સિરામિક ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, ગ્લેઝ સ્લરીની સ્નિગ્ધતા એ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ પરિમાણ છે, જે ગ્લેઝની પ્રવાહીતા, એકરૂપતા, સેડિમેન્ટેશન અને અંતિમ ગ્લેઝ અસરને સીધી અસર કરે છે. આદર્શ ગ્લેઝ અસર મેળવવા માટે, યોગ્ય પસંદ કરવું મહત્વપૂર્ણ છે.સીએમસી (કાર્બોક્સિમિથાઈલ સેલ્યુલોઝ) ઘટ્ટ કરનાર તરીકે. સીએમસી એ એક કુદરતી પોલિમર સંયોજન છે જેનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે સિરામિક ગ્લેઝ સ્લરીમાં થાય છે, જેમાં સારી જાડાઈ, રિઓલોજિકલ ગુણધર્મો અને સસ્પેન્શન હોય છે.
1. ગ્લેઝ સ્લરીની સ્નિગ્ધતા જરૂરિયાતોને સમજો
CMC પસંદ કરતી વખતે, તમારે સૌ પ્રથમ ગ્લેઝ સ્લરીની સ્નિગ્ધતા જરૂરિયાતો સ્પષ્ટ કરવાની જરૂર છે. ગ્લેઝ સ્લરીની સ્નિગ્ધતા માટે વિવિધ ગ્લેઝ અને ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓમાં અલગ અલગ આવશ્યકતાઓ હોય છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, ગ્લેઝ સ્લરીની ખૂબ ઊંચી અથવા ખૂબ ઓછી સ્નિગ્ધતા ગ્લેઝના છંટકાવ, બ્રશિંગ અથવા ડૂબકીને અસર કરશે.
ઓછી સ્નિગ્ધતાવાળી ગ્લેઝ સ્લરી: છંટકાવ પ્રક્રિયા માટે યોગ્ય. ખૂબ ઓછી સ્નિગ્ધતા ખાતરી કરી શકે છે કે ગ્લેઝ છંટકાવ દરમિયાન સ્પ્રે બંદૂકને રોકશે નહીં અને વધુ સમાન કોટિંગ બનાવી શકે છે.
મધ્યમ સ્નિગ્ધતાવાળી ગ્લેઝ સ્લરી: ડૂબકી પ્રક્રિયા માટે યોગ્ય. મધ્યમ સ્નિગ્ધતા ગ્લેઝને સિરામિક સપાટીને સમાન રીતે ઢાંકી શકે છે, અને તેને ઝૂલવું સરળ નથી.
ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતા ગ્લેઝ સ્લરી: બ્રશિંગ પ્રક્રિયા માટે યોગ્ય. ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતા ગ્લેઝ સ્લરી સપાટી પર લાંબા સમય સુધી રહી શકે છે, વધુ પડતી પ્રવાહીતા ટાળી શકે છે, અને આમ જાડું ગ્લેઝ સ્તર મેળવી શકે છે.
તેથી, CMC ની પસંદગી ઉત્પાદન પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતો સાથે મેળ ખાતી હોવી જરૂરી છે.
2. CMC ના જાડા થવાની કામગીરી અને સ્નિગ્ધતા વચ્ચેનો સંબંધ
AnxinCel®CMC નું જાડું થવાનું પ્રદર્શન સામાન્ય રીતે તેના પરમાણુ વજન, કાર્બોક્સિમિથિલેશનની ડિગ્રી અને ઉમેરણની માત્રા દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે.
મોલેક્યુલર વજન: CMC નું મોલેક્યુલર વજન જેટલું વધારે હશે, તેની જાડી અસર એટલી જ મજબૂત હશે. વધારે મોલેક્યુલર વજન દ્રાવણની સ્નિગ્ધતા વધારી શકે છે, જેથી ઉપયોગ દરમિયાન તે જાડી સ્લરી બનાવે છે. તેથી, જો વધુ સ્નિગ્ધતાવાળી ગ્લેઝ સ્લરી જરૂરી હોય, તો ઉચ્ચ મોલેક્યુલર વજનવાળી CMC પસંદ કરવી જોઈએ.
