ග්ලේස් පොහොර සඳහා CMC දුස්ස්රාවීතාවය තෝරා ගැනීමේ මාර්ගෝපදේශය

සෙරමික් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, ග්ලේස් පොහොරවල දුස්ස්රාවීතාවය ඉතා වැදගත් පරාමිතියක් වන අතර, එය ග්ලේස් වල ද්‍රවශීලතාවය, ඒකාකාරිත්වය, අවසාදිතකරණය සහ අවසාන ග්ලේස් ආචරණයට සෘජුවම බලපායි. පරිපූර්ණ ග්ලේස් ආචරණය ලබා ගැනීම සඳහා, සුදුසු දේ තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ.CMC (කාබොක්සිමීතයිල් සෙලියුලෝස්) ඝණීකාරකයක් ලෙස. CMC යනු සෙරමික් ග්ලේස් පොහොරවල බහුලව භාවිතා වන ස්වභාවික පොලිමර් සංයෝගයකි, හොඳ ඝණ වීම, භූ විද්‍යාත්මක ගුණ සහ අත්හිටුවීම ඇත.

1. ග්ලේස් පොහොරවල දුස්ස්රාවීතා අවශ්‍යතා තේරුම් ගන්න.

CMC තෝරාගැනීමේදී, ඔබ මුලින්ම ග්ලේස් පොහොරවල දුස්ස්රාවීතා අවශ්‍යතා පැහැදිලි කළ යුතුය. ග්ලේස් පොහොරවල දුස්ස්රාවීතාවය සඳහා විවිධ ග්ලේස් සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන්හි විවිධ අවශ්‍යතා ඇත. සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, ග්ලේස් පොහොරවල අධික හෝ අඩු දුස්ස්රාවීතාවය ග්ලේස් ඉසීම, දත් මැදීම හෝ ගිල්වීම කෙරෙහි බලපායි.

අඩු දුස්ස්රාවීතාවයකින් යුත් ග්ලේස් පොහොර: ඉසීමේ ක්‍රියාවලියට සුදුසු ය. ඉතා අඩු දුස්ස්රාවීතාවයකින් යුත් ග්ලේස් ඉසින අතරතුර ඉසින තුවක්කුව අවහිර නොවන බව සහතික කළ හැකි අතර වඩාත් ඒකාකාර ආලේපනයක් සෑදිය හැකිය.

මධ්‍යම දුස්ස්රාවීතාවයෙන් යුත් ග්ලේස් පොහොර: ගිල්වීමේ ක්‍රියාවලියට සුදුසු ය.මධ්‍යම දුස්ස්රාවීතාවයෙන් ග්ලේස් සෙරමික් මතුපිට ඒකාකාරව ආවරණය කළ හැකි අතර එල්ලා වැටීම පහසු නොවේ.

ඉහළ දුස්ස්රාවීතාවයකින් යුත් ග්ලේස් පොහොර: දත්මැදීමේ ක්‍රියාවලියට සුදුසු ය. ඉහළ දුස්ස්රාවීතාවයකින් යුත් ග්ලේස් පොහොර දිගු කාලයක් මතුපිට පැවතිය හැකි අතර, අධික ද්‍රවශීලතාවයක් වළක්වා ගත හැකි අතර එමඟින් ඝන ග්ලේස් තට්ටුවක් ලබා ගත හැකිය.

එබැවින්, CMC තෝරා ගැනීම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතාවලට ගැළපිය යුතුය.

2. CMC හි ඝණ කිරීෙම් කාර්ය සාධනය සහ දුස්ස්රාවීතාවය අතර සම්බන්ධතාවය

AnxinCel®CMC හි ඝණ කිරීෙම් කාර්ය සාධනය සාමාන්‍යයෙන් තීරණය වන්නේ එහි අණුක බර, කාබොක්සිමීතයිලේෂන් මට්ටම සහ එකතු කිරීමේ ප්‍රමාණය අනුව ය.

අණුක බර: CMC හි අණුක බර වැඩි වන තරමට එහි ඝණීකරණ බලපෑම ශක්තිමත් වේ. වැඩි අණුක බරක් ද්‍රාවණයේ දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි කළ හැකි අතර එමඟින් භාවිතයේදී එය ඝන පොහොරක් සාදයි. එබැවින්, වැඩි දුස්ස්රාවීතාවයකින් යුත් ග්ලේස් පොහොරක් අවශ්‍ය නම්, ඉහළ අණුක බර CMC එකක් තෝරා ගත යුතුය.

