In die keramiekproduksieproses is die viskositeit van die glasuurslurry 'n baie belangrike parameter wat die vloeibaarheid, eenvormigheid, sedimentasie en finale glasuureffek van die glasuur direk beïnvloed. Om die ideale glasuureffek te verkry, is dit van kardinale belang om die toepaslike te kies.CMC (Karboksimetielsellulose) as 'n verdikkingsmiddel. CMC is 'n natuurlike polimeerverbinding wat algemeen in keramiekglasuurslurry gebruik word, met goeie verdikking, reologiese eienskappe en suspensie.
1. Verstaan die viskositeitsvereistes van die glansmengsel
Wanneer jy CMC kies, moet jy eers die viskositeitsvereistes van die glasuurslurry duidelik maak. Verskillende glasure en produksieprosesse het verskillende vereistes vir die viskositeit van die glasuurslurry. Oor die algemeen sal te hoë of te lae viskositeit van die glasuurslurry die bespuiting, borsel of doop van die glasuur beïnvloed.
Lae viskositeit glasuurslurry: geskik vir die spuitproses. Te lae viskositeit kan verseker dat die glasuur nie die spuitpistool tydens spuitwerk verstop nie en 'n meer eenvormige laag kan vorm.
Medium viskositeit glasuurslurry: geskik vir die doopproses. Medium viskositeit kan die glasuur eweredig die keramiekoppervlak laat bedek, en dit is nie maklik om te sak nie.
Hoëviskositeit-glasuurlaag: geskik vir die borselproses. Hoëviskositeit-glasuurlaag kan lank op die oppervlak bly, oormatige vloeibaarheid vermy en sodoende 'n dikker glasuurlaag verkry.
Daarom moet die keuse van CMC ooreenstem met die produksieprosesvereistes.
2. Verwantskap tussen die verdikkingsprestasie en viskositeit van CMC
Die verdikkingsprestasie van AnxinCel®CMC word gewoonlik bepaal deur die molekulêre gewig, graad van karboksimetilering en die hoeveelheid bygevoegde stowwe.
Molekulêre gewig: Hoe hoër die molekulêre gewig van CMC, hoe sterker is die verdikkingseffek daarvan. 'n Hoër molekulêre gewig kan die viskositeit van die oplossing verhoog, sodat dit 'n dikker slurry tydens gebruik vorm. Daarom, indien 'n hoër viskositeit glansslurry benodig word, moet 'n hoë molekulêre gewig CMC gekies word.
Graad van karboksimetilering: Hoe hoër die graad van karboksimetilering van CMC, hoe sterker is die wateroplosbaarheid daarvan, en dit kan meer effektief in water versprei word om 'n hoër viskositeit te vorm. Algemene CMC's het verskillende grade van karboksimetilering, en die toepaslike variëteit kan gekies word volgens die vereistes van die glansmengsel.
Bygevoegde hoeveelheid: Die bygevoegde hoeveelheid CMC is 'n direkte manier om die viskositeit van die glansmengsel te beheer. Die byvoeging van minder CMC sal lei tot 'n laer viskositeit van die glans, terwyl die verhoging van die hoeveelheid bygevoegde CMC die viskositeit aansienlik sal verhoog. In werklike produksie is die hoeveelheid bygevoegde CMC gewoonlik tussen 0.5% en 3%, aangepas volgens spesifieke behoeftes.
3. Faktore wat die keuse van CMC-viskositeit beïnvloed
By die keuse van CMC moet 'n paar ander beïnvloedende faktore in ag geneem word:
a. Samestelling van glans
Die samestelling van die glasuur sal die viskositeitsvereistes direk beïnvloed. Glasuur met 'n groot hoeveelheid fyn poeier mag byvoorbeeld 'n verdikkingsmiddel met 'n hoër viskositeit benodig om goeie suspensie te handhaaf. Glasuur met minder fyn deeltjies mag dalk nie 'n te hoë viskositeit benodig nie.
b. Glasuurdeeltjiegrootte
Glasure met hoër fynheid vereis dat CMC beter verdikkingseienskappe het om te verseker dat die fyn deeltjies eweredig in die vloeistof gesuspendeer kan word. As die viskositeit van CMC onvoldoende is, kan die fyn poeier neerslaan, wat lei tot ongelyke glans.
c. Waterhardheid
Die hardheid van water het 'n sekere effek op die oplosbaarheid en verdikkingseffek van CMC. Die teenwoordigheid van meer kalsium- en magnesiumione in harde water kan die verdikkingseffek van CMC verminder en selfs neerslag veroorsaak. Wanneer harde water gebruik word, moet jy dalk sekere tipes CMC kies om hierdie probleem op te los.
d. Werktemperatuur en humiditeit
Verskillende werksomgewingtemperature en humiditeit sal ook die viskositeit van CMC beïnvloed. Byvoorbeeld, in 'n hoëtemperatuuromgewing verdamp water vinniger, en lae-viskositeit CMC mag nodig wees om oormatige verdikking van die glansslurry te vermy. Inteendeel, 'n laetemperatuuromgewing mag 'n hoër-viskositeit CMC vereis om die stabiliteit en vloeibaarheid van die slurry te verseker.
4. Praktiese seleksie en voorbereiding van CMC
In werklike gebruik moet die seleksie en voorbereiding van CMC volgens die volgende stappe uitgevoer word:
Keuse van AnxinCel®CMC-tipe: Kies eers die toepaslike CMC-variëteit. Daar is verskillende viskositeitsgrade van CMC op die mark, wat gekies kan word volgens die viskositeitsvereistes en suspensievereistes van die glansslurry. Byvoorbeeld, lae molekulêre gewig CMC is geskik vir glansslurries wat lae viskositeit benodig, terwyl hoë molekulêre gewig CMC geskik is vir glansslurries wat hoë viskositeit benodig.
Eksperimentele aanpassing van viskositeit: Volgens die spesifieke vereistes vir die glansmengsel word die hoeveelheid bygevoegde CMC eksperimenteel aangepas. Die algemene eksperimentele metode is om CMC geleidelik by te voeg en die viskositeit daarvan te meet totdat die verlangde viskositeitsbereik bereik word.
Monitering van die stabiliteit van die glansmengsel: Die voorbereide glansmengsel moet vir 'n tydperk staan om die stabiliteit daarvan waar te neem. Kontroleer vir neerslag, agglomerasie, ens. Indien daar 'n probleem is, moet die hoeveelheid of tipe CMC moontlik aangepas word.
Pas ander bymiddels aan: Wanneer gebruikCMC, is dit ook nodig om die gebruik van ander bymiddels, soos dispergeermiddels, gelykmaakmiddels, ens., te oorweeg. Hierdie bymiddels kan met CMC interaksie hê en die verdikkingseffek daarvan beïnvloed. Daarom is dit ook nodig om aandag te skenk aan die verhouding van ander bymiddels wanneer CMC aangepas word.
Die gebruik van CMC in keramiekglasuurslurry is 'n hoogs tegniese taak wat omvattende oorweging en aanpassing vereis gebaseer op die viskositeitsvereistes, samestelling, deeltjiegrootte, gebruiksomgewing en ander faktore van die glasuurslurry. Redelike seleksie en byvoeging van AnxinCel®CMC kan nie net die stabiliteit en vloeibaarheid van die glasuurslurry verbeter nie, maar ook die finale glasuureffek. Daarom is die voortdurende optimalisering en aanpassing van die gebruiksformule van CMC in produksie die sleutel tot die versekering van die kwaliteit van keramiekprodukte.
Plasingstyd: 10 Januarie 2025