કાર્બોક્સિમિથિલેશનની ડિગ્રી: CMC ના કાર્બોક્સિમિથિલેશનની ડિગ્રી જેટલી વધારે હશે, તેની પાણીમાં દ્રાવ્યતા એટલી જ મજબૂત હશે, અને તેને પાણીમાં વધુ અસરકારક રીતે વિખેરીને ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતા બનાવી શકાય છે. સામાન્ય CMC માં કાર્બોક્સિમિથિલેશનની વિવિધ ડિગ્રી હોય છે, અને ગ્લેઝ સ્લરીની જરૂરિયાતો અનુસાર યોગ્ય વિવિધતા પસંદ કરી શકાય છે.
ઉમેરણ રકમ: CMC ની ઉમેરણ રકમ ગ્લેઝ સ્લરી ની સ્નિગ્ધતાને નિયંત્રિત કરવાનો સીધો માર્ગ છે. ઓછું CMC ઉમેરવાથી ગ્લેઝ ની સ્નિગ્ધતા ઓછી થશે, જ્યારે CMC ની માત્રામાં વધારો કરવાથી સ્નિગ્ધતામાં નોંધપાત્ર વધારો થશે. વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, ઉમેરવામાં આવતી CMC ની માત્રા સામાન્ય રીતે 0.5% અને 3% ની વચ્ચે હોય છે, જે ચોક્કસ જરૂરિયાતો અનુસાર ગોઠવવામાં આવે છે.
3. CMC સ્નિગ્ધતાની પસંદગીને અસર કરતા પરિબળો
CMC પસંદ કરતી વખતે, કેટલાક અન્ય પ્રભાવશાળી પરિબળો ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે:
a. ગ્લેઝની રચના
ગ્લેઝની રચના તેની સ્નિગ્ધતા જરૂરિયાતોને સીધી અસર કરશે. ઉદાહરણ તરીકે, મોટી માત્રામાં બારીક પાવડર ધરાવતા ગ્લેઝને સારા સસ્પેન્શન જાળવવા માટે વધુ સ્નિગ્ધતાવાળા જાડા પદાર્થની જરૂર પડી શકે છે. ઓછા બારીક કણોવાળા ગ્લેઝને ખૂબ ઊંચી સ્નિગ્ધતાની જરૂર હોતી નથી.
b. ગ્લેઝ કણોનું કદ
વધુ બારીકાઈવાળા ગ્લેઝ માટે CMC માં વધુ સારી જાડાઈ ગુણધર્મો હોવી જરૂરી છે જેથી સૂક્ષ્મ કણો પ્રવાહીમાં સમાનરૂપે લટકાવી શકાય. જો CMC ની સ્નિગ્ધતા અપૂરતી હોય, તો બારીક પાવડર અવક્ષેપિત થઈ શકે છે, જેના પરિણામે અસમાન ગ્લેઝ બને છે.
c. પાણીની કઠિનતા
પાણીની કઠિનતા CMC ની દ્રાવ્યતા અને જાડાઈ પર ચોક્કસ અસર કરે છે. કઠણ પાણીમાં વધુ કેલ્શિયમ અને મેગ્નેશિયમ આયનોની હાજરી CMC ની જાડાઈ અસર ઘટાડી શકે છે અને વરસાદ પણ લાવી શકે છે. કઠણ પાણીનો ઉપયોગ કરતી વખતે, આ સમસ્યાને ઉકેલવા માટે તમારે ચોક્કસ પ્રકારના CMC પસંદ કરવાની જરૂર પડી શકે છે.
d. કાર્યકારી તાપમાન અને ભેજ
કાર્યકારી વાતાવરણના વિવિધ તાપમાન અને ભેજ પણ CMC ની સ્નિગ્ધતા પર અસર કરશે. ઉદાહરણ તરીકે, ઉચ્ચ તાપમાનવાળા વાતાવરણમાં, પાણી ઝડપથી બાષ્પીભવન થાય છે, અને ગ્લેઝ સ્લરીને વધુ જાડું થવાથી બચાવવા માટે ઓછી સ્નિગ્ધતાવાળા CMC ની જરૂર પડી શકે છે. તેનાથી વિપરીત, નીચા તાપમાનવાળા વાતાવરણમાં સ્લરી ની સ્થિરતા અને પ્રવાહીતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતાવાળા CMC ની જરૂર પડી શકે છે.
