Os produtos AnxinCel® de éter de celulose HPMC/MHEC podem melhorar os aditivos para argamassa através das seguintes vantagens: aumento do tempo em aberto; melhoria do desempenho no trabalho, antiaderência da desempenadeira; aumento da resistência ao escorrimento e à retenção de água.
Éter de celulose para aditivos de argamassa
Os aditivos para argamassa em pó seco incluem principalmente: primers, espessantes, etc. Substâncias que melhoram o desempenho da argamassa de cimento gaseificado pertencem à categoria de aditivos principais. Sua função é melhorar a consistência e a retenção de água da argamassa, aumentar a viscosidade do bloco e reduzir o pó seco. Além disso, atuam na redução de fissuras superficiais causadas por cimento e pasta de cal. São utilizados principalmente em argamassas expansivas, cimento de revestimento, etc. Podem solucionar problemas como descascamento e abertura na base da argamassa, permitindo a aplicação em pisos de concreto comuns, em camadas ou em superfícies de concreto. A argamassa em alvenaria apresenta alta resistência. Após o endurecimento, possui propriedades como resistência ao congelamento, redução de água, impermeabilização, durabilidade, resistência a fissuras, resistência ao rasgo e resistência ao fogo, entre outras.
Possui diversas classificações: Rei do Cal, Extrato de Areia de Rocha, Rei da Argamassa, Tesouro da Argamassa, Aditivos para Cimento, Plastificantes para Cimento, etc.
Os aditivos para argamassa são uma série de produtos, divididos em argamassa para alvenaria e argamassa para reboco. Utilizados na construção civil e industrial, atuam como aditivos para alvenaria e reboco. São adicionados ao cimento e à areia para melhorar o desempenho da argamassa de cimento, podendo solucionar problemas como porosidade, fissuras e outras imperfeições.
Melhora significativamente a trabalhabilidade da argamassa: Após a adição do aditivo, a argamassa torna-se mais volumosa, macia e possui forte coesão, reduzindo a formação de resíduos no piso e, consequentemente, os custos. Além disso, apresenta um alto grau de preenchimento. Durante o reboco, a exigência quanto ao grau de umidade da parede é menor, resultando em pouca retração da argamassa. Isso elimina os problemas comuns de fissuras, depressões, escorrimento e bolhas na parede, solucionando também os problemas de trabalhabilidade da argamassa.
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