ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಗಾಗಿ CMC ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಆಯ್ಕೆ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ

ಸೆರಾಮಿಕ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾದ ನಿಯತಾಂಕವಾಗಿದ್ದು, ಇದು ಗ್ಲೇಸುಗಳ ದ್ರವತೆ, ಏಕರೂಪತೆ, ಸೆಡಿಮೆಂಟೇಶನ್ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಆದರ್ಶ ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಪಡೆಯಲು, ಸೂಕ್ತವಾದದನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ.CMC (ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಮೀಥೈಲ್ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್) ದಪ್ಪಕಾರಿಯಾಗಿ. CMC ಎಂಬುದು ನೈಸರ್ಗಿಕ ಪಾಲಿಮರ್ ಸಂಯುಕ್ತವಾಗಿದ್ದು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸೆರಾಮಿಕ್ ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಸ್ಲರಿಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಉತ್ತಮ ದಪ್ಪವಾಗುವುದು, ಭೂವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಅಮಾನತು ಹೊಂದಿದೆ.

1. ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ

CMC ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ, ನೀವು ಮೊದಲು ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟಪಡಿಸಬೇಕು. ವಿಭಿನ್ನ ಗ್ಲೇಜ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಯ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚು ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಗ್ಲೇಸ್‌ನ ಸಿಂಪರಣೆ, ಹಲ್ಲುಜ್ಜುವುದು ಅಥವಾ ಅದ್ದುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿ: ಸಿಂಪರಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಸ್ಪ್ರೇ ಮಾಡುವಾಗ ಗ್ಲೇಸುಗಳು ಸ್ಪ್ರೇ ಗನ್ ಅನ್ನು ಮುಚ್ಚಿಹಾಕುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಏಕರೂಪದ ಲೇಪನವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಮಧ್ಯಮ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿ: ಅದ್ದುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.ಮಧ್ಯಮ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಗ್ಲೇಸುಗಳನ್ನು ಸೆರಾಮಿಕ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಆವರಿಸುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದು ಕುಸಿಯುವುದು ಸುಲಭವಲ್ಲ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿ: ಹಲ್ಲುಜ್ಜುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿ ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಉಳಿಯಬಹುದು, ಅತಿಯಾದ ದ್ರವತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಹೀಗಾಗಿ ದಪ್ಪವಾದ ಮೆರುಗು ಪದರವನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು.

ಆದ್ದರಿಂದ, CMC ಯ ಆಯ್ಕೆಯು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗಬೇಕು.

2. CMC ಯ ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ನಡುವಿನ ಸಂಬಂಧ

AnxinCel®CMC ಯ ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅದರ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕ, ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಮಿಥೈಲೇಷನ್ ಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಸೇರ್ಪಡೆ ಪ್ರಮಾಣದಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕ: CMC ಯ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ ಅದರ ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಪರಿಣಾಮ ಬಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕವು ದ್ರಾವಣದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅದು ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ದಪ್ಪವಾದ ಸ್ಲರಿಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿ ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕದ CMC ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಮೀಥೈಲೇಷನ್ ಮಟ್ಟ: CMC ಯ ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಮೀಥೈಲೇಷನ್ ಮಟ್ಟ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ, ಅದರ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವಿಕೆ ಬಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಹರಡಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸಬಹುದು. ಸಾಮಾನ್ಯ CMC ಗಳು ವಿಭಿನ್ನ ಮಟ್ಟದ ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಮೀಥೈಲೇಷನ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಗ್ಲೇಸ್ ಸ್ಲರಿಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ವಿಧವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು.

ಸೇರ್ಪಡೆ ಪ್ರಮಾಣ: CMC ಯ ಸೇರ್ಪಡೆ ಪ್ರಮಾಣವು ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವ ನೇರ ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ. ಕಡಿಮೆ CMC ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದರಿಂದ ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಸೇರಿಸಲಾದ CMC ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಸೇರಿಸಲಾದ CMC ಪ್ರಮಾಣವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.5% ಮತ್ತು 3% ರ ನಡುವೆ ಇರುತ್ತದೆ, ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅಗತ್ಯಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

3. CMC ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಆಯ್ಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು

CMC ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ, ಇತರ ಕೆಲವು ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು:

ಎ. ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಸಂಯೋಜನೆ

ಗ್ಲೇಜ್‌ನ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಅದರ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಪುಡಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಗ್ಲೇಜ್‌ಗಳಿಗೆ ಉತ್ತಮ ಅಮಾನತು ಕಾಯ್ದುಕೊಳ್ಳಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ದಪ್ಪಕಾರಿ ಅಗತ್ಯವಿರಬಹುದು. ಕಡಿಮೆ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಕಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಗ್ಲೇಜ್‌ಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವುದಿಲ್ಲ.