૪. સીએમસીની વ્યવહારુ પસંદગી અને તૈયારી
વાસ્તવિક ઉપયોગમાં, CMC ની પસંદગી અને તૈયારી નીચેના પગલાંઓ અનુસાર કરવાની જરૂર છે:
AnxinCel®CMC પ્રકારની પસંદગી: સૌપ્રથમ, યોગ્ય CMC વિવિધતા પસંદ કરો. બજારમાં CMC ના વિવિધ સ્નિગ્ધતા ગ્રેડ છે, જે ગ્લેઝ સ્લરીની સ્નિગ્ધતા જરૂરિયાતો અને સસ્પેન્શન જરૂરિયાતો અનુસાર પસંદ કરી શકાય છે. ઉદાહરણ તરીકે, ઓછા પરમાણુ વજનવાળા CMC ઓછી સ્નિગ્ધતા ધરાવતી ગ્લેઝ સ્લરી માટે યોગ્ય છે, જ્યારે ઉચ્ચ પરમાણુ વજનવાળા CMC ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતા ધરાવતી ગ્લેઝ સ્લરી માટે યોગ્ય છે.
સ્નિગ્ધતાનું પ્રાયોગિક ગોઠવણ: ચોક્કસ ગ્લેઝ સ્લરી જરૂરિયાતો અનુસાર, ઉમેરવામાં આવેલા CMC ની માત્રા પ્રાયોગિક રીતે ગોઠવવામાં આવે છે. સામાન્ય પ્રાયોગિક પદ્ધતિ એ છે કે ધીમે ધીમે CMC ઉમેરવું અને ઇચ્છિત સ્નિગ્ધતા શ્રેણી સુધી પહોંચે ત્યાં સુધી તેની સ્નિગ્ધતા માપવી.
ગ્લેઝ સ્લરીની સ્થિરતાનું નિરીક્ષણ: તૈયાર ગ્લેઝ સ્લરીને તેની સ્થિરતાનું નિરીક્ષણ કરવા માટે અમુક સમય માટે ઊભી રહેવાની જરૂર છે. વરસાદ, સંચય વગેરે તપાસો. જો કોઈ સમસ્યા હોય, તો CMC ની માત્રા અથવા પ્રકારને સમાયોજિત કરવાની જરૂર પડી શકે છે.
અન્ય ઉમેરણોને સમાયોજિત કરો: ઉપયોગ કરતી વખતેસીએમસી, ડિસ્પર્સન્ટ્સ, લેવલિંગ એજન્ટ્સ વગેરે જેવા અન્ય ઉમેરણોના ઉપયોગને પણ ધ્યાનમાં લેવો જરૂરી છે. આ ઉમેરણો CMC સાથે ક્રિયાપ્રતિક્રિયા કરી શકે છે અને તેની જાડાઈ અસરને અસર કરી શકે છે. તેથી, CMC ને સમાયોજિત કરતી વખતે, અન્ય ઉમેરણોના ગુણોત્તર પર પણ ધ્યાન આપવું જરૂરી છે.
સિરામિક ગ્લેઝ સ્લરીમાં CMC નો ઉપયોગ એ એક ખૂબ જ ટેકનિકલ કાર્ય છે, જેમાં સ્નિગ્ધતા જરૂરિયાતો, રચના, કણોનું કદ, ઉપયોગ પર્યાવરણ અને ગ્લેઝ સ્લરીના અન્ય પરિબળોના આધારે વ્યાપક વિચારણા અને ગોઠવણની જરૂર છે. AnxinCel®CMC ની વાજબી પસંદગી અને ઉમેરો માત્ર ગ્લેઝ સ્લરીની સ્થિરતા અને પ્રવાહીતાને સુધારી શકે છે, પરંતુ અંતિમ ગ્લેઝ અસરને પણ સુધારી શકે છે. તેથી, ઉત્પાદનમાં CMC ના ઉપયોગ સૂત્રને સતત ઑપ્ટિમાઇઝ અને ગોઠવવું એ સિરામિક ઉત્પાદનોની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવાની ચાવી છે.
પોસ્ટ સમય: જાન્યુઆરી-૧૦-૨૦૨૫