också nödvändigt att överväga användningen av andra tillsatser, såsom dispergeringsmedel, utjämningsmedel etc. Dessa tillsatser kan interagera med CMC och påverka dess förtjockningseffekt. Därför är det också nödvändigt att vara uppmärksam på förhållandet mellan andra tillsatser vid justering av CMC.
Användningen av CMC i keramisk glasyrslam är en mycket teknisk uppgift som kräver omfattande överväganden och justeringar baserat på viskositetskrav, sammansättning, partikelstorlek, användningsmiljö och andra faktorer hos glasyrslamman. Rimligt val och tillsats av AnxinCel®CMC kan inte bara förbättra glasyrslammans stabilitet och flytbarhet, utan också förbättra den slutliga glasyreffekten. Därför är kontinuerlig optimering och justering av användningsformeln för CMC i produktionen nyckeln till att säkerställa kvaliteten på keramiska produkter.
Publiceringstid: 10 januari 2025