مشکلات رایج ساخت و ساز و راه حل های پوشش دیوارهای خارجی!

01 به آرامی خشک شده و به عقب بچسبید
پس از رنگ آمیزی با قلم مو، فیلم رنگ بیش از زمان تعیین شده خشک نمی شود که به آن خشک شدن آهسته می گویند. اگر فیلم رنگ تشکیل شده باشد، اما هنوز پدیده انگشت چسبنده وجود داشته باشد، به آن چسبندگی برگشتی می گویند.

علل:
۱. لایه رنگی که با قلم‌مو زده شده خیلی ضخیم است.
۲. قبل از اینکه لایه اول رنگ خشک شود، لایه دوم رنگ را بزنید.
۳. استفاده نادرست از خشک‌کن.
۴. سطح زیرلایه تمیز نیست.
۵. سطح زیرلایه کاملاً خشک نیست.

رویکرد:
۱. برای خشک شدن و برگشتن آهسته، می‌توان تهویه را تقویت کرد و دما را به طور مناسب افزایش داد.
۲. برای لایه رنگی که دیر خشک می‌شود یا به شدت به عقب برمی‌گردد، باید با حلال قوی شسته و دوباره اسپری شود.

02
پودر کردن: پس از رنگ‌آمیزی، لایه رنگ پودری می‌شود.
علل:
۱. مقاومت رزین پوشش در برابر آب و هوا ضعیف است.
۲. پرداخت ضعیف سطح دیوار.
۳. دما در حین رنگ‌آمیزی خیلی پایین است و در نتیجه تشکیل فیلم ضعیف می‌شود.
۴. رنگ هنگام رنگ آمیزی با آب بیش از حد مخلوط شده است.

راه حل گچ گیری:
ابتدا پودر را تمیز کنید، سپس با یک پرایمر آب‌بندی خوب، آستر را بزنید و سپس رنگ سنگ طبیعی با مقاومت خوب در برابر آب و هوا را دوباره اسپری کنید.

03
تغییر رنگ و محو شدن
علت:
۱. رطوبت موجود در بستر خیلی زیاد است و نمک محلول در آب روی سطح دیوار متبلور می‌شود و باعث تغییر رنگ و محو شدن آن می‌شود.
۲. رنگ سنگ واقعی نامرغوب از شن و ماسه با رنگ طبیعی ساخته نشده است و ماده پایه قلیایی است که به رنگدانه یا رزین با مقاومت قلیایی ضعیف آسیب می‌رساند.
۳. هوای بد.
۴. انتخاب نامناسب مواد پوشش.

راه حل:
اگر در حین ساخت و ساز این پدیده را مشاهده کردید، ابتدا می‌توانید سطح مورد نظر را پاک کنید یا با بیلچه پاک کنید، بگذارید سیمان کاملاً خشک شود و سپس یک لایه پرایمر آب‌بندی اعمال کنید و یک رنگ سنگ طبیعی خوب انتخاب کنید.

04
پوسته پوسته شدن و ورقه ورقه شدن
علت:
به دلیل رطوبت بالای ماده پایه، سطح کار تمیز نیست و روش برس زدن نادرست است یا استفاده از پرایمر نامرغوب باعث جدا شدن لایه رنگ از سطح پایه می‌شود.

راه حل:
در این حالت، ابتدا باید بررسی کنید که آیا دیوار نشتی دارد یا خیر. اگر نشتی وجود دارد، ابتدا باید مشکل نشتی را حل کنید. سپس، رنگ پوسته شده و مواد شل را جدا کنید، یک بتونه بادوام روی سطح معیوب بزنید و سپس آستر را آب بندی کنید.

05
تاول
پس از خشک شدن لایه رنگ، نقاط حبابی با اندازه‌های مختلف روی سطح وجود خواهد داشت که هنگام فشار دادن با دست می‌توانند کمی کشسان باشند.