කාබොක්සිමීතයිලේෂන් උපාධිය: CMC හි කාබොක්සිමීතයිලේෂන් මට්ටම වැඩි වන තරමට එහි ජල ද්‍රාව්‍යතාව ශක්තිමත් වන අතර එය ජලයේ වඩාත් ඵලදායී ලෙස විසුරුවා හැර ඉහළ දුස්ස්‍රාවීතාවයක් ඇති කළ හැකිය. පොදු CMC වල විවිධ කාබොක්සිමීතයිලේෂන් මට්ටම් ඇති අතර, ග්ලේස් පොහොර අවශ්‍යතා අනුව සුදුසු ප්‍රභේදය තෝරා ගත හැකිය.

එකතු කිරීමේ ප්‍රමාණය: CMC එකතු කිරීමේ ප්‍රමාණය ග්ලේස් පොහොරවල දුස්ස්රාවීතාවය පාලනය කිරීම සඳහා සෘජු මාධ්‍යයකි. අඩු CMC එකතු කිරීමෙන් ග්ලේස් වල දුස්ස්රාවීතාවය අඩු වන අතර, එකතු කරන ලද CMC ප්‍රමාණය වැඩි කිරීමෙන් දුස්ස්රාවීතාවය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි වේ. සැබෑ නිෂ්පාදනයේදී, එකතු කරන ලද CMC ප්‍රමාණය සාමාන්‍යයෙන් 0.5% සහ 3% අතර වන අතර නිශ්චිත අවශ්‍යතා අනුව සකස් කරනු ලැබේ.

3. CMC දුස්ස්රාවීතාවය තෝරා ගැනීමට බලපාන සාධක

CMC තෝරාගැනීමේදී, වෙනත් බලපෑම් සාධක කිහිපයක් සලකා බැලිය යුතුය:

අ. ග්ලේස් සංයුතිය

ග්ලේස් වල සංයුතිය එහි දුස්ස්රාවිතතා අවශ්‍යතාවලට සෘජුවම බලපායි. නිදසුනක් ලෙස, සියුම් කුඩු විශාල ප්‍රමාණයක් සහිත ග්ලේස් හොඳ අත්හිටුවීමක් පවත්වා ගැනීම සඳහා වැඩි දුස්ස්රාවිතතාවයක් සහිත ඝණීකාරකයක් අවශ්‍ය විය හැකිය. සියුම් අංශු අඩු ග්ලේස් සඳහා අධික දුස්ස්රාවිතතාවයක් අවශ්‍ය නොවිය හැකිය.

ආ. ග්ලේස් අංශු ප්‍රමාණය

ඉහළ සියුම් බවක් ඇති ග්ලේස් සඳහා, සියුම් අංශු ද්‍රවයේ ඒකාකාරව අත්හිටුවිය හැකි බව සහතික කිරීම සඳහා CMC වඩා හොඳ ඝණීකරණ ගුණ තිබිය යුතුය. CMC හි දුස්ස්රාවිතතාවය ප්‍රමාණවත් නොවන්නේ නම්, සියුම් කුඩු අවක්ෂේප විය හැකි අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අසමාන ග්ලේස් ඇති වේ.

ඇ. ජල දෘඪතාව

ජලයේ දෘඪතාව CMC හි ද්‍රාව්‍යතාවය සහ ඝණ කිරීෙම් බලපෑම කෙරෙහි යම් බලපෑමක් ඇති කරයි. දෘඪ ජලයේ වැඩි කැල්සියම් සහ මැග්නීසියම් අයන පැවතීම CMC හි ඝණ කිරීෙම් බලපෑම අඩු කර වර්ෂාපතනයට පවා හේතු විය හැක. දෘඪ ජලය භාවිතා කරන විට, මෙම ගැටළුව විසඳීම සඳහා ඔබට ඇතැම් CMC වර්ග තෝරා ගැනීමට අවශ්‍ය විය හැකිය.

ඈ. වැඩ කරන උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්‍රතාවය

විවිධ වැඩ කරන පරිසර උෂ්ණත්වයන් සහ ආර්ද්‍රතාවය ද CMC හි දුස්ස්රාවිතතාවයට බලපානු ඇත. නිදසුනක් ලෙස, ඉහළ උෂ්ණත්ව පරිසරයකදී, ජලය වේගයෙන් වාෂ්ප වන අතර, ග්ලේස් පොහොර අධික ලෙස ඝන වීම වැළැක්වීම සඳහා අඩු දුස්ස්රාවීතාවයකින් යුත් CMC අවශ්‍ය විය හැකිය. ඊට පටහැනිව, අඩු උෂ්ණත්ව පරිසරයකට පොහොරවල ස්ථායිතාව සහ ද්‍රවශීලතාවය සහතික කිරීම සඳහා ඉහළ දුස්ස්රාවීතාවයකින් යුත් CMC අවශ්‍ය විය හැකිය.

