Dalam proses pengeluaran seramik, kelikatan buburan lapisan merupakan parameter yang sangat penting, yang secara langsung mempengaruhi kebendairan, keseragaman, pemendapan dan kesan lapisan akhir lapisan. Untuk mendapatkan kesan lapisan yang ideal, adalah penting untuk memilih lapisan yang sesuai.CMC (Karboksimetil Selulosa) sebagai pemekat. CMC ialah sebatian polimer semula jadi yang biasa digunakan dalam buburan seramik berlapis, dengan pemekat, sifat reologi dan ampaian yang baik.
1. Fahami keperluan kelikatan buburan glasir
Apabila memilih CMC, anda perlu menjelaskan keperluan kelikatan buburan glasir terlebih dahulu. Glasir dan proses pengeluaran yang berbeza mempunyai keperluan yang berbeza untuk kelikatan buburan glasir. Secara amnya, kelikatan buburan glasir yang terlalu tinggi atau terlalu rendah akan menjejaskan penyemburan, penyikatan atau pencelupan glasir.
Bubur glasir kelikatan rendah: sesuai untuk proses penyemburan. Kelikatan yang terlalu rendah dapat memastikan glasir tidak akan menyumbat pistol penyembur semasa penyemburan dan dapat membentuk lapisan yang lebih seragam.
Bubur lapisan kelikatan sederhana: sesuai untuk proses celupan. Kelikatan sederhana boleh menjadikan lapisan tersebut menutup permukaan seramik secara sekata, dan ia tidak mudah kendur.
Bubur lapisan kelikatan tinggi: sesuai untuk proses memberus. Bubur lapisan kelikatan tinggi boleh kekal di permukaan untuk masa yang lama, mengelakkan kecairan berlebihan, dan dengan itu memperoleh lapisan lapisan yang lebih tebal.
Oleh itu, pemilihan CMC perlu sepadan dengan keperluan proses pengeluaran.
2. Hubungan antara prestasi penebalan dan kelikatan CMC
Prestasi penebalan AnxinCel®CMC biasanya ditentukan oleh berat molekulnya, darjah karboksimetilasi dan jumlah penambahan.
Berat molekul: Semakin tinggi berat molekul CMC, semakin kuat kesan penebalannya. Berat molekul yang lebih tinggi dapat meningkatkan kelikatan larutan, sehingga membentuk buburan yang lebih pekat semasa penggunaan. Oleh itu, jika buburan glasir kelikatan yang lebih tinggi diperlukan, CMC berat molekul yang tinggi harus dipilih.
Darjah karboksimetilasi: Semakin tinggi darjah karboksimetilasi CMC, semakin kuat kelarutannya dalam air, dan ia boleh tersebar dengan lebih berkesan dalam air untuk membentuk kelikatan yang lebih tinggi. CMC biasa mempunyai darjah karboksimetilasi yang berbeza, dan varieti yang sesuai boleh dipilih mengikut keperluan buburan glasir.
Amaun penambahan: Amaun penambahan CMC adalah cara langsung untuk mengawal kelikatan buburan lapisan. Menambah kurang CMC akan menghasilkan kelikatan lapisan yang lebih rendah, manakala meningkatkan jumlah CMC yang ditambah akan meningkatkan kelikatan dengan ketara. Dalam pengeluaran sebenar, jumlah CMC yang ditambah biasanya antara 0.5% dan 3%, diselaraskan mengikut keperluan khusus.