علت:
۱. لایه پایه مرطوب است و تبخیر آب باعث تاول زدن لایه رنگ می‌شود.
۲. هنگام پاشش، بخار آب در هوای فشرده وجود دارد که با رنگ مخلوط می‌شود.
۳. پرایمر کاملاً خشک نشده است و وقتی با باران مواجه می‌شود، دوباره لایه رویی اعمال می‌شود. وقتی پرایمر خشک شد، گازی تولید می‌شود که لایه رویی را بلند می‌کند.

راه حل:
اگر لایه رنگ کمی تاول زده باشد، می‌توان پس از خشک شدن لایه رنگ، آن را با کاغذ سنباده آب صاف کرد و سپس روکش را ترمیم کرد؛ اگر لایه رنگ آسیب جدی‌تری دیده باشد، باید لایه رنگ برداشته شود و لایه پایه خشک شود و سپس رنگ سنگ طبیعی را اسپری کنید.

06
لایه بندی (همچنین به عنوان گاز گرفتن پایین شناخته می شود)
دلیل پدیده لایه بندی:

هنگام برس زدن، آستر کاملاً خشک نشده است و لایه نازک‌ترِ لایه رویی، آستر زیرین را متورم می‌کند و باعث جمع شدن و پوسته شدن لایه رنگ می‌شود.

راه حل:
ساخت پوشش باید طبق فاصله زمانی مشخص شده انجام شود، پوشش نباید خیلی ضخیم اعمال شود و پوشش نهایی باید پس از خشک شدن کامل آستر اعمال شود.

07
افتادگی
در سایت‌های ساختمانی، اغلب می‌توان رنگ را در حال ریزش یا چکه کردن از دیوارها مشاهده کرد که ظاهری اشک‌مانند یا موج‌دار ایجاد می‌کند که معمولاً به عنوان قطرات اشک شناخته می‌شود.

دلیلش این است:
۱. لایه رنگ در یک زمان خیلی ضخیم است.
۲. نسبت رقت خیلی بالاست.
۳. مستقیماً روی سطح رنگ قدیمی که سمباده زده نشده است، قلم مو بکشید.

راه حل:
۱. چندین بار، هر بار با یک لایه نازک استفاده کنید.
۲. نسبت رقت را کاهش دهید.
۳. سطح رنگ قدیمی جسم مورد نظر را با کاغذ سنباده سنباده بزنید.

08
چروک شدن: لایه رنگ، چین و چروک‌های موج‌دار ایجاد می‌کند.
علت:
۱. لایه رنگ خیلی ضخیم است و سطح جمع می‌شود.
۲. وقتی لایه دوم رنگ زده می‌شود، لایه اول هنوز خشک نشده است.
۳. دما هنگام خشک شدن خیلی بالا است.

راه حل:
برای جلوگیری از این امر، از اعمال ضخامت بیش از حد خودداری کنید و با قلم مو به طور یکنواخت رنگ بزنید. فاصله بین دو لایه رنگ باید کافی باشد و لازم است قبل از اعمال لایه دوم، از خشک شدن کامل لایه اول رنگ اطمینان حاصل شود.

09
وجود آلودگی متقاطع شدید است
علت:
لایه سطحی در طول فرآیند ساخت به توزیع روی شبکه توجه نکرد و در نتیجه ظاهری شبیه غلتیدن پیدا کرد.

راه حل:
در فرآیند ساخت و ساز، برای جلوگیری از آسیب آلودگی متقاطع، باید هر مرحله ساخت و ساز رعایت شود. در عین حال، می‌توانیم پوشش‌های کمکی با مقاومت ضد پیری، ضد دمای بالا و مقاومت در برابر تابش قوی را برای پر کردن انتخاب کنیم که می‌تواند کاهش آلودگی متقاطع را نیز تضمین کند.

10
ناهمواری گسترده در پخش شدن
علت:

سطح وسیع ملات سیمان منجر به زمان خشک شدن آهسته می‌شود که باعث ترک خوردگی و توخالی شدن می‌شود؛ بنتونیت MT-217 در رنگ سنگ واقعی استفاده می‌شود و ساختار آن صاف و به راحتی خراشیده می‌شود.