4. ප්‍රායෝගික තේරීම සහ CMC සකස් කිරීම

සැබෑ භාවිතයේදී, CMC තෝරා ගැනීම සහ සකස් කිරීම පහත පියවරයන්ට අනුකූලව සිදු කළ යුතුය:

AnxinCel®CMC වර්ගය තෝරා ගැනීම: පළමුව, සුදුසු CMC ප්‍රභේදය තෝරන්න. වෙළඳපොලේ විවිධ දුස්ස්රාවීතා ශ්‍රේණි CMC ඇත, ඒවා ග්ලේස් පොහොරවල දුස්ස්රාවීතා අවශ්‍යතා සහ අත්හිටුවීමේ අවශ්‍යතා අනුව තෝරා ගත හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, අඩු අණුක බර CMC අඩු දුස්ස්රාවීතාවයක් අවශ්‍ය ග්ලේස් පොහොර සඳහා සුදුසු වන අතර, ඉහළ අණුක බර CMC ඉහළ දුස්ස්රාවීතාවයක් අවශ්‍ය ග්ලේස් පොහොර සඳහා සුදුසු වේ.

දුස්ස්රාවීතාවයේ පර්යේෂණාත්මක ගැලපීම: නිශ්චිත ග්ලේස් පොහොර අවශ්‍යතා අනුව, එකතු කරන ලද CMC ප්‍රමාණය පර්යේෂණාත්මකව සකස් කරනු ලැබේ. සාමාන්‍ය පර්යේෂණාත්මක ක්‍රමය වන්නේ ක්‍රමයෙන් CMC එකතු කර අපේක්ෂිත දුස්ස්රාවීතා පරාසයට ළඟා වන තෙක් එහි දුස්ස්රාවීතාවය මැනීමයි.

ග්ලේස් පොහොරවල ස්ථායිතාව නිරීක්ෂණය කිරීම: සකස් කරන ලද ග්ලේස් පොහොර එහි ස්ථායිතාව නිරීක්ෂණය කිරීම සඳහා යම් කාලයක් රැඳී සිටීමට ඉඩ දිය යුතුය. වර්ෂාපතනය, සමුච්චය වීම ආදිය පරීක්ෂා කරන්න. ගැටළුවක් ඇත්නම්, CMC ප්‍රමාණය හෝ වර්ගය සකස් කිරීමට අවශ්‍ය විය හැකිය.

වෙනත් ආකලන සකස් කරන්න: භාවිතා කරන විටසීඑම්සී, විසරණ කාරක, මට්ටම් කිරීමේ කාරක වැනි අනෙකුත් ආකලන භාවිතය සලකා බැලීම ද අවශ්‍ය වේ. මෙම ආකලන CMC සමඟ අන්තර් ක්‍රියා කළ හැකි අතර එහි ඝණ කිරීෙම් බලපෑමට බලපායි. එබැවින්, CMC සකස් කිරීමේදී, අනෙකුත් ආකලනවල අනුපාතය කෙරෙහි ද අවධානය යොමු කිරීම අවශ්‍ය වේ.

සෙරමික් ග්ලේස් පොහොර නිෂ්පාදනයේදී CMC භාවිතය ඉතා තාක්ෂණික කාර්යයක් වන අතර, ඒ සඳහා දුස්ස්රාවීතා අවශ්‍යතා, සංයුතිය, අංශු ප්‍රමාණය, භාවිත පරිසරය සහ ග්ලේස් පොහොර නිෂ්පාදනයේ අනෙකුත් සාධක මත පදනම්ව පුළුල් සලකා බැලීමක් සහ ගැලපීමක් අවශ්‍ය වේ. AnxinCel®CMC සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම සහ එකතු කිරීම ග්ලේස් පොහොර නිෂ්පාදනයේ ස්ථායිතාව සහ ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීම පමණක් නොව, අවසාන ග්ලේස් ආචරණයද වැඩි දියුණු කළ හැකිය. එබැවින්, නිෂ්පාදනයේදී CMC භාවිතයේ සූත්‍රය අඛණ්ඩව ප්‍රශස්ත කිරීම සහ සකස් කිරීම සෙරමික් නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීමේ යතුරයි.