గ్లేజ్ స్లర్రీ కోసం CMC స్నిగ్ధత ఎంపిక గైడ్

సిరామిక్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, గ్లేజ్ స్లర్రీ యొక్క స్నిగ్ధత చాలా ముఖ్యమైన పరామితి, ఇది గ్లేజ్ యొక్క ద్రవత్వం, ఏకరూపత, అవక్షేపణ మరియు తుది గ్లేజ్ ప్రభావాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఆదర్శవంతమైన గ్లేజ్ ప్రభావాన్ని పొందడానికి, తగినదాన్ని ఎంచుకోవడం చాలా ముఖ్యంCMC (కార్బాక్సిమీథైల్ సెల్యులోజ్) చిక్కగా చేసే పదార్థంగా. CMC అనేది సిరామిక్ గ్లేజ్ స్లర్రీలో సాధారణంగా ఉపయోగించే సహజ పాలిమర్ సమ్మేళనం, మంచి గట్టిపడటం, భూగర్భ లక్షణాలు మరియు సస్పెన్షన్ కలిగి ఉంటుంది.

1. గ్లేజ్ స్లర్రీ యొక్క స్నిగ్ధత అవసరాలను అర్థం చేసుకోండి

CMC ని ఎంచుకునేటప్పుడు, మీరు మొదట గ్లేజ్ స్లర్రీ యొక్క స్నిగ్ధత అవసరాలను స్పష్టం చేయాలి. గ్లేజ్ స్లర్రీ యొక్క స్నిగ్ధతకు వేర్వేరు గ్లేజ్‌లు మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు వేర్వేరు అవసరాలను కలిగి ఉంటాయి. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, గ్లేజ్ స్లర్రీ యొక్క చాలా ఎక్కువ లేదా చాలా తక్కువ స్నిగ్ధత గ్లేజ్ యొక్క స్ప్రేయింగ్, బ్రషింగ్ లేదా డిప్పింగ్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది.

తక్కువ స్నిగ్ధత గ్లేజ్ స్లర్రీ: స్ప్రేయింగ్ ప్రక్రియకు అనుకూలం. చాలా తక్కువ స్నిగ్ధత స్ప్రేయింగ్ సమయంలో గ్లేజ్ స్ప్రే గన్‌ను మూసుకుపోకుండా మరియు మరింత ఏకరీతి పూతను ఏర్పరుస్తుంది.

మీడియం స్నిగ్ధత గ్లేజ్ స్లర్రీ: ముంచే ప్రక్రియకు అనుకూలం. మీడియం స్నిగ్ధత గ్లేజ్ సిరామిక్ ఉపరితలాన్ని సమానంగా కప్పేలా చేస్తుంది మరియు కుంగిపోవడం సులభం కాదు.

అధిక స్నిగ్ధత గ్లేజ్ స్లర్రీ: బ్రషింగ్ ప్రక్రియకు అనుకూలం. అధిక స్నిగ్ధత గ్లేజ్ స్లర్రీ ఉపరితలంపై ఎక్కువసేపు ఉంటుంది, అధిక ద్రవత్వాన్ని నివారించవచ్చు మరియు తద్వారా మందమైన గ్లేజ్ పొరను పొందవచ్చు.

కాబట్టి, CMC ఎంపిక ఉత్పత్తి ప్రక్రియ అవసరాలకు సరిపోలాలి.

2. CMC యొక్క గట్టిపడటం పనితీరు మరియు స్నిగ్ధత మధ్య సంబంధం

AnxinCel®CMC యొక్క గట్టిపడే పనితీరు సాధారణంగా దాని పరమాణు బరువు, కార్బాక్సిమీథైలేషన్ స్థాయి మరియు సంకలన మొత్తం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది.

పరమాణు బరువు: CMC యొక్క పరమాణు బరువు ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, దాని గట్టిపడే ప్రభావం అంత బలంగా ఉంటుంది. అధిక పరమాణు బరువు ద్రావణం యొక్క స్నిగ్ధతను పెంచుతుంది, తద్వారా ఇది ఉపయోగం సమయంలో మందమైన స్లురీని ఏర్పరుస్తుంది. అందువల్ల, అధిక స్నిగ్ధత గ్లేజ్ స్లురీ అవసరమైతే, అధిక పరమాణు బరువు CMCని ఎంచుకోవాలి.

