Acest articol alege în principal MMA, BA, AA ca monomeri și discută factorii polimerizării prin grefare cu aceștia, cum ar fi secvența de adăugare, cantitatea de adăugare și temperatura de reacție a inițiatorului și a fiecărui monomer, și descoperă cele mai bune condiții ale procesului de polimerizare prin grefare. Cauciucul este mai întâi masticat, apoi agitat și dizolvat cu un solvent mixt la 70~80°C, iar apoi inițiatorul BPO este adăugat în loturi. Primul monomer MMA dizolvat cu BOP este adăugat la 80~90°C timp de 20 de minute, apoi se adaugă al doilea monomer BPO, după încă 20 de minute, se adaugă al treilea monomer la 84~88 ℃ și se agită timp de 45 de minute, se menține la cald timp de 1,5~2 ore, apoi se obține un adeziv de polimerizare prin grefare triplă CR/MMA-BA-AA. Rezistența la decojire este mai mare decât CR/MMA-BA, valoarea sa fiind de 6,6 KN.m-1.
Cuvinte cheie: Adeziv neopren, Adeziv pentru încălțăminte, Adeziv neopren grefat multicomponent.
Eter de celulozăMCşiHPMCau performanțe bune de dispersie, emulsionare, îngroșare, aderență, formare de peliculă, retenție de apă și, de asemenea, au o solubilitate excelentă în apă, activitate de suprafață, stabilitate și dizolvare în solvenți organici.
Principalele produse dezvoltate în prezent sunt varietățile RT din seria MC și HPMC, ale căror clase sunt 50RT (metilceluloză), 60RT (hidroxipropilmetilceluloză), 65RT (hidroxipropilmetilceluloză), 75RT (hidroxipropilmetilceluloză), corespunzătoare claselor DOW Chemical Company fiind Methocel A, E, F și respectiv K.
Produsele din seria RT sunt aditivi foarte utili în materialele de construcție datorită coeziunii, stabilității suspensiei și retenției de apă. De exemplu, pot fi formulate în „adezivi ceramici pentru plăci de perete și pardoseală” de înaltă calitate, cunoscuți în mod obișnuit sub numele de pulbere de cauciuc, care au fost utilizați în Gara de Vest din Beijing, efectul fiind bun. În plus, pot fi utilizați ca electrolit gelificat în condensatoare electrolitice și grile de electrozi legați în aparatele electrice, ca atropină, aminopirină și cristale anal în produsele farmaceutice și ca agent de îngroșare pentru emulsii de apă în vopsele. În vopselele cu latex și vopselele solubile în apă, pot fi utilizați ca agent de formare a peliculei, agent de îngroșare, emulgator și stabilizator etc. pentru aderența tapetului, pulbere de cauciuc pentru reumezerea apei etc.
Cuvinte cheie: metilceluloză, hidroxipropilceluloză, adeziv, aplicare.
Dezvoltarea unui adeziv manual pe bază de apă pentru hârtie și plastic
În ultimii ani, a fost dezvoltat un nou proces de lipire a foliei de plastic pe materiale imprimate. Este vorba de BOPP (folie de polipropilenă biorientată) acoperită cu adeziv și apoi lipită împreună cu materialul imprimat după ce este presată de un cilindru de cauciuc și o rolă de încălzire pentru a forma o hârtie. / Imprimare plastic 3 în 1. Aceasta implică problema lipirii hârtiei și plasticului. BOPP este un material nepolar, prin urmare, există nevoia unui adeziv care să aibă o bună aderență atât la substanțele polare, cât și la cele nepolare.
Amestecarea adezivului SBS cu rășina epoxidică are o bună compatibilitate. SBS este o vâscoză elastomerică. Din curba sa de rupere se poate observa că, pentru a optimiza forța distructivă a adezivului, aceasta trebuie controlată în jurul raportului SBS:rășină epoxidică = 2:1. Din curba rezistenței la exfoliere, se poate observa că atunci când raportul este mare, rezistența la exfoliere va fi mare, dar și aderența va crește. Pentru a evita aderența, se poate controla raportul SBS:rășină epoxidică = 1:1~2,5:1 pentru a obține o rezistență la exfoliere ușor în creștere. Luând în considerare în mod cuprinzător, determinați SBS-ul în raportul principal adeziv:rășină epoxidică = 1:1~3,5:1.
Funcția principală a utilizării rășinii adezive este de a crește rezistența de lipire a matricei și de a îmbunătăți umectabilitatea adezivului și a suprafeței de lipire. Rășina adeziva utilizată în acest studiu este un agent de lipire pe bază de colofoniu compus din colofoniu obișnuit și colofoniu dimerizat în diferite proporții. În urma numeroaselor teste, s-a concluzionat că procentul de colofoniu dimerizat din agentul de lipire este de 22,5%, iar rezistența la exfoliere a adezivului preparat conform acestui raport este de 1,59N/25 mm (hârtie-plastic).
Cantitatea de agent de aderență are o anumită influență asupra proprietăților adezive. Cel mai bun efect se obține atunci când raportul dintre adeziv principal și agent de aderență este de 1:1. Rezistența la decojire N/mm plastic-plastic 1,4, hârtie-plastic 1,6.
În acest studiu, MMA a fost utilizat ca diluant pentru amestecarea SBS și MMA. Experimentele au constatat că utilizarea MMA nu numai că poate atinge scopul de a amesteca componentele coloidale, dar și reduce vâscozitatea și îmbunătățește forța de aderență. Prin urmare, MMA este un diluant modificat adecvat. În urma experimentelor, cantitatea de MMA utilizată este de 5% ~ 10% din cantitatea totală de adeziv.
Deoarece viscoza formulată trebuie să fie solubilă în apă, alegem latex alb (emulsie de acetat de polivinil) ca purtător solubil în apă. Cantitatea de latex alb reprezintă 60% din vâscoza totală. După ce viscoza pe bază de apă este emulsionată într-o stare de emulsie apoasă prin dispersarea și emulsionarea purtătorului emulsionat, dacă consistența sa diluată nu este potrivită pentru utilizare, poate fi diluată cu apă. Această metodă de diluare este atât ieftină, cât și netoxică (nu este nevoie să se utilizeze solvenți organici), iar intervalul optim de diluare cu apă este de 10% ~ 20%.
Pentru a îndepărta reziduurile de vâscoză, s-a testat utilizarea unei soluții diluate de Na2CO3 ca agent alcalinizant, iar efectul este cel mai bun. Teoria efectului agentului alcalinizant ar putea fi aceea că reacția de saponificare introduce ioni polari puternici, cum ar fi ionii de sodiu, astfel încât acidul rășinos insolubil inițial este transformat în sare de sodiu solubilă. În plus, dacă se adaugă prea multă bază puternică în adeziv, forța adezivă se va pierde, astfel încât adezivul se va deteriora și nu va fi potrivit pentru medii alcaline.
Flux de proces adecvat.
Data publicării: 25 aprilie 2024