คู่มือการเลือกความหนืดของ CMC สำหรับของเหลวเคลือบ

ในกระบวนการผลิตเซรามิก ความหนืดของสารละลายเคลือบเป็นพารามิเตอร์ที่สำคัญมาก ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อความลื่นไหล ความสม่ำเสมอ การตกตะกอน และเอฟเฟกต์เคลือบขั้นสุดท้ายของเคลือบ เพื่อให้ได้เอฟเฟกต์เคลือบที่เหมาะสม จำเป็นต้องเลือกสารเคลือบที่เหมาะสมCMC (คาร์บอกซีเมทิลเซลลูโลส) CMC เป็นสารประกอบโพลิเมอร์ธรรมชาติที่มักใช้ในสารละลายเคลือบเซรามิก โดยมีคุณสมบัติในการทำให้ข้น มีคุณสมบัติทางรีโอโลยี และแขวนลอยได้ดี

1. เข้าใจข้อกำหนดความหนืดของสารละลายเคลือบ

เมื่อเลือก CMC ก่อนอื่นคุณต้องชี้แจงข้อกำหนดความหนืดของสารละลายเคลือบก่อน เคลือบและกระบวนการผลิตแต่ละประเภทมีข้อกำหนดความหนืดของสารละลายเคลือบที่แตกต่างกัน โดยทั่วไปแล้ว ความหนืดของสารละลายเคลือบที่สูงหรือต่ำเกินไปจะส่งผลต่อการพ่น การทา หรือการจุ่มเคลือบ

น้ำยาเคลือบที่มีความหนืดต่ำ เหมาะสำหรับกระบวนการพ่น ความหนืดที่ต่ำเกินไปอาจทำให้น้ำยาเคลือบไม่อุดตันปืนพ่นระหว่างการพ่น และสามารถสร้างชั้นเคลือบที่สม่ำเสมอมากขึ้น

น้ำยาเคลือบที่มีความหนืดปานกลาง: เหมาะสำหรับกระบวนการจุ่ม ความหนืดปานกลางสามารถทำให้เคลือบเคลือบพื้นผิวเซรามิกได้อย่างสม่ำเสมอ และไม่หย่อนง่าย

น้ำยาเคลือบที่มีความหนืดสูง: เหมาะสำหรับกระบวนการแปรง น้ำยาเคลือบที่มีความหนืดสูงสามารถคงอยู่บนพื้นผิวได้เป็นเวลานาน หลีกเลี่ยงการไหลมากเกินไป และทำให้ได้ชั้นเคลือบที่หนาขึ้น

ดังนั้นการเลือก CMC จึงต้องตรงตามข้อกำหนดกระบวนการผลิต

2. ความสัมพันธ์ระหว่างประสิทธิภาพการทำให้ข้นและความหนืดของ CMC

โดยทั่วไปแล้ว ประสิทธิภาพการทำให้ข้นของ AnxinCel®CMC จะถูกกำหนดโดยน้ำหนักโมเลกุล ระดับของคาร์บอกซีเมทิลเลชัน และปริมาณการเติม

น้ำหนักโมเลกุล: ยิ่ง CMC มีน้ำหนักโมเลกุลสูงเท่าไร ก็ยิ่งมีผลในการทำให้ข้นมากขึ้นเท่านั้น น้ำหนักโมเลกุลที่สูงขึ้นสามารถเพิ่มความหนืดของสารละลายได้ ทำให้เกิดเป็นของเหลวข้นขึ้นระหว่างการใช้งาน ดังนั้น หากต้องการของเหลวเคลือบที่มีความหนืดสูง ควรเลือก CMC ที่มีน้ำหนักโมเลกุลสูง

ระดับคาร์บอกซีเมทิลเลชัน: ยิ่งระดับคาร์บอกซีเมทิลเลชันของ CMC สูงขึ้นเท่าใด ความสามารถในการละลายน้ำก็จะยิ่งแข็งแกร่งขึ้นเท่านั้น และสามารถกระจายตัวในน้ำได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้นเพื่อสร้างความหนืดที่สูงขึ้น CMC ทั่วไปมีระดับคาร์บอกซีเมทิลเลชันที่แตกต่างกัน และสามารถเลือกพันธุ์ที่เหมาะสมได้ตามข้อกำหนดของสารละลายเคลือบ

ปริมาณการเติม: ปริมาณการเติม CMC เป็นวิธีโดยตรงในการควบคุมความหนืดของสารละลายเคลือบ การเติม CMC น้อยลงจะทำให้ความหนืดของเคลือบลดลง ในขณะที่การเพิ่มปริมาณการเติม CMC จะเพิ่มความหนืดอย่างมาก ในการผลิตจริง ปริมาณการเติม CMC มักจะอยู่ระหว่าง 0.5% ถึง 3% โดยปรับตามความต้องการเฉพาะ

3. ปัจจัยที่มีผลต่อการเลือกความหนืดของ CMC

เมื่อเลือก CMC จะต้องพิจารณาปัจจัยที่มีอิทธิพลอื่นๆ ด้วย:

ก. ส่วนผสมของเคลือบ

องค์ประกอบของเคลือบจะส่งผลโดยตรงต่อความต้องการความหนืดของเคลือบ ตัวอย่างเช่น เคลือบที่มีผงละเอียดจำนวนมากอาจต้องใช้สารเพิ่มความข้นที่มีความหนืดสูงกว่าเพื่อรักษาการแขวนลอยที่ดี เคลือบที่มีอนุภาคละเอียดน้อยกว่าอาจไม่ต้องการความหนืดที่สูงเกินไป

