W procesie produkcji ceramiki lepkość zawiesiny szkliwa jest bardzo ważnym parametrem, który bezpośrednio wpływa na płynność, jednorodność, sedymentację i końcowy efekt szkliwa. Aby uzyskać idealny efekt szkliwa, kluczowe jest wybranie odpowiedniegoCMC (karboksymetyloceluloza) jako zagęszczacz. CMC to naturalny związek polimerowy powszechnie stosowany w zawiesinie szkliwa ceramicznego, o dobrych właściwościach zagęszczających, reologicznych i zawiesinowych.
1. Zrozumieć wymagania dotyczące lepkości zawiesiny glazury
Wybierając CMC, najpierw musisz wyjaśnić wymagania dotyczące lepkości zawiesiny glazury. Różne glazury i procesy produkcyjne mają różne wymagania dotyczące lepkości zawiesiny glazury. Ogólnie rzecz biorąc, zbyt wysoka lub zbyt niska lepkość zawiesiny glazury będzie miała wpływ na natryskiwanie, nakładanie pędzlem lub zanurzanie glazury.
Niska lepkość zawiesiny glazury: odpowiednia do procesu natryskiwania. Zbyt niska lepkość może sprawić, że glazura nie zatka pistoletu natryskowego podczas natryskiwania i może utworzyć bardziej jednolitą powłokę.
Średniej lepkości zawiesina glazury: odpowiednia do procesu zanurzania. Średnia lepkość może sprawić, że glazura równomiernie pokryje powierzchnię ceramiki i nie jest łatwa do opadnięcia.
Szkliwo o wysokiej lepkości: nadaje się do procesu pędzlowania. Szkliwo o wysokiej lepkości może pozostać na powierzchni przez długi czas, unikając nadmiernej płynności, a tym samym uzyskania grubszej warstwy szkliwa.
Dlatego wybór CMC musi odpowiadać wymaganiom procesu produkcyjnego.
2. Związek pomiędzy właściwościami zagęszczającymi a lepkością CMC
Właściwości zagęszczające AnxinCel®CMC są zazwyczaj określane na podstawie jego masy cząsteczkowej, stopnia karboksymetylacji i ilości dodatku.
Masa cząsteczkowa: Im wyższa masa cząsteczkowa CMC, tym silniejszy jest jej efekt zagęszczający. Wyższa masa cząsteczkowa może zwiększyć lepkość roztworu, tak że podczas użytkowania tworzy on gęstszą zawiesinę. Dlatego jeśli wymagana jest zawiesina glazury o wyższej lepkości, należy wybrać CMC o wysokiej masie cząsteczkowej.
Stopień karboksymetylacji: Im wyższy stopień karboksymetylacji CMC, tym większa rozpuszczalność w wodzie i może być skuteczniej rozproszona w wodzie, tworząc wyższą lepkość. Typowe CMC mają różne stopnie karboksymetylacji, a odpowiednią odmianę można wybrać zgodnie z wymaganiami zawiesiny szkliwa.
Ilość dodatku: Ilość dodatku CMC jest bezpośrednim sposobem kontrolowania lepkości zawiesiny glazury. Dodanie mniejszej ilości CMC spowoduje niższą lepkość glazury, podczas gdy zwiększenie ilości dodanego CMC znacznie zwiększy lepkość. W rzeczywistej produkcji ilość dodanego CMC wynosi zwykle od 0,5% do 3%, dostosowana do konkretnych potrzeb.