3. Faktor yang mempengaruhi pemilihan kelikatan CMC
Semasa memilih CMC, beberapa faktor lain yang mempengaruhi perlu dipertimbangkan:
a. Komposisi lapisan glasir
Komposisi lapisan ubin akan mempengaruhi keperluan kelikatannya secara langsung. Contohnya, lapisan ubin dengan sejumlah besar serbuk halus mungkin memerlukan pemekat dengan kelikatan yang lebih tinggi untuk mengekalkan ampaian yang baik. Lapisan ubin dengan zarah yang kurang halus mungkin tidak memerlukan kelikatan yang terlalu tinggi.
b. Saiz zarah glasir
Glaze dengan kehalusan yang lebih tinggi memerlukan CMC untuk mempunyai sifat pemekat yang lebih baik bagi memastikan zarah halus boleh terampai secara sekata dalam cecair. Jika kelikatan CMC tidak mencukupi, serbuk halus mungkin termendak, mengakibatkan glaze yang tidak sekata.
c. Kekerasan air
Kekerasan air mempunyai kesan tertentu terhadap keterlarutan dan kesan pemekatan CMC. Kehadiran lebih banyak ion kalsium dan magnesium dalam air keras boleh mengurangkan kesan pemekatan CMC dan juga menyebabkan pemendakan. Apabila menggunakan air keras, anda mungkin perlu memilih jenis CMC tertentu untuk menyelesaikan masalah ini.
d. Suhu dan kelembapan kerja
Suhu dan kelembapan persekitaran kerja yang berbeza juga akan mempengaruhi kelikatan CMC. Contohnya, dalam persekitaran suhu tinggi, air menyejat lebih cepat, dan CMC kelikatan rendah mungkin diperlukan untuk mengelakkan penebalan buburan glasir yang berlebihan. Sebaliknya, persekitaran suhu rendah mungkin memerlukan CMC kelikatan yang lebih tinggi untuk memastikan kestabilan dan kecairan buburan.
4. Pemilihan dan penyediaan CMC secara praktikal
Dalam penggunaan sebenar, pemilihan dan penyediaan CMC perlu dijalankan mengikut langkah-langkah berikut:
Pemilihan jenis AnxinCel®CMC: Pertama, pilih varieti CMC yang sesuai. Terdapat pelbagai gred kelikatan CMC di pasaran, yang boleh dipilih mengikut keperluan kelikatan dan keperluan penggantungan buburan glasir. Contohnya, CMC berat molekul rendah sesuai untuk buburan glasir yang memerlukan kelikatan rendah, manakala CMC berat molekul tinggi sesuai untuk buburan glasir yang memerlukan kelikatan tinggi.
Pelarasan kelikatan eksperimen: Mengikut keperluan buburan glasir tertentu, jumlah CMC yang ditambah diselaraskan secara eksperimen. Kaedah eksperimen biasa adalah dengan menambah CMC secara beransur-ansur dan mengukur kelikatannya sehingga julat kelikatan yang diingini dicapai.
Memantau kestabilan buburan glasir: Bubur glasir yang telah disediakan perlu dibiarkan selama beberapa ketika untuk memerhatikan kestabilannya. Periksa pemendakan, penggumpalan, dsb. Jika terdapat masalah, jumlah atau jenis CMC mungkin perlu diselaraskan.
Laraskan bahan tambahan lain: Apabila menggunakanCMC, adalah juga perlu untuk mempertimbangkan penggunaan bahan tambahan lain, seperti dispersan, agen perataan, dan sebagainya. Bahan tambahan ini mungkin berinteraksi dengan CMC dan menjejaskan kesan pemekatannya. Oleh itu, semasa melaraskan CMC, adalah juga perlu untuk memberi perhatian kepada nisbah bahan tambahan lain.
Penggunaan CMC dalam buburan glasir seramik merupakan tugas yang sangat teknikal, yang memerlukan pertimbangan dan pelarasan yang komprehensif berdasarkan keperluan kelikatan, komposisi, saiz zarah, persekitaran penggunaan dan faktor lain bagi buburan glasir. Pemilihan dan penambahan AnxinCel®CMC yang munasabah bukan sahaja dapat meningkatkan kestabilan dan kecairan buburan glasir, tetapi juga meningkatkan kesan glasir akhir. Oleh itu, pengoptimuman dan pelarasan formula penggunaan CMC secara berterusan dalam pengeluaran adalah kunci untuk memastikan kualiti produk seramik.
Masa siaran: 10-Jan-2025