सिरॅमिक उत्पादन प्रक्रियेमध्ये, ग्लेझ स्लरीची स्निग्धता हा एक अत्यंत महत्त्वाचा घटक आहे, जो ग्लेझच्या प्रवाहीपणा, एकसमानता, अवसादन आणि अंतिम ग्लेझ परिणामावर थेट परिणाम करतो. आदर्श ग्लेझ परिणाम मिळवण्यासाठी, योग्य घटकाची निवड करणे अत्यावश्यक आहे.सीएमसी (कार्बोक्सीमिथाइल सेल्युलोज) घट्टपणा आणणारे घटक म्हणून. सीएमसी (CMC) हे एक नैसर्गिक पॉलिमर संयुग आहे जे सामान्यतः सिरॅमिक ग्लेझ स्लरीमध्ये वापरले जाते, ज्यात चांगले घट्टपणा आणणारे, प्रवाही गुणधर्म आणि निलंबन क्षमता असते.
१. ग्लेझ स्लरीच्या स्निग्धतेच्या आवश्यकता समजून घ्या.
सीएमसी निवडताना, तुम्हाला सर्वप्रथम ग्लेझ स्लरीच्या स्निग्धतेच्या आवश्यकता स्पष्ट करणे आवश्यक आहे. वेगवेगळ्या ग्लेझ आणि उत्पादन प्रक्रियांच्या ग्लेझ स्लरीच्या स्निग्धतेसाठी वेगवेगळ्या आवश्यकता असतात. सर्वसाधारणपणे, ग्लेझ स्लरीची स्निग्धता खूप जास्त किंवा खूप कमी असल्यास, त्याचा परिणाम ग्लेझच्या फवारणी, ब्रशने लावणे किंवा बुडवून लावण्यावर होतो.
कमी स्निग्धतेची ग्लेझ स्लरी: फवारणी प्रक्रियेसाठी उपयुक्त. अतिशय कमी स्निग्धतेमुळे फवारणी करताना ग्लेझ स्प्रे गनमध्ये अडकणार नाही आणि अधिक एकसमान थर तयार होऊ शकतो.
मध्यम स्निग्धतेची ग्लेझ स्लरी: बुडवून लावण्याच्या प्रक्रियेसाठी उपयुक्त. मध्यम स्निग्धतेमुळे ग्लेझ सिरॅमिकच्या पृष्ठभागावर एकसारखा पसरतो आणि तो सहजपणे खाली ओघळत नाही.
उच्च स्निग्धता असलेली ग्लेझ स्लरी: ब्रशने लावण्याच्या प्रक्रियेसाठी उपयुक्त. उच्च स्निग्धता असलेली ग्लेझ स्लरी पृष्ठभागावर जास्त काळ टिकून राहते, अतिरिक्त प्रवाहीपणा टाळते आणि त्यामुळे ग्लेझचा जाड थर मिळवता येतो.
त्यामुळे, सीएमसीची निवड उत्पादन प्रक्रियेच्या आवश्यकतांशी जुळणारी असणे आवश्यक आहे.
२. सीएमसीच्या घट्ट होण्याच्या क्षमतेचा आणि स्निग्धतेचा संबंध
AnxinCel®CMC ची घट्ट करण्याची क्षमता सामान्यतः त्याच्या आण्विक वजनावर, कार्बोक्सीमिथायलेशनच्या प्रमाणावर आणि मिसळण्याच्या प्रमाणावर अवलंबून असते.
आण्विक वजन: सीएमसीचे आण्विक वजन जितके जास्त असते, तितकाच त्याचा घट्ट करण्याचा प्रभाव अधिक असतो. जास्त आण्विक वजनामुळे द्रावणाची चिकटपणा वाढू शकतो, ज्यामुळे वापरादरम्यान अधिक घट्ट स्लरी तयार होते. म्हणून, जर जास्त चिकटपणाच्या ग्लेझ स्लरीची आवश्यकता असेल, तर जास्त आण्विक वजनाचा सीएमसी निवडला पाहिजे.