ಬಿ. ಗ್ಲೇಜ್ ಕಣದ ಗಾತ್ರ

ಹೆಚ್ಚಿನ ಸೂಕ್ಷ್ಮತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಗ್ಲೇಜ್‌ಗಳಿಗೆ CMC ಉತ್ತಮ ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಕಣಗಳನ್ನು ದ್ರವದಲ್ಲಿ ಸಮವಾಗಿ ಅಮಾನತುಗೊಳಿಸಬಹುದು. CMC ಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಪುಡಿ ಅವಕ್ಷೇಪಿಸಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಅಸಮವಾದ ಗ್ಲೇಸುಗಳು ಉಂಟಾಗಬಹುದು.

ಸಿ. ನೀರಿನ ಗಡಸುತನ

ನೀರಿನ ಗಡಸುತನವು CMC ಯ ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ. ಗಡಸು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿಯಂ ಮತ್ತು ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಮ್ ಅಯಾನುಗಳ ಉಪಸ್ಥಿತಿಯು CMC ಯ ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಳೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಗಡಸು ನೀರನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ನೀವು ಕೆಲವು ರೀತಿಯ CMC ಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕಾಗಬಹುದು.

ಡಿ. ಕೆಲಸದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಆರ್ದ್ರತೆ

ಕೆಲಸದ ವಾತಾವರಣದ ವಿಭಿನ್ನ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶವು CMC ಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ, ನೀರು ವೇಗವಾಗಿ ಆವಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಸ್ಲರಿ ಹೆಚ್ಚು ದಪ್ಪವಾಗುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ CMC ಅಗತ್ಯವಿರಬಹುದು. ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನದ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ದ್ರವತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ CMC ಅಗತ್ಯವಿರಬಹುದು.

4. ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು CMC ಯ ತಯಾರಿ

ನಿಜವಾದ ಬಳಕೆಯಲ್ಲಿ, CMC ಯ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಕೆಯನ್ನು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಹಂತಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ:

AnxinCel®CMC ಪ್ರಕಾರದ ಆಯ್ಕೆ: ಮೊದಲು, ಸೂಕ್ತವಾದ CMC ವಿಧವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ. ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ CMC ಯ ವಿಭಿನ್ನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಶ್ರೇಣಿಗಳಿವೆ, ಇವುಗಳನ್ನು ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಮತ್ತು ಅಮಾನತು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಕಡಿಮೆ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕದ CMC ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕದ CMC ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.

ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ: ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಸ್ಲರಿಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಸೇರಿಸಲಾದ CMC ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕವಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ವಿಧಾನವೆಂದರೆ CMC ಅನ್ನು ಕ್ರಮೇಣ ಸೇರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ತಲುಪುವವರೆಗೆ ಅದರ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಅಳೆಯುವುದು.

ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುವುದು: ತಯಾರಾದ ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಯನ್ನು ಅದರ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಗಮನಿಸಲು ಸ್ವಲ್ಪ ಸಮಯದವರೆಗೆ ನಿಲ್ಲುವಂತೆ ಬಿಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಮಳೆ, ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸುವಿಕೆ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಸಮಸ್ಯೆ ಇದ್ದಲ್ಲಿ, ಸಿಎಂಸಿಯ ಪ್ರಮಾಣ ಅಥವಾ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕಾಗಬಹುದು.

ಇತರ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ: ಬಳಸುವಾಗಸಿಎಮ್‌ಸಿ, ಪ್ರಸರಣಕಾರಕಗಳು, ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ಇತರ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಸಹ ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ. ಈ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು CMC ಯೊಂದಿಗೆ ಸಂವಹನ ನಡೆಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಅದರ ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು. ಆದ್ದರಿಂದ, CMC ಅನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವಾಗ, ಇತರ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳ ಅನುಪಾತಕ್ಕೆ ಗಮನ ಕೊಡುವುದು ಸಹ ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ.

ಸೆರಾಮಿಕ್ ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಯಲ್ಲಿ CMC ಬಳಕೆಯು ಹೆಚ್ಚು ತಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯವಾಗಿದ್ದು, ಇದಕ್ಕೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು, ಸಂಯೋಜನೆ, ಕಣದ ಗಾತ್ರ, ಬಳಕೆಯ ಪರಿಸರ ಮತ್ತು ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಯ ಇತರ ಅಂಶಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಸಮಗ್ರ ಪರಿಗಣನೆ ಮತ್ತು ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. AnxinCel®CMC ಯ ಸಮಂಜಸವಾದ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಸೇರ್ಪಡೆಯು ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ದ್ರವತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದಲ್ಲದೆ, ಅಂತಿಮ ಗ್ಲೇಜ್ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ CMC ಯ ಬಳಕೆಯ ಸೂತ್ರವನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಹೊಂದಿಸುವುದು ಸೆರಾಮಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಪ್ರಮುಖವಾಗಿದೆ.