కార్బాక్సిమీథైలేషన్ డిగ్రీ: CMC యొక్క కార్బాక్సిమీథైలేషన్ డిగ్రీ ఎక్కువైతే, దాని నీటిలో కరిగే సామర్థ్యం అంత బలంగా ఉంటుంది మరియు దానిని నీటిలో మరింత ప్రభావవంతంగా చెదరగొట్టి అధిక స్నిగ్ధతను ఏర్పరుస్తుంది. సాధారణ CMCలు వివిధ స్థాయిల కార్బాక్సిమీథైలేషన్‌ను కలిగి ఉంటాయి మరియు గ్లేజ్ స్లర్రీ అవసరాలకు అనుగుణంగా తగిన రకాన్ని ఎంచుకోవచ్చు.

అదనంగా జోడించిన మొత్తం: గ్లేజ్ స్లర్రీ యొక్క స్నిగ్ధతను నియంత్రించడానికి CMC జోడించిన మొత్తం ప్రత్యక్ష మార్గం. తక్కువ CMC జోడించడం వలన గ్లేజ్ యొక్క స్నిగ్ధత తగ్గుతుంది, అయితే జోడించిన CMC మొత్తాన్ని పెంచడం వలన స్నిగ్ధత గణనీయంగా పెరుగుతుంది. వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, జోడించిన CMC మొత్తం సాధారణంగా 0.5% మరియు 3% మధ్య ఉంటుంది, నిర్దిష్ట అవసరాలకు అనుగుణంగా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది.

3. CMC స్నిగ్ధత ఎంపికను ప్రభావితం చేసే అంశాలు

CMC ని ఎంచుకునేటప్పుడు, మరికొన్ని ప్రభావితం చేసే అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి:

ఎ. గ్లేజ్ కూర్పు

గ్లేజ్ యొక్క కూర్పు దాని స్నిగ్ధత అవసరాలను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉదాహరణకు, పెద్ద మొత్తంలో ఫైన్ పౌడర్ ఉన్న గ్లేజ్‌లకు మంచి సస్పెన్షన్‌ను నిర్వహించడానికి అధిక స్నిగ్ధత కలిగిన చిక్కదనం అవసరం కావచ్చు. తక్కువ ఫైన్ కణాలు ఉన్న గ్లేజ్‌లకు చాలా ఎక్కువ స్నిగ్ధత అవసరం ఉండకపోవచ్చు.

బి. గ్లేజ్ కణ పరిమాణం

అధిక సూక్ష్మత కలిగిన గ్లేజ్‌లకు CMC మెరుగైన గట్టిపడే లక్షణాలను కలిగి ఉండటం అవసరం, తద్వారా సూక్ష్మ కణాలు ద్రవంలో సమానంగా నిలిపివేయబడతాయి. CMC యొక్క స్నిగ్ధత సరిపోకపోతే, సూక్ష్మ పొడి అవక్షేపించబడవచ్చు, ఫలితంగా అసమాన గ్లేజ్ ఏర్పడుతుంది.

సి. నీటి కాఠిన్యం

నీటి కాఠిన్యం CMC యొక్క ద్రావణీయత మరియు గట్టిపడటం ప్రభావంపై ఒక నిర్దిష్ట ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. కఠినమైన నీటిలో ఎక్కువ కాల్షియం మరియు మెగ్నీషియం అయాన్లు ఉండటం వలన CMC యొక్క గట్టిపడటం ప్రభావం తగ్గుతుంది మరియు అవపాతం కూడా ఏర్పడుతుంది. కఠినమైన నీటిని ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి మీరు కొన్ని రకాల CMCలను ఎంచుకోవలసి ఉంటుంది.

డి. పని ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ

పని వాతావరణంలోని ఉష్ణోగ్రతలు మరియు తేమ వేర్వేరుగా ఉండటం వల్ల CMC స్నిగ్ధత కూడా ప్రభావితమవుతుంది. ఉదాహరణకు, అధిక ఉష్ణోగ్రత వాతావరణంలో, నీరు వేగంగా ఆవిరైపోతుంది మరియు గ్లేజ్ స్లురీ అతిగా గట్టిపడకుండా ఉండటానికి తక్కువ స్నిగ్ధత CMC అవసరం కావచ్చు. దీనికి విరుద్ధంగా, తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వాతావరణంలో స్లురీ యొక్క స్థిరత్వం మరియు ద్రవత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి అధిక స్నిగ్ధత CMC అవసరం కావచ్చు.