कार्बोक्सीमिथायलेशनची पातळी: सीएमसीच्या (CMC) कार्बोक्सीमिथायलेशनची पातळी जितकी जास्त असते, तितकी त्याची पाण्यात विद्राव्यता अधिक असते आणि ते पाण्यात अधिक प्रभावीपणे विखुरले जाऊन उच्च स्निग्धता असलेले मिश्रण तयार करू शकते. सामान्य सीएमसीमध्ये कार्बोक्सीमिथायलेशनची पातळी वेगवेगळी असते आणि ग्लेझ स्लरीच्या गरजेनुसार योग्य प्रकार निवडला जाऊ शकतो.
अतिरिक्त प्रमाण: सीएमसी (CMC) चे अतिरिक्त प्रमाण हे ग्लेझ स्लरीची स्निग्धता नियंत्रित करण्याचे एक थेट साधन आहे. कमी सीएमसी टाकल्यास ग्लेझची स्निग्धता कमी होते, तर सीएमसीचे प्रमाण वाढवल्यास स्निग्धता लक्षणीयरीत्या वाढते. प्रत्यक्ष उत्पादनात, टाकल्या जाणाऱ्या सीएमसीचे प्रमाण सामान्यतः ०.५% ते ३% दरम्यान असते, जे विशिष्ट गरजेनुसार समायोजित केले जाते.
३. सीएमसी स्निग्धतेच्या निवडीवर परिणाम करणारे घटक
सीएमसी निवडताना, इतर काही प्रभाव टाकणाऱ्या घटकांचा विचार करणे आवश्यक आहे:
अ. ग्लेझची रचना
ग्लेझच्या रचनेचा त्याच्या स्निग्धतेच्या आवश्यकतेवर थेट परिणाम होतो. उदाहरणार्थ, ज्या ग्लेझमध्ये बारीक पावडरचे प्रमाण जास्त असते, त्यांना चांगले निलंबन टिकवून ठेवण्यासाठी जास्त स्निग्धता असलेल्या घट्ट करणाऱ्या पदार्थाची आवश्यकता असू शकते. ज्या ग्लेझमध्ये बारीक कण कमी असतात, त्यांना कदाचित खूप जास्त स्निग्धतेची आवश्यकता भासणार नाही.
ब. ग्लेझ कणांचा आकार
अधिक सूक्ष्मता असलेल्या ग्लेझसाठी, सीएमसीमध्ये (CMC) चांगले घट्ट होण्याचे गुणधर्म असणे आवश्यक असते, जेणेकरून बारीक कण द्रवात समान रीतीने निलंबित राहू शकतील. जर सीएमसीची चिकटपणा अपुरी असेल, तर बारीक पावडर खाली बसू शकते, ज्यामुळे ग्लेझ असमान होतो.
क. पाण्याची कठीणता
पाण्याच्या कठीणपणाचा सीएमसीच्या विद्राव्यतेवर आणि घट्ट करण्याच्या क्षमतेवर एक विशिष्ट परिणाम होतो. कठीण पाण्यात जास्त प्रमाणात असलेल्या कॅल्शियम आणि मॅग्नेशियम आयनांमुळे सीएमसीचा घट्ट करण्याचा परिणाम कमी होऊ शकतो आणि अवक्षेपण (precipitation) देखील होऊ शकते. कठीण पाणी वापरताना, ही समस्या सोडवण्यासाठी तुम्हाला सीएमसीचे विशिष्ट प्रकार निवडण्याची आवश्यकता भासू शकते.
ड. कार्यरत तापमान आणि आर्द्रता
वेगवेगळ्या कार्य वातावरणातील तापमान आणि आर्द्रता यांचाही सीएमसीच्या स्निग्धतेवर परिणाम होतो. उदाहरणार्थ, उच्च तापमानाच्या वातावरणात, पाण्याची वाफ लवकर होते आणि ग्लेझ स्लरी जास्त घट्ट होणे टाळण्यासाठी कमी स्निग्धतेच्या सीएमसीची आवश्यकता असू शकते. याउलट, कमी तापमानाच्या वातावरणात स्लरीची स्थिरता आणि प्रवाहीपणा टिकवून ठेवण्यासाठी जास्त स्निग्धतेच्या सीएमसीची आवश्यकता असू शकते.