3. Czynniki wpływające na dobór lepkości CMC
Przy wyborze CMC należy wziąć pod uwagę również inne czynniki wpływające na wynik:
a. Skład szkliwa
Skład glazury będzie miał bezpośredni wpływ na wymagania dotyczące lepkości. Na przykład glazury z dużą ilością drobnego proszku mogą wymagać zagęszczacza o wyższej lepkości, aby utrzymać dobrą zawiesinę. Glazury z mniejszą ilością drobnych cząstek mogą nie wymagać zbyt wysokiej lepkości.
b. Wielkość cząstek szkliwa
Glazury o wyższej drobnoziarnistości wymagają, aby CMC miało lepsze właściwości zagęszczające, aby zapewnić równomierne zawieszenie drobnych cząstek w cieczy. Jeśli lepkość CMC jest niewystarczająca, drobny proszek może się wytrącić, co spowoduje nierównomierne szkliwo.
c. Twardość wody
Twardość wody ma pewien wpływ na rozpuszczalność i efekt zagęszczania CMC. Obecność większej ilości jonów wapnia i magnezu w twardej wodzie może zmniejszyć efekt zagęszczania CMC, a nawet spowodować wytrącanie. W przypadku stosowania twardej wody może być konieczne wybranie określonych rodzajów CMC, aby rozwiązać ten problem.
d. Temperatura i wilgotność pracy
Różne temperatury i wilgotność środowiska pracy również wpływają na lepkość CMC. Na przykład w środowisku o wysokiej temperaturze woda paruje szybciej, a CMC o niskiej lepkości może być potrzebne, aby uniknąć nadmiernego zagęszczenia zawiesiny glazury. Z drugiej strony, środowisko o niskiej temperaturze może wymagać CMC o wyższej lepkości, aby zapewnić stabilność i płynność zawiesiny.
4. Praktyczny dobór i przygotowanie CMC
W praktyce wybór i przygotowanie CMC należy przeprowadzić zgodnie z następującymi krokami:
Wybór typu AnxinCel®CMC: Najpierw wybierz odpowiednią odmianę CMC. Na rynku dostępne są różne klasy lepkości CMC, które można wybrać zgodnie z wymaganiami lepkości i wymaganiami zawiesiny zawiesiny szkliwa. Na przykład CMC o niskiej masie cząsteczkowej nadaje się do zawiesin szkliwa wymagających niskiej lepkości, podczas gdy CMC o wysokiej masie cząsteczkowej nadaje się do zawiesin szkliwa wymagających wysokiej lepkości.
Eksperymentalne dostosowanie lepkości: Zgodnie ze specyficznymi wymaganiami dotyczącymi zawiesiny szkliwa, ilość dodawanego CMC jest dostosowywana eksperymentalnie. Powszechną metodą eksperymentalną jest stopniowe dodawanie CMC i mierzenie jego lepkości, aż do osiągnięcia pożądanego zakresu lepkości.
Monitorowanie stabilności zawiesiny glazury: Przygotowaną zawiesinę glazury należy odstawić na pewien czas, aby zaobserwować jej stabilność. Sprawdź, czy nie nastąpiło wytrącenie, aglomeracja itp. Jeśli występuje problem, ilość lub rodzaj CMC może wymagać dostosowania.
Dostosuj inne dodatki: Podczas stosowaniaCMC, należy również rozważyć zastosowanie innych dodatków, takich jak dyspergatory, środki wyrównujące itp. Dodatki te mogą wchodzić w interakcje z CMC i wpływać na jego efekt zagęszczający. Dlatego podczas regulacji CMC należy również zwrócić uwagę na stosunek innych dodatków.
Zastosowanie CMC w ceramicznej zawiesinie glazury jest zadaniem wysoce technicznym, które wymaga kompleksowego rozważenia i dostosowania w oparciu o wymagania dotyczące lepkości, skład, wielkość cząstek, środowisko użytkowania i inne czynniki zawiesiny glazury. Rozsądny wybór i dodanie AnxinCel®CMC może nie tylko poprawić stabilność i płynność zawiesiny glazury, ale także poprawić końcowy efekt glazury. Dlatego ciągła optymalizacja i dostosowywanie formuły stosowania CMC w produkcji jest kluczem do zapewnienia jakości produktów ceramicznych.
Czas publikacji: 10-01-2025