4. CMC యొక్క ఆచరణాత్మక ఎంపిక మరియు తయారీ

వాస్తవ ఉపయోగంలో, CMC ఎంపిక మరియు తయారీ క్రింది దశల ప్రకారం నిర్వహించబడాలి:

AnxinCel®CMC రకం ఎంపిక: ముందుగా, తగిన CMC రకాన్ని ఎంచుకోండి. మార్కెట్లో CMC యొక్క వివిధ స్నిగ్ధత గ్రేడ్‌లు ఉన్నాయి, వీటిని గ్లేజ్ స్లర్రీ యొక్క స్నిగ్ధత అవసరాలు మరియు సస్పెన్షన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఎంచుకోవచ్చు. ఉదాహరణకు, తక్కువ మాలిక్యులర్ బరువు CMC తక్కువ స్నిగ్ధత అవసరమయ్యే గ్లేజ్ స్లర్రీలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది, అయితే అధిక మాలిక్యులర్ బరువు CMC అధిక స్నిగ్ధత అవసరమయ్యే గ్లేజ్ స్లర్రీలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.

స్నిగ్ధత యొక్క ప్రయోగాత్మక సర్దుబాటు: నిర్దిష్ట గ్లేజ్ స్లర్రీ అవసరాల ప్రకారం, జోడించిన CMC మొత్తాన్ని ప్రయోగాత్మకంగా సర్దుబాటు చేస్తారు. సాధారణ ప్రయోగాత్మక పద్ధతి ఏమిటంటే, కావలసిన స్నిగ్ధత పరిధిని చేరుకునే వరకు క్రమంగా CMCని జోడించడం మరియు దాని స్నిగ్ధతను కొలవడం.

గ్లేజ్ స్లర్రీ యొక్క స్థిరత్వాన్ని పర్యవేక్షించడం: తయారుచేసిన గ్లేజ్ స్లర్రీ దాని స్థిరత్వాన్ని గమనించడానికి కొంతకాలం పాటు నిలబడటానికి వదిలివేయాలి. అవపాతం, సమీకరణ మొదలైన వాటి కోసం తనిఖీ చేయండి. ఏదైనా సమస్య ఉంటే, CMC మొత్తం లేదా రకాన్ని సర్దుబాటు చేయాల్సి రావచ్చు.

ఇతర సంకలనాలను సర్దుబాటు చేయండి: ఉపయోగిస్తున్నప్పుడుసిఎంసి, డిస్పర్సెంట్లు, లెవలింగ్ ఏజెంట్లు మొదలైన ఇతర సంకలనాల వాడకాన్ని కూడా పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం. ఈ సంకలనాలు CMCతో సంకర్షణ చెందుతాయి మరియు దాని గట్టిపడే ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. అందువల్ల, CMCని సర్దుబాటు చేసేటప్పుడు, ఇతర సంకలనాల నిష్పత్తిపై కూడా శ్రద్ధ చూపడం అవసరం.

సిరామిక్ గ్లేజ్ స్లర్రీలో CMC వాడకం అనేది అత్యంత సాంకేతికమైన పని, దీనికి స్నిగ్ధత అవసరాలు, కూర్పు, కణ పరిమాణం, వినియోగ వాతావరణం మరియు గ్లేజ్ స్లర్రీ యొక్క ఇతర అంశాల ఆధారంగా సమగ్ర పరిశీలన మరియు సర్దుబాటు అవసరం. AnxinCel®CMC యొక్క సహేతుకమైన ఎంపిక మరియు జోడింపు గ్లేజ్ స్లర్రీ యొక్క స్థిరత్వం మరియు ద్రవత్వాన్ని మెరుగుపరచడమే కాకుండా, తుది గ్లేజ్ ప్రభావాన్ని కూడా మెరుగుపరుస్తుంది. అందువల్ల, ఉత్పత్తిలో CMC యొక్క వినియోగ సూత్రాన్ని నిరంతరం ఆప్టిమైజ్ చేయడం మరియు సర్దుబాటు చేయడం సిరామిక్ ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నిర్ధారించడంలో కీలకం.