A argamassa seca é uma combinação de materiais cimentícios (cimento, cinzas volantes, pó de escória, etc.), agregados finos especiais de granulometria controlada (areia de quartzo, coríndon, etc., e, por vezes, agregados leves, como grânulos de cerâmica, poliestireno expandido, perlita expandida, vermiculita expandida, etc.) e aditivos, que são misturados uniformemente de acordo com uma determinada proporção e, em seguida, embalados em sacos, tambores ou fornecidos a granel em estado de pó seco.
De acordo com a aplicação, existem muitos tipos de argamassas comerciais, como argamassa seca em pó para alvenaria, argamassa seca em pó para reboco, argamassa seca em pó para pisos, argamassa seca em pó especial para impermeabilização, isolamento térmico e outras finalidades. Em resumo, a argamassa seca em pó pode ser dividida em argamassa seca em pó comum (argamassa seca para alvenaria, reboco e pisos) e argamassa seca em pó especial. A argamassa seca em pó especial inclui: argamassa autonivelante para pisos, material resistente ao desgaste para pisos, piso resistente ao desgaste não inflamável, selante inorgânico, argamassa impermeabilizante, argamassa de reboco com resina, material de proteção de superfície de concreto, argamassa de reboco colorida, etc.
Muitas argamassas secas requerem aditivos de diferentes tipos e com mecanismos de ação distintos, formulados por meio de inúmeros testes. Em comparação com os aditivos tradicionais para concreto, os aditivos para argamassa seca só podem ser utilizados em pó e, além disso, são solúveis em água fria ou se dissolvem gradualmente sob a ação de álcalis para exercerem sua função.
1. Espessante, agente retentor de água e estabilizante
Éter de celulose metilcelulose (MC), hidroxipropilmetilcelulose (HPMC)ehidroxietilmetilcelulose (HEMC)Todos são feitos de materiais poliméricos naturais (como algodão, etc.). Éter de celulose não iônico produzido por tratamento químico. Caracterizam-se por solubilidade em água fria, retenção de água, espessamento, coesão, formação de filme, lubricidade, não iônico e estabilidade de pH. A solubilidade em água fria deste tipo de produto é bastante melhorada, a capacidade de retenção de água é aumentada, a propriedade de espessamento é evidente, o diâmetro das bolhas de ar introduzidas é relativamente pequeno e o efeito de melhoria da resistência de ligação da argamassa é bastante aprimorado.
O éter de celulose não só apresenta uma grande variedade de tipos, como também uma ampla gama de peso molecular médio e viscosidade, de 5 mPa.s a 200.000 mPa.s. O impacto no desempenho da argamassa, tanto na fase fresca quanto após o endurecimento, também é diferente. É necessário realizar diversos testes para selecionar o tipo específico. Escolha uma variedade de celulose com viscosidade e faixa de peso molecular adequadas, em pequena dosagem e sem propriedade de incorporação de ar. Somente assim será possível obter um desempenho técnico ideal e, ao mesmo tempo, uma boa relação custo-benefício.
2. Pó de látex redispersível
A principal função do espessante é melhorar a retenção de água e a estabilidade da argamassa. Embora possa prevenir o aparecimento de fissuras na argamassa (reduzindo a taxa de evaporação da água) até certo ponto, geralmente não é utilizado como meio para melhorar a tenacidade, a resistência à fissuração e a impermeabilidade da argamassa. A prática de adicionar polímeros para melhorar a impermeabilidade, a tenacidade, a resistência à fissuração e a resistência ao impacto da argamassa e do concreto já é reconhecida. As emulsões poliméricas comumente utilizadas para a modificação de argamassa e concreto de cimento incluem: emulsão de borracha de neoprene, emulsão de borracha de estireno-butadieno, látex de poliacrilato, cloreto de polivinila, emulsão de borracha parcialmente clorada, acetato de polivinila, etc. Com o desenvolvimento da pesquisa científica, não apenas os efeitos de modificação de vários polímeros foram estudados em profundidade, mas também o mecanismo de modificação, o mecanismo de interação entre polímeros e cimento e os produtos de hidratação do cimento foram estudados teoricamente. Análises e pesquisas mais aprofundadas resultaram em um grande número de resultados científicos.
A emulsão polimérica pode ser usada na produção de argamassa pré-misturada, mas é obviamente impossível utilizá-la diretamente na produção de argamassa em pó seco. Assim, surgiu o látex em pó redispersível. Atualmente, os principais látex em pó redispersíveis utilizados em argamassa em pó seco incluem: ① copolímero de acetato de vinila-etileno (VAC/E); ② copolímero de acetato de vinila-terc-carbonato (VAC/VeoVa); ③ homopolímero de acrilato (Acrylate); ④ homopolímero de acetato de vinila (VAC); 4) copolímero de estireno-acrilato (SA), etc. Dentre eles, o copolímero de acetato de vinila-etileno é o mais utilizado.
A prática comprovou que o desempenho do látex em pó redispersível é estável e apresenta efeitos incomparáveis na melhoria da resistência de aderência da argamassa, aumentando sua tenacidade, resistência à deformação, resistência a fissuras e impermeabilidade, entre outros. A adição de látex em pó hidrofóbico copolimerizado com acetato de polivinila, cloreto de vinila, etileno, laurato de vinila, etc., também pode reduzir significativamente a absorção de água da argamassa (devido à sua hidrofobicidade), tornando-a permeável ao ar e impermeável, aumentando sua resistência às intempéries e melhorando sua durabilidade.
