I den keramiske produktionsproces er viskositeten af glasurblandingen en meget vigtig parameter, som direkte påvirker glasurens flydeevne, ensartethed, sedimentation og endelige glasureffekt. For at opnå den ideelle glasureffekt er det afgørende at vælge den passendeCMC (carboxymethylcellulose) som fortykningsmiddel. CMC er en naturlig polymerforbindelse, der almindeligvis anvendes i keramisk glasuropslæmning, med god fortykkelse, reologiske egenskaber og suspension.
1. Forstå viskositetskravene til glasuropslæmningen
Når du vælger CMC, skal du først afklare viskositetskravene til glasuropslæmningen. Forskellige glasurer og produktionsprocesser har forskellige krav til viskositeten af glasuropslæmningen. Generelt vil en for høj eller for lav viskositet af glasuropslæmningen påvirke sprøjtning, pensling eller dypning af glasuren.
Lavviskositetsglasuropslæmning: egnet til sprøjteprocessen. For lav viskositet kan sikre, at glasuren ikke tilstopper sprøjtepistolen under sprøjtning og kan danne et mere ensartet lag.
Medium viskositetsglasuropslæmning: egnet til dyppeprocessen. Medium viskositet kan få glasuren til at dække den keramiske overflade jævnt, og den synker ikke let.
Højviskositetsglasuropslæmning: Velegnet til pensling. Højviskositetsglasuropslæmningen kan forblive på overfladen i lang tid, undgå for meget flydeevne og dermed opnå et tykkere glasurlag.
Derfor skal valget af CMC matche produktionsprocessens krav.
2. Forholdet mellem fortykkelsesevnen og viskositeten af CMC
AnxinCel®CMC's fortykningsevne bestemmes normalt af dens molekylvægt, graden af carboxymethylering og tilsætningsmængde.
Molekylvægt: Jo højere molekylvægten af CMC er, desto stærkere er dens fortykningseffekt. En højere molekylvægt kan øge opløsningens viskositet, så den danner en tykkere opslæmning under brug. Hvis der kræves en glasuropslæmning med højere viskositet, bør der derfor vælges en CMC med høj molekylvægt.
Carboxymethyleringsgrad: Jo højere carboxymethyleringsgraden af CMC er, desto stærkere er dens vandopløselighed, og den kan dispergeres mere effektivt i vand for at danne en højere viskositet. Almindelige CMC'er har forskellige grader af carboxymethylering, og den passende sort kan vælges i henhold til kravene til glasuropslæmningen.
Tilsat mængde: Den tilsatte mængde CMC er et direkte middel til at kontrollere viskositeten af glasurblandingen. Tilsætning af mindre CMC vil resultere i en lavere viskositet af glasuren, mens en forøgelse af mængden af tilsat CMC vil øge viskositeten betydeligt. I den faktiske produktion er mængden af tilsat CMC normalt mellem 0,5 % og 3 %, justeret efter specifikke behov.
3. Faktorer der påvirker valget af CMC-viskositet
Når man vælger CMC, skal man overveje nogle andre faktorer, der påvirker produktet:
a. Glasurens sammensætning
Glasurens sammensætning vil direkte påvirke dens viskositetskrav. For eksempel kan glasurer med en stor mængde fint pulver kræve et fortykningsmiddel med en højere viskositet for at opretholde en god suspension. Glasurer med færre fine partikler kræver muligvis ikke en for høj viskositet.
b. Glasurpartikelstørrelse
Glasurer med højere finhed kræver bedre fortykningsegenskaber for at sikre, at de fine partikler kan suspenderes jævnt i væsken. Hvis CMC'ens viskositet er utilstrækkelig, kan det fine pulver udfældes, hvilket resulterer i en ujævn glasur.
c. Vandhårdhed
Vandets hårdhed har en vis effekt på CMC's opløselighed og fortykningseffekt. Tilstedeværelsen af flere calcium- og magnesiumioner i hårdt vand kan reducere CMC's fortykningseffekt og endda forårsage udfældning. Når man bruger hårdt vand, kan det være nødvendigt at vælge bestemte typer CMC for at løse dette problem.
d. Arbejdstemperatur og luftfugtighed
Forskellige arbejdsmiljøtemperaturer og luftfugtighed vil også påvirke CMC's viskositet. For eksempel fordamper vand hurtigere i et miljø med høj temperatur, og lavviskositets-CMC kan være nødvendig for at undgå overfortykning af glasuropslæmningen. Omvendt kan et miljø med lav temperatur kræve en CMC med højere viskositet for at sikre opslæmningens stabilitet og flydeevne.
4. Praktisk udvælgelse og tilberedning af CMC
I den faktiske brug skal udvælgelsen og forberedelsen af CMC udføres i henhold til følgende trin:
Valg af AnxinCel®CMC-type: Vælg først den passende CMC-sort. Der findes forskellige viskositetsgrader af CMC på markedet, som kan vælges i henhold til viskositetskravene og suspensionskravene for glasuropslæmningen. For eksempel er lavmolekylær CMC egnet til glasuropslæmninger, der kræver lav viskositet, mens højmolekylær CMC er egnet til glasuropslæmninger, der kræver høj viskositet.
Eksperimentel justering af viskositet: Mængden af tilsat CMC justeres eksperimentelt i henhold til de specifikke krav til glasuropslæmningen. Den almindelige eksperimentelle metode er gradvist at tilsætte CMC og måle dens viskositet, indtil det ønskede viskositetsområde er nået.
Overvågning af glasuropslæmningens stabilitet: Den forberedte glasuropslæmning skal stå i et stykke tid for at observere dens stabilitet. Kontroller for udfældning, agglomerering osv. Hvis der er et problem, kan det være nødvendigt at justere mængden eller typen af CMC.
Juster andre tilsætningsstoffer: Ved brugCMC, er det også nødvendigt at overveje brugen af andre tilsætningsstoffer, såsom dispergeringsmidler, udjævningsmidler osv. Disse tilsætningsstoffer kan interagere med CMC og påvirke dens fortykningseffekt. Derfor er det også nødvendigt at være opmærksom på forholdet mellem andre tilsætningsstoffer, når man justerer CMC.
Brugen af CMC i keramisk glasuropslæmning er en meget teknisk opgave, som kræver omfattende overvejelser og justering baseret på viskositetskrav, sammensætning, partikelstørrelse, brugsmiljø og andre faktorer for glasuropslæmningen. Rimelig udvælgelse og tilsætning af AnxinCel®CMC kan ikke kun forbedre glasuropslæmningens stabilitet og flydeevne, men også forbedre den endelige glasureffekt. Derfor er løbende optimering og justering af brugsformlen for CMC i produktionen nøglen til at sikre kvaliteten af keramiske produkter.
Opslagstidspunkt: 10. januar 2025