HPMC:n kiinalainen nimi on hydroksipropyylimetyyliselluloosa. Se on ioniton ja sitä käytetään usein vedenpidätysaineena kuivaseoksessa. Se on yleisimmin käytetty vedenpidätysaine laastissa.
HPMC:n tuotantoprosessi on pääasiassa polysakkaridipohjainen eetterituote, joka tuotetaan puuvillakuidusta (kotimainen) alkalisoimalla ja eetteröimällä. Sillä ei ole omaa varausta, se ei reagoi geeliytyvän materiaalin varautuneiden ionien kanssa ja sillä on vakaa suorituskyky. Hinta on myös alhaisempi kuin muilla selluloosaeettereillä, joten sitä käytetään laajalti kuivaseoslaastissa.
Hydroksipropyylimetyyliselluloosan toiminta: Se voi sakeuttaa vastasekoitettua laastia tietyn märkäviskositeetin saavuttamiseksi ja estää laastin erottumisen. (Sakeuttaminen) Vedenpidätyskyky on myös tärkein ominaisuus, joka auttaa ylläpitämään laastin vapaan veden määrää, jotta laastin rakentamisen jälkeen sementtipohjaisella materiaalilla on enemmän aikaa hydratoitua. (Vedenpidätys) Sillä on ilmaa sitovia ominaisuuksia, jotka voivat tuoda esiin tasaisia ja hienojakoisia ilmakuplia laastin rakenteen parantamiseksi.
Mitä korkeampi hydroksipropyylimetyyliselluloosaeetterin viskositeetti on, sitä parempi on sen vedenpidätyskyky. Viskositeetti on tärkeä HPMC:n suorituskyvyn parametri. Tällä hetkellä eri HPMC-valmistajat käyttävät erilaisia menetelmiä ja instrumentteja HPMC:n viskositeetin mittaamiseen. Tärkeimmät menetelmät ovat HaakeRotovisko, Hoppler, Ubbelohde ja Brookfield.
Samalla tuotteella eri menetelmillä mitatut viskositeettitulokset ovat hyvin erilaisia, ja joissakin ero on jopa kaksinkertainen. Siksi viskositeettia vertailtaessa on tehtävä vertailu samojen testimenetelmien välillä, mukaan lukien lämpötila, roottori jne. Hiukkaskoon osalta mitä hienompi hiukkanen, sitä parempi vedenpidätyskyky. Kun selluloosaeetterin suuret hiukkaset joutuvat kosketuksiin veden kanssa, pinta liukenee välittömästi ja muodostaa geelin, joka käärii materiaalin ympärille estäen vesimolekyylien jatkuvan tunkeutumisen. Joskus sitä ei voida dispergoida ja liuottaa tasaisesti edes pitkäaikaisen sekoittamisen jälkeen, jolloin muodostuu sameaa flokkuloivaa liuosta tai agglomeraatiota. Tämä vaikuttaa suuresti selluloosaeetterin vedenpidätyskykyyn, ja liukoisuus on yksi selluloosaeetterin valintaan vaikuttavista tekijöistä.
Hienous on myös tärkeä metyyliselluloosaeetterin suorituskykyindikaattori. Kuivajauhelaastissa käytettävän MC:n on oltava jauhetta, jonka vesipitoisuus on alhainen, ja hienous edellyttää myös, että 20–60 % hiukkaskoosta on alle 63 μm. Hienous vaikuttaa hydroksipropyylimetyyliselluloosaeetterin liukoisuuteen. Karkea MC on yleensä rakeista ja liukenee helposti veteen paakkuuntumatta, mutta liukenemisnopeus on hyvin hidas, joten se ei sovellu käytettäväksi kuivajauhelaastissa.
