Este artículo elige principalmente MMA, BA, AA como monómeros, y discute los factores de la polimerización por injerto con ellos, tales como la secuencia de adición, la cantidad de adición y la temperatura de reacción del iniciador y cada monómero, y encuentra las mejores condiciones del proceso de polimerización por injerto. El caucho primero se mastica, luego se agita y se disuelve con un disolvente mixto a 70~80°C, y luego se agrega el iniciador BPO en lotes. El primer monómero MMA disuelto con BOP se agrega a 80~90°C durante 20 minutos, luego se agrega con el segundo monómero de BPO, después de otros 20 minutos, agrega el tercer monómero a 84~88 ℃ y agita durante 45 minutos, mantiene caliente durante 1.5~2 horas, luego obtiene el adhesivo de polimerización por injerto de tres vías CR/MMA-BA-AA, la resistencia al pelado es mayor que CR/MMA-BA, su valor es 6.6 KN.m-1.
Palabras clave: Adhesivo de neopreno, pegamento para calzado, adhesivo de neopreno injertado multicomponente.
éter de celulosaMCyHPMCPresentan buenas propiedades de dispersión, emulsificación, espesamiento, adhesión, formación de películas, retención de agua, y también poseen una excelente solubilidad en agua, actividad superficial, estabilidad y disolución en disolventes orgánicos.
Los principales productos que se desarrollan actualmente son las variedades de MC y HPMC de la serie RT, cuyos grados son 50RT (metilcelulosa), 60RT (hidroxipropilmetilcelulosa), 65RT (hidroxipropilmetilcelulosa) y 75RT (hidroxipropilmetilcelulosa), que corresponden a los grados Methocel A, E, F y K de DOW Chemical Company, respectivamente.
Los productos de la serie RT son aditivos muy útiles en materiales de construcción debido a su cohesión, estabilidad de suspensión y retención de agua. Por ejemplo, se pueden formular en adhesivos de alta calidad para azulejos de pared y suelo, comúnmente conocidos como polvo de caucho, que se han utilizado en la Estación de Ferrocarril Oeste de Pekín con buenos resultados. Además, se pueden usar como electrolito gelificado en condensadores electrolíticos y rejillas de electrodos unidos en aparatos eléctricos, como cristales de atropina, aminopirina y anal en productos farmacéuticos, y como espesante para emulsiones acuosas en pinturas. En pinturas de látex y pinturas solubles en agua, se pueden usar como agente formador de película, espesante, emulsionante y estabilizador, etc., para la adhesión de papel pintado, polvo de caucho rehumectante, etc.
Palabras clave: Metilcelulosa, Hidroxipropilcelulosa, adhesivo, aplicación.
Desarrollo de un pegamento manual de papel y plástico a base de agua
En los últimos años, se ha desarrollado un nuevo proceso para adherir películas plásticas a materiales impresos. Consiste en una película de BOPP (polipropileno biaxialmente orientado) recubierta con adhesivo, que luego se une al material impreso tras ser prensada con un cilindro de goma y un rodillo calefactor para formar una impresión 3 en 1 de papel y plástico. Esto plantea el problema de la unión entre el papel y el plástico. Dado que el BOPP es un material no polar, se requiere un adhesivo con buena adherencia tanto a sustancias polares como no polares.
La mezcla de adhesivo SBS con resina epoxi presenta buena compatibilidad. El SBS es un elastómero viscoso. Su curva de resistencia a la tracción muestra que, para optimizar la fuerza de desprendimiento del adhesivo, la proporción SBS:resina epoxi debe mantenerse en torno a 2:1. La curva de resistencia al despegue revela que, a mayor proporción, mayor resistencia al despegue, pero también mayor adhesión. Para minimizar la adhesión, se puede controlar la proporción SBS:resina epoxi entre 1:1 y 2,5:1, obteniendo así una resistencia al despegue que aumenta gradualmente. En resumen, se recomienda determinar la proporción SBS:resina epoxi en el adhesivo principal entre 1:1 y 3,5:1.
La función principal de la resina adhesiva es aumentar la fuerza de adhesión de la matriz y mejorar la humectabilidad del adhesivo y la superficie de unión. La resina adhesiva empleada en este estudio es un agente adhesivo de colofonia compuesto por colofonia común y colofonia dimerizada en diferentes proporciones. Tras numerosas pruebas, se concluyó que el porcentaje de colofonia dimerizada en el agente adhesivo es del 22,5 %, y que la resistencia al despegue del adhesivo preparado con esta proporción es de 1,59 N/25 mm (papel-plástico).
La cantidad de agente de pegajosidad influye en las propiedades adhesivas. El mejor resultado se obtiene con una proporción de 1:1 entre el adhesivo principal y el agente de pegajosidad. Resistencia al despegue: plástico-plástico 1,4 N/mm, papel-plástico 1,6.
En este estudio, se utilizó MMA como diluyente para mezclar SBS y MMA. Los experimentos demostraron que el uso de MMA no solo permite amasar los componentes del coloide, sino que también reduce la viscosidad y mejora la fuerza adhesiva. Por lo tanto, el MMA es un diluyente modificador adecuado. Tras los experimentos, se determinó que la cantidad de MMA utilizada, entre el 5 % y el 10 % de la cantidad total de adhesivo, es la apropiada.
Dado que la viscosa formulada debe ser soluble en agua, elegimos látex blanco (emulsión de acetato de polivinilo) como vehículo soluble en agua. La cantidad de látex blanco representa el 60 % de la viscosa total. Una vez emulsionada la viscosa acuosa mediante la dispersión y emulsificación del vehículo emulsionado, si su consistencia diluida no es adecuada, se puede diluir con agua. Este método de dilución es económico y no tóxico (no requiere el uso de disolventes orgánicos), y el rango óptimo de dilución con agua es del 10 % al 20 %.
Para eliminar los residuos de viscosa, se ha comprobado que una solución diluida de Na₂CO₃, utilizada como agente alcalinizante, ofrece los mejores resultados. La teoría sobre el efecto del agente alcalinizante sugiere que la reacción de saponificación introduce iones polares fuertes, como los iones de sodio, lo que convierte el ácido de colofonia insoluble original en sal sódica soluble. Además, si se añade una base demasiado fuerte al adhesivo, este pierde su fuerza adhesiva, lo que provoca su fallo. Por lo tanto, el adhesivo no es adecuado para ambientes alcalinos.
Flujo de proceso adecuado.
Fecha de publicación: 25 de abril de 2024