راه حل:
یک عملیات تقسیم متوسط ​​​​انجام دهید و ملات را در طول فرآیند گچ کاری خانه پایه به طور مساوی تطبیق دهید.

11
سفید شدن در تماس با آب، مقاومت کم در برابر آب
پدیده و دلایل اصلی:

برخی از رنگ‌های سنگ طبیعی پس از شسته شدن و خیس شدن در اثر باران، سفید می‌شوند و پس از مساعد شدن هوا به حالت اولیه خود بازمی‌گردند. این امر نشان‌دهنده‌ی مقاومت ضعیف رنگ‌های سنگ طبیعی در برابر آب است.

۱. کیفیت امولسیون پایین است
به منظور افزایش پایداری امولسیون، امولسیون‌های درجه پایین یا درجه پایین اغلب سورفکتانت‌های بیش از حد اضافه می‌کنند که این امر مقاومت آب امولسیون را تا حد زیادی کاهش می‌دهد.

۲. مقدار لوسیون خیلی کم است
قیمت امولسیون با کیفیت بالا بالاست. به منظور صرفه‌جویی در هزینه‌ها، تولیدکننده فقط مقدار کمی امولسیون اضافه می‌کند، به طوری که لایه رنگ رنگ سنگ واقعی پس از خشک شدن شل و به اندازه کافی متراکم نیست، میزان جذب آب لایه رنگ نسبتاً زیاد است و به همین ترتیب استحکام اتصال کاهش می‌یابد. در هوای بارانی، آب باران به لایه رنگ نفوذ می‌کند و باعث سفید شدن رنگ سنگ واقعی می‌شود.

۳. غلیظ‌کننده‌ی بیش از حد
وقتی تولیدکنندگان رنگ سنگ واقعی تولید می‌کنند، اغلب مقدار زیادی کربوکسی متیل سلولز، هیدروکسی اتیل سلولز و غیره را به عنوان غلیظ‌کننده اضافه می‌کنند. این مواد محلول در آب یا آبدوست هستند و پس از تشکیل پوشش به صورت فیلم، در پوشش باقی می‌مانند. این امر مقاومت پوشش در برابر آب را به شدت کاهش می‌دهد.

راه حل:
۱. یک لوسیون با کیفیت بالا انتخاب کنید
تولیدکنندگان موظفند پلیمرهای اکریلیک با وزن مولکولی بالا و مقاومت عالی در برابر آب را به عنوان مواد تشکیل دهنده فیلم انتخاب کنند تا مقاومت رنگ سنگ واقعی را در برابر آب از منبع بهبود بخشند.

۲. نسبت امولسیون را افزایش دهید
تولیدکننده موظف است نسبت امولسیون را افزایش دهد و آزمایش‌های مقایسه‌ای زیادی روی میزان امولسیون رنگ سنگ واقعی اضافه شده انجام دهد تا اطمینان حاصل شود که پس از اعمال رنگ سنگ واقعی، یک لایه رنگ متراکم و کامل به دست می‌آید تا از نفوذ آب باران جلوگیری شود.

۳. نسبت مواد آبدوست را تنظیم کنید
برای اطمینان از پایداری و کارایی محصول، افزودن مواد آبدوست مانند سلولز ضروری است. نکته کلیدی، یافتن یک نقطه تعادل دقیق است که مستلزم آن است که تولیدکنندگان خواص مواد آبدوست مانند سلولز را از طریق تعداد زیادی آزمایش مکرر بررسی کنند. نسبت معقول. این امر نه تنها تأثیر محصول را تضمین می‌کند، بلکه تأثیر آن بر مقاومت در برابر آب را نیز به حداقل می‌رساند.

12
پاشش اسپری، ضایعات جدی
پدیده و دلایل اصلی:
بعضی از رنگ‌های مخصوص سنگ واقعی هنگام اسپری کردن، شن یا حتی پاشش به اطراف را از دست می‌دهند. در موارد شدید، حدود ۱/۳ رنگ می‌تواند هدر برود.