Kuivajauhelaastissa MC dispergoidaan sementtimateriaalien, kuten kiviaineksen, hienon täyteaineen ja sementin, joukkoon, ja vain riittävän hieno jauhe voi estää metyyliselluloosaeetterin agglomeraation sekoitettaessa veden kanssa. Kun MC:tä lisätään veden kanssa agglomeraattien liuottamiseksi, sitä on erittäin vaikea dispergoida ja liuottaa. MC:n karkeus ei ole ainoastaan hukkaan heitettyä, vaan myös heikentää laastin paikallista lujuutta. Kun tällaista kuivajauhelaastia levitetään laajalle alueelle, paikallisen kuivajauhelaastin kovettumisnopeus hidastuu merkittävästi ja erilaisten kovettumisaikojen vuoksi siihen muodostuu halkeamia. Mekaanisesti rakennetulla ruiskulaastilla hienousvaatimus on suurempi lyhyemmän sekoitusajan vuoksi. Yleisesti ottaen mitä suurempi viskositeetti, sitä parempi vedenpidätyskyky. Mitä suurempi viskositeetti ja mitä suurempi MC:n molekyylipaino, sitä suurempi sen liukoisuuden väheneminen vaikuttaa negatiivisesti laastin lujuuteen ja rakenneominaisuuksiin.
Mitä suurempi viskositeetti, sitä selvempi laastin sakeutumisvaikutus on, mutta se ei ole suoraan verrannollinen. Mitä suurempi viskositeetti, sitä viskoosimpaa märkä laasti on, eli rakentamisen aikana se ilmenee tarttumisena kaapimeen ja vahvana tartuntana alustaan. Mutta se ei ole hyödyllinen itse märän laastin rakenteellisen lujuuden lisäämiseksi. Eli rakentamisen aikana valumisenestokyky ei ole ilmeinen. Päinvastoin, jotkut keskikokoiset ja matalan viskositeetin omaavat, mutta modifioidut metyyliselluloosaeetterit parantavat erinomaisesti märän laastin rakenteellista lujuutta.
HPMC:n vedenpidätyskyky liittyy myös käytettyyn lämpötilaan, ja metyyliselluloosaeetterin vedenpidätyskyky pienenee lämpötilan noustessa. Käytännössä kuivajauhelaastia levitetään kuitenkin usein kuumille alustoille korkeissa lämpötiloissa (yli 40 astetta) monissa ympäristöissä, kuten ulkoseinien kittirappauksessa auringon alla kesällä, mikä usein nopeuttaa sementin kovettumista ja kuivajauhelaastin kovettumista. Vedenpidätyskyvyn lasku johtaa ilmeiseen tunteeseen, että sekä työstettävyys että halkeamien kestävyys vaikuttavat, ja on erityisen tärkeää vähentää lämpötilatekijöiden vaikutusta näissä olosuhteissa.
Tässä suhteessa metyylihydroksietyyliselluloosaeetterilisäaineita pidetään tällä hetkellä teknologisen kehityksen eturintamassa. Vaikka metyylihydroksietyyliselluloosan määrää on lisätty (kesäkaava), työstettävyys ja halkeamien kestävyys eivät vieläkään vastaa käyttötarpeita. Joillakin MC:n erityiskäsittelyillä, kuten eetteröintiasteen lisäämisellä jne., vedenpidätyskykyä voidaan ylläpitää korkeammassa lämpötilassa, mikä voi tarjota paremman suorituskyvyn ankarissa olosuhteissa.
HPMC:n annostuksen ei tulisi olla liian suuri, muuten se lisää laastin vedenkulutusta, se tarttuu lastaan ja kovettumisaika on liian pitkä, mikä vaikuttaa rakennettavuuteen. Eri laastituotteissa käytetään eri viskositeetilla varustettua HPMC:tä, eikä korkean viskositeetin omaavaa HPMC:tä käytetä satunnaisesti. Siksi, vaikka hydroksipropyylimetyyliselluloosatuotteet ovat hyviä, ne ovat erittäin suosittuja, kun niitä käytetään oikein. Oikean HPMC:n valinta on yrityksen laboratoriohenkilöstön ensisijainen vastuu. Tällä hetkellä monet häikäilemättömät jälleenmyyjät sekoittavat HPMC:tä, ja laatu on melko heikko. Tietyn selluloosan valinnassa laboratorion tulisi tehdä hyvää työtä kokeessa varmistaakseen laastituotteen stabiilisuuden eikä olla ahne halpaan ja aiheuttaa tarpeettomia tappioita.
Julkaisun aika: 04.05.2023