४. सीएमसीची प्रात्यक्षिक निवड आणि तयारी
प्रत्यक्ष वापरात, सीएमसीची निवड आणि तयारी खालील टप्प्यांनुसार करणे आवश्यक आहे:
AnxinCel®CMC प्रकाराची निवड: सर्वप्रथम, योग्य CMC प्रकार निवडा. बाजारात CMC चे विविध स्निग्धता ग्रेड उपलब्ध आहेत, जे ग्लेझ स्लरीच्या स्निग्धतेच्या आणि निलंबनाच्या आवश्यकतेनुसार निवडले जाऊ शकतात. उदाहरणार्थ, कमी स्निग्धता आवश्यक असलेल्या ग्लेझ स्लरींसाठी कमी आण्विक वजनाचे CMC योग्य आहे, तर जास्त स्निग्धता आवश्यक असलेल्या ग्लेझ स्लरींसाठी उच्च आण्विक वजनाचे CMC योग्य आहे.
श्यानतेचे प्रायोगिक समायोजन: विशिष्ट ग्लेझ स्लरीच्या गरजेनुसार, टाकण्यात येणाऱ्या सीएमसीचे प्रमाण प्रायोगिकरित्या समायोजित केले जाते. सामान्य प्रायोगिक पद्धत म्हणजे, अपेक्षित श्यानतेची श्रेणी गाठेपर्यंत सीएमसी हळूहळू टाकत राहणे आणि त्याची श्यानता मोजणे.
ग्लेझ स्लरीच्या स्थिरतेचे निरीक्षण: तयार केलेली ग्लेझ स्लरी काही कालावधीसाठी स्थिर ठेवून तिची स्थिरता तपासणे आवश्यक आहे. अवक्षेपण, गुठळ्या होणे इत्यादी तपासा. काही समस्या आढळल्यास, सीएमसीचे प्रमाण किंवा प्रकार समायोजित करण्याची आवश्यकता असू शकते.
इतर पूरक घटक समायोजित करा: वापरतानासीएमसीतसेच, विखुरणकारक (डिस्पर्संट्स), समतलीकरणकारक (लेव्हलिंग एजंट्स) इत्यादींसारख्या इतर मिश्रकांच्या (ॲडिटिव्ह्जच्या) वापराचा विचार करणे आवश्यक आहे. हे मिश्रक सीएमसीसोबत आंतरक्रिया करून त्याच्या घट्ट करण्याच्या परिणामावर परिणाम करू शकतात. त्यामुळे, सीएमसीचे प्रमाण समायोजित करताना, इतर मिश्रकांच्या गुणोत्तराकडेही लक्ष देणे आवश्यक आहे.
सिरॅमिक ग्लेझ स्लरीमध्ये सीएमसीचा वापर करणे हे एक अत्यंत तांत्रिक काम आहे, ज्यासाठी ग्लेझ स्लरीच्या स्निग्धतेच्या आवश्यकता, रचना, कणांचा आकार, वापराचे वातावरण आणि इतर घटकांच्या आधारावर सर्वसमावेशक विचार आणि समायोजन करणे आवश्यक आहे. AnxinCel®CMC ची योग्य निवड आणि वापर केल्याने केवळ ग्लेझ स्लरीची स्थिरता आणि प्रवाहीपणा सुधारत नाही, तर अंतिम ग्लेझचा परिणामही सुधारतो. त्यामुळे, उत्पादनामध्ये सीएमसीच्या वापराच्या सूत्राचे सतत अनुकूलन आणि समायोजन करणे हे सिरॅमिक उत्पादनांची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्याची गुरुकिल्ली आहे.
पोस्ट करण्याची वेळ: १० जानेवारी २०२५