도자기 제조 공정에서 유약 슬러리의 점도는 유약의 유동성, 균일성, 침전 및 최종 유약 효과에 직접적인 영향을 미치는 매우 중요한 매개변수입니다. 이상적인 유약 효과를 얻기 위해서는 적절한 점도를 선택하는 것이 매우 중요합니다.CMC(카르복시메틸셀룰로오스) 증점제로 사용됩니다. CMC는 세라믹 유약 슬러리에 흔히 사용되는 천연 고분자 화합물로, 우수한 증점성, 유동학적 특성 및 현탁성을 가지고 있습니다.
1. 유약 슬러리의 점도 요구 사항을 이해하십시오.
CMC를 선택할 때는 먼저 유약 슬러리의 점도 요구 사항을 명확히 해야 합니다. 유약의 종류와 생산 공정에 따라 유약 슬러리의 점도 요구 사항이 다릅니다. 일반적으로 유약 슬러리의 점도가 너무 높거나 낮으면 스프레이, 브러싱 또는 침지 공정에 영향을 미칩니다.
저점도 유약 슬러리: 분무 공정에 적합합니다. 점도가 매우 낮으면 분무 시 스프레이 건이 막히는 것을 방지하고 더욱 균일한 코팅을 형성할 수 있습니다.
중점도 유약 슬러리: 침지 공정에 적합합니다. 중점도는 유약이 도자기 표면을 고르게 덮도록 하며, 흘러내림 현상이 적습니다.
고점도 유약 슬러리: 붓질 공정에 적합합니다. 고점도 유약 슬러리는 표면에 오랫동안 유지되어 과도한 유동성을 방지하고, 결과적으로 더 두꺼운 유약층을 형성할 수 있습니다.
따라서 CMC의 선택은 생산 공정 요구 사항과 일치해야 합니다.
2. CMC의 증점 성능과 점도 간의 관계
AnxinCel®CMC의 증점 성능은 일반적으로 분자량, 카르복시메틸화 정도 및 첨가량에 따라 결정됩니다.
분자량: CMC의 분자량이 높을수록 점증 효과가 강해집니다. 분자량이 높을수록 용액의 점도가 높아져 사용 시 더 걸쭉한 슬러리를 형성합니다. 따라서 더 높은 점도의 유약 슬러리가 필요한 경우 고분자량 CMC를 선택해야 합니다.
카르복시메틸화 정도: CMC의 카르복시메틸화 정도가 높을수록 수용성이 강해져 물에 더 효과적으로 분산되어 고점도의 유약 슬러리를 형성할 수 있습니다. 일반적인 CMC는 카르복시메틸화 정도가 다양하며, 유약 슬러리의 요구 사항에 따라 적절한 종류를 선택할 수 있습니다.
첨가량: CMC 첨가량은 유약 슬러리의 점도를 조절하는 직접적인 수단입니다. CMC 첨가량을 줄이면 유약의 점도가 낮아지고, 첨가량을 늘리면 점도가 크게 높아집니다. 실제 생산에서는 CMC 첨가량이 보통 0.5%에서 3% 사이이며, 특정 요구 사항에 따라 조정됩니다.
3. CMC 점도 선택에 영향을 미치는 요인
CMC를 선택할 때에는 다음과 같은 몇 가지 다른 영향 요인을 고려해야 합니다.
a. 유약의 구성
유약의 조성은 점도 요구량에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, 미세 분말이 많이 함유된 유약은 양호한 현탁 상태를 유지하기 위해 더 높은 점도의 증점제가 필요할 수 있습니다. 미세 입자가 적은 유약은 높은 점도가 필요하지 않을 수 있습니다.
b. 유약 입자 크기
입자가 고운 유약일수록 미세한 입자가 액체에 고르게 분산될 수 있도록 CMC의 점도가 높아야 합니다. CMC의 점도가 충분하지 않으면 미세 분말이 침전되어 유약이 고르지 않게 발릴 수 있습니다.
c. 물의 경도
물의 경도는 CMC의 용해도 및 점증 효과에 영향을 미칩니다. 경수에는 칼슘 및 마그네슘 이온이 많이 함유되어 있어 CMC의 점증 효과가 감소하거나 침전이 발생할 수 있습니다. 따라서 경수를 사용할 때는 이러한 문제를 해결하기 위해 특정 유형의 CMC를 선택해야 할 수도 있습니다.
d. 작동 온도 및 습도
작업 환경의 온도와 습도 또한 CMC의 점도에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 고온 환경에서는 수분 증발이 빨라 유약 슬러리의 과도한 점도 증가를 방지하기 위해 저점도 CMC가 필요할 수 있습니다. 반대로 저온 환경에서는 슬러리의 안정성과 유동성을 확보하기 위해 고점도 CMC가 필요할 수 있습니다.
4. CMC의 실질적인 선택 및 준비
실제 사용 시 CMC의 선택 및 준비는 다음 단계에 따라 수행해야 합니다.
AnxinCel®CMC 종류 선택: 먼저 적절한 CMC 종류를 선택하십시오. 시중에는 점도가 다양한 CMC가 있으며, 유약 슬러리의 점도 및 현탁 요구 사항에 따라 선택할 수 있습니다. 예를 들어, 저분자량 CMC는 저점도가 요구되는 유약 슬러리에 적합하고, 고분자량 CMC는 고점도가 요구되는 유약 슬러리에 적합합니다.
점도 조절을 위한 실험적 조정: 유약 슬러리의 특정 요구 사항에 따라 첨가하는 CMC의 양을 실험적으로 조정합니다. 일반적인 실험 방법은 CMC를 점진적으로 첨가하면서 원하는 점도 범위에 도달할 때까지 점도를 측정하는 것입니다.
유약 슬러리의 안정성 모니터링: 제조된 유약 슬러리는 안정성을 관찰하기 위해 일정 시간 동안 방치해야 합니다. 침전물, 응집물 등이 발생하는지 확인하십시오. 문제가 있는 경우, CMC의 양이나 종류를 조정해야 할 수 있습니다.
다른 첨가제를 조절할 때:CMC또한 분산제, 균질화제 등 다른 첨가제의 사용도 고려해야 합니다. 이러한 첨가제는 임계 미셀 농도(CMC)와 상호 작용하여 점도 증가 효과에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 CMC를 조절할 때는 다른 첨가제의 비율에도 주의를 기울여야 합니다.
세라믹 유약 슬러리에 CMC를 사용하는 것은 점도, 조성, 입자 크기, 사용 환경 등 유약 슬러리의 다양한 요소를 종합적으로 고려하고 조정해야 하는 고도의 기술력이 요구되는 작업입니다. 안신셀®CMC를 적절히 선택하고 첨가하면 유약 슬러리의 안정성과 유동성을 향상시킬 뿐만 아니라 최종 유약 효과도 개선할 수 있습니다. 따라서 생산 과정에서 CMC의 사용 배합을 지속적으로 최적화하고 조정하는 것이 세라믹 제품의 품질을 보장하는 핵심입니다.
게시 시간: 2025년 1월 10일