ข. ขนาดอนุภาคเคลือบ

เคลือบที่มีความละเอียดสูงกว่านั้นต้องใช้ CMC ที่มีคุณสมบัติในการทำให้ข้นได้ดีขึ้น เพื่อให้แน่ใจว่าอนุภาคละเอียดจะแขวนลอยอยู่ในของเหลวได้อย่างสม่ำเสมอ หาก CMC มีความหนืดไม่เพียงพอ ผงละเอียดอาจตกตะกอน ส่งผลให้เคลือบมีสีไม่สม่ำเสมอ

ค. ความกระด้างของน้ำ

ความกระด้างของน้ำมีผลต่อความสามารถในการละลายและผลของการทำให้ข้นของ CMC การมีไอออนแคลเซียมและแมกนีเซียมในน้ำกระด้างมากเกินไปอาจลดผลของการทำให้ข้นของ CMC และอาจเกิดการตกตะกอนได้ เมื่อใช้น้ำกระด้าง คุณอาจต้องเลือก CMC บางประเภทเพื่อแก้ปัญหานี้

ง. อุณหภูมิและความชื้นในการทำงาน

อุณหภูมิและความชื้นของสภาพแวดล้อมการทำงานที่แตกต่างกันยังส่งผลต่อความหนืดของ CMC อีกด้วย ตัวอย่างเช่น ในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูง น้ำจะระเหยเร็วขึ้น และอาจจำเป็นต้องใช้ CMC ที่มีความหนืดต่ำเพื่อหลีกเลี่ยงการทำให้สารละลายเคลือบข้นเกินไป ในทางกลับกัน สภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิต่ำอาจต้องใช้ CMC ที่มีความหนืดสูงกว่าเพื่อให้แน่ใจว่าสารละลายมีความเสถียรและไหลลื่น

4. การคัดเลือกและเตรียม CMC เชิงปฏิบัติ

ในการใช้งานจริงการคัดเลือกและการเตรียม CMC จะต้องดำเนินการตามขั้นตอนต่อไปนี้:

การเลือกประเภท AnxinCel®CMC: ขั้นแรก เลือกประเภท CMC ที่เหมาะสม CMC มีเกรดความหนืดหลายเกรดในตลาด ซึ่งสามารถเลือกได้ตามข้อกำหนดความหนืดและข้อกำหนดการแขวนลอยของสารเคลือบ ตัวอย่างเช่น CMC ที่มีน้ำหนักโมเลกุลต่ำเหมาะสำหรับสารเคลือบที่มีความหนืดต่ำ ในขณะที่ CMC ที่มีน้ำหนักโมเลกุลสูงเหมาะสำหรับสารเคลือบที่มีความหนืดสูง

การปรับความหนืดในเชิงทดลอง: ตามความต้องการเฉพาะของสารละลายเคลือบ ปริมาณของ CMC ที่เติมลงไปจะได้รับการปรับในเชิงทดลอง วิธีการทดลองทั่วไปคือค่อยๆ เติม CMC ลงไปและวัดความหนืดจนกว่าจะถึงช่วงความหนืดที่ต้องการ

การตรวจสอบความเสถียรของสารละลายเคลือบ: สารละลายเคลือบที่เตรียมไว้จะต้องทิ้งไว้เป็นระยะเวลาหนึ่งเพื่อสังเกตความเสถียร ตรวจสอบการตกตะกอน การรวมตัวเป็นกลุ่ม ฯลฯ หากมีปัญหา อาจต้องปรับปริมาณหรือประเภทของ CMC

ปรับสารเติมแต่งอื่น ๆ : เมื่อใช้ซีเอ็มซีนอกจากนี้ ยังจำเป็นต้องพิจารณาการใช้สารเติมแต่งอื่นๆ เช่น สารกระจายตัว ตัวแทนปรับระดับ ฯลฯ สารเติมแต่งเหล่านี้อาจทำปฏิกิริยากับ CMC และส่งผลต่อผลการทำให้ข้น ดังนั้น เมื่อปรับ CMC จำเป็นต้องใส่ใจอัตราส่วนของสารเติมแต่งอื่นๆ ด้วย

การใช้ CMC ในสารละลายเคลือบเซรามิกเป็นงานที่ต้องใช้เทคนิคขั้นสูง ซึ่งต้องพิจารณาและปรับเปลี่ยนอย่างครอบคลุมตามความต้องการด้านความหนืด องค์ประกอบ ขนาดอนุภาค สภาพแวดล้อมการใช้งาน และปัจจัยอื่นๆ ของสารละลายเคลือบ การเลือกและการเติม AnxinCel®CMC อย่างเหมาะสมไม่เพียงแต่จะปรับปรุงเสถียรภาพและความลื่นไหลของสารละลายเคลือบเท่านั้น แต่ยังปรับปรุงเอฟเฟกต์เคลือบขั้นสุดท้ายอีกด้วย ดังนั้น การเพิ่มประสิทธิภาพและปรับเปลี่ยนสูตรการใช้ CMC ในการผลิตอย่างต่อเนื่องจึงเป็นกุญแจสำคัญในการรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์เซรามิก