۱. دانه‌بندی نامناسب شن
ذرات سنگ خرد شده طبیعی در رنگ سنگ واقعی نمی‌توانند از ذرات با اندازه یکنواخت استفاده کنند و باید با ذرات با اندازه‌های مختلف مخلوط و همسان شوند.

۲. عملیات ساختمانی نامناسب
ممکن است قطر تفنگ اسپری خیلی بزرگ باشد، فشار تفنگ اسپری به درستی انتخاب نشده باشد و عوامل دیگری نیز می‌توانند باعث پاشش شوند.

۳. غلظت نامناسب پوشش
تنظیم نادرست غلظت رنگ همچنین می‌تواند باعث ریزش شن و پاشش رنگ هنگام اسپری شود که اتلاف جدی مواد است.

راه حل:
۱. درجه‌بندی شن را تنظیم کنید
با مشاهده محل ساخت و ساز، مشخص شد که استفاده بیش از حد از سنگ خرد شده طبیعی با اندازه ذرات کوچک، بافت سطح فیلم رنگ را ضعیف می‌کند؛ استفاده بیش از حد از سنگ خرد شده با اندازه ذرات بزرگ، به راحتی باعث پاشش و از بین رفتن شن و ماسه می‌شود.

۲. عملیات ساخت و ساز را تنظیم کنید
اگر مشکل از تفنگ است، باید کالیبر و فشار تفنگ را تنظیم کنید.

۳. غلظت رنگ را تنظیم کنید
اگر غلظت رنگ علت باشد، غلظت آن باید تنظیم شود.

13
رنگ سنگ واقعی
پدیده و دلایل اصلی:
۱. تأثیر pH لایه پایه، اگر pH بیشتر از ۹ باشد، منجر به پدیده شکوفه زدن می‌شود.
۲. در طول فرآیند ساخت و ساز، ضخامت ناهموار مستعد ایجاد لکه است. علاوه بر این، پاشش رنگ سنگ واقعی خیلی کم و لایه رنگ خیلی نازک نیز باعث ایجاد لکه می‌شود.
۳. در فرآیند تولید رنگ سنگ واقعی، نسبت سلولز بسیار زیاد است که علت مستقیم شکوفه زدن است.

راه حل:
۱. pH لایه پایه را به شدت کنترل کنید و برای جلوگیری از رسوب مواد قلیایی، از یک پرایمر آب‌بندی مقاوم در برابر قلیا برای عملیات آب‌بندی معکوس استفاده کنید.
۲. میزان ساخت و ساز معمول را به شدت اجرا کنید، گوشه‌ها را کوتاه نکنید، میزان پوشش نظری معمول رنگ سنگ واقعی حدود ۳.۰-۴.۵ کیلوگرم بر متر مربع است.
۳. میزان سلولز را به عنوان غلیظ کننده به نسبت معقول کنترل کنید.

14
زرد شدن رنگ سنگ طبیعی
زرد شدن رنگ سنگ واقعی به این معنی است که رنگ آن زرد می‌شود و این بر ظاهر آن تأثیر می‌گذارد.

پدیده و دلایل اصلی:
تولیدکنندگان از امولسیون‌های اکریلیک نامرغوب به عنوان چسب استفاده می‌کنند. این امولسیون‌ها در معرض اشعه ماوراء بنفش خورشید تجزیه می‌شوند و مواد رنگی رسوب می‌کنند و در نهایت باعث زرد شدن می‌شوند.

راه حل:
تولیدکنندگان موظفند امولسیون‌های باکیفیت را به عنوان چسب انتخاب کنند تا کیفیت محصول بهبود یابد.

15
لایه رنگ خیلی نرم است
پدیده و دلایل اصلی:
فیلم رنگ سنگ واقعی و باکیفیت بسیار سخت خواهد بود و نمی‌توان آن را با ناخن کشید. فیلم رنگ خیلی نرم عمدتاً به دلیل انتخاب نامناسب امولسیون یا محتوای کم آن است که منجر به سفتی ناکافی پوشش هنگام تشکیل فیلم رنگ می‌شود.