Comparado com a melhoria da resistência à flexão e da aderência da argamassa, bem como com a redução da sua fragilidade, o efeito do látex redispersível em pó na melhoria da retenção de água e no aumento da coesão da argamassa é limitado. Como a adição de látex redispersível em pó dispersa a água e causa uma grande incorporação de ar na mistura, seu efeito redutor de umidade é bastante evidente. Entretanto, devido à má estrutura das bolhas de ar introduzidas, esse efeito redutor de umidade não resulta em melhoria da resistência. Pelo contrário, a resistência da argamassa diminui gradualmente com o aumento do teor de látex redispersível em pó. Portanto, no desenvolvimento de algumas argamassas que necessitam considerar a resistência à compressão e à flexão, muitas vezes é necessário adicionar um antiespumante simultaneamente para minimizar o impacto negativo do látex em pó sobre essas resistências.
3. Antiespumante
Devido à adição de celulose, éter de amido e materiais poliméricos, a capacidade de incorporação de ar na argamassa aumenta consideravelmente, o que afeta a resistência à compressão, a resistência à flexão e a aderência da argamassa, além de reduzir seu módulo de elasticidade. Por outro lado, também influencia significativamente a aparência da argamassa, sendo essencial a eliminação das bolhas de ar introduzidas. Atualmente, na China, são utilizados principalmente antiespumantes em pó importados para solucionar esse problema, porém, devido à alta viscosidade da argamassa comercial, a eliminação das bolhas de ar não é uma tarefa simples.
4. Agente anti-flacidez
Ao colar ladrilhos cerâmicos, placas de poliestireno expandido e aplicar argamassa isolante de partículas de poliestireno com pó de borracha, o maior problema enfrentado é o escorrimento. A prática comprovou que a adição de éter de amido, bentonita sódica, metacaulim e montmorilonita é uma medida eficaz para solucionar o problema de escorrimento da argamassa após a aplicação. A principal solução para o problema de escorrimento é aumentar a tensão de cisalhamento inicial da argamassa, ou seja, aumentar sua tixotropia. Na prática, não é fácil escolher um bom agente antiescorrimento, pois é necessário considerar a relação entre tixotropia, trabalhabilidade, viscosidade e demanda de água.
5. Espessante
A argamassa de reboco, o rejunte para azulejos, a argamassa decorativa colorida e a argamassa seca utilizada no sistema de isolamento de reboco fino em paredes externas são indispensáveis para a função impermeabilizante ou hidrorrepelente, o que exige a adição de um agente hidrorrepelente em pó. No entanto, este deve apresentar as seguintes características: ① tornar a argamassa hidrofóbica como um todo e manter os efeitos a longo prazo; ② não ter impacto negativo na resistência de aderência da superfície; ③ alguns hidrorrepelentes comumente utilizados no mercado, como o estearato de cálcio, são difíceis de misturar de forma rápida e homogênea com a argamassa de cimento, não sendo um aditivo hidrofóbico adequado para argamassa seca, especialmente para materiais de reboco em construções mecânicas.
Recentemente, foi desenvolvido um agente hidrorrepelente em pó à base de silano. Este produto em pó é obtido por secagem por aspersão de coloides protetores hidrossolúveis revestidos com silano e agentes antiaglomerantes. Quando a argamassa é misturada com água, a camada protetora de coloides do agente hidrorrepelente se dissolve rapidamente, liberando o silano encapsulado e dispersando-o na água de mistura. No ambiente altamente alcalino após a hidratação do cimento, os grupos funcionais orgânicos hidrofílicos do silano são hidrolisados, formando grupos silanol altamente reativos. Esses grupos silanol reagem irreversivelmente com os grupos hidroxila dos produtos da hidratação do cimento, formando ligações químicas. Assim, o silano, ligado por ligações cruzadas, fixa-se firmemente na superfície da parede dos poros da argamassa. Como os grupos funcionais orgânicos hidrofóbicos ficam voltados para o exterior da parede dos poros, a superfície destes adquire hidrofobicidade, conferindo à argamassa um efeito hidrofóbico geral.
6. Inibidores de ubiquitina
A presença de álcalis eritróticos afeta a estética de argamassas decorativas à base de cimento, um problema comum que precisa ser resolvido. Segundo relatos, um aditivo antipantherina à base de resina foi desenvolvido recentemente com sucesso. Trata-se de um pó redispersível com boa capacidade de mistura. Este produto é especialmente indicado para uso em revestimentos de relevo, massas de vidraceiro, selantes ou formulações de argamassa de acabamento e apresenta boa compatibilidade com outros aditivos.
7. Fibra
A adição de uma quantidade adequada de fibras na argamassa pode aumentar a resistência à tração, melhorar a tenacidade e a resistência à fissuração. Atualmente, fibras sintéticas e fibras de madeira são comumente utilizadas em argamassas secas. Fibras sintéticas, como fibras descontínuas de polipropileno, após modificação superficial, apresentam boa dispersibilidade e baixo teor de fibras, o que melhora efetivamente a resistência plástica e o desempenho da argamassa em relação à fissuração, sem afetar significativamente as propriedades mecânicas. Já as fibras de madeira possuem diâmetro menor, e deve-se atentar para o aumento da demanda de água na argamassa ao adicioná-las.
Data da publicação: 26/04/2024