راه حل:
هنگام تولید رنگ سنگ واقعی، تولیدکنندگان موظفند امولسیون مشابه رنگ لاتکس را انتخاب نکنند، بلکه محلول ترکیبی با چسبندگی بالاتر و دمای تشکیل لایه پایین‌تر را انتخاب کنند.

16
انحراف رنگی
پدیده و دلایل اصلی:
از یک دسته رنگ روی یک دیوار استفاده نمی‌شود و بین دو دسته رنگ تفاوت رنگ وجود دارد. رنگ پوشش رنگ سنگ واقعی کاملاً توسط رنگ شن و سنگ تعیین می‌شود. به دلیل ساختار زمین‌شناسی، هر دسته از شن رنگی ناگزیر تفاوت رنگی خواهد داشت. بنابراین، هنگام وارد کردن مواد، بهتر است از شن رنگی فرآوری شده توسط همان دسته از معادن استفاده شود. همه اینها برای کاهش انحراف رنگی است. هنگامی که رنگ ذخیره می‌شود، لایه لایه یا رنگ شناور روی سطح ظاهر می‌شود و قبل از پاشش کاملاً هم زده نمی‌شود.

راه حل:
تا حد امکان باید از یک بسته رنگ برای یک دیوار استفاده شود؛ رنگ باید در طول انبارداری به صورت بسته‌ای ریخته شود؛ قبل از اسپری کردن باید کاملاً هم زده شود؛ هنگام تزریق مواد، بهتر است از یک بسته شن رنگی فرآوری شده توسط معدن استفاده شود و کل بسته باید به طور همزمان وارد شود.

17
پوشش ناهموار و ته ریش آشکار
پدیده و دلایل اصلی:
از یک سری رنگ استفاده نشده است؛ رنگ لایه لایه شده است یا لایه سطحی در حین نگهداری شناور است و رنگ قبل از اسپری به طور کامل هم زده نشده است و ویسکوزیته رنگ متفاوت است؛ فشار هوا در حین اسپری ناپایدار است؛ قطر نازل تفنگ اسپری به دلیل سایش یا خطاهای نصب در حین اسپری تغییر می‌کند؛ نسبت اختلاط نادرست است، مخلوط کردن مواد ناهموار است؛ ضخامت پوشش ناهماهنگ است؛ سوراخ‌های ساختمانی به موقع مسدود نشده‌اند یا پر کردن پس از رنگ‌آمیزی باعث ایجاد ته ریش آشکار می‌شود؛ طرح ته ریش برای تشکیل ته ریش پوشش نهایی به وضوح قابل مشاهده است.

راه حل:
باید پرسنل یا تولیدکنندگان ویژه‌ای برای کنترل عوامل مرتبط مانند نسبت اختلاط و غلظت رنگ، برنامه‌ریزی شوند؛ سوراخ‌های ساختمانی یا منافذ داربست باید از قبل مسدود و تعمیر شوند؛ تا حد امکان از یک سری رنگ استفاده شود؛ رنگ باید به صورت سری نگهداری شود و قبل از اسپری کردن کاملاً هم زده شود. از آن به طور یکنواخت استفاده شود؛ هنگام اسپری کردن، نازل تفنگ اسپری را به موقع بررسی کنید و فشار نازل را تنظیم کنید؛ در حین ساخت و ساز، ته مانده رنگ باید به درز زیر شبکه یا جایی که لوله مشخص نیست، ریخته شود. ضخامت پوشش، برای جلوگیری از همپوشانی پوشش‌ها و ایجاد سایه‌های مختلف.

18
تاول زدن، برآمده شدن، ترک خوردن پوشش
پدیده و دلایل اصلی:
رطوبت لایه پایه در طول ساخت پوشش بسیار زیاد است؛ ملات سیمان و لایه پایه بتنی به دلیل قدمت ناکافی یا دمای پخت بسیار پایین، مقاومت طراحی لایه پایه ملات مخلوط بسیار کم است یا نسبت اختلاط در طول ساخت نادرست است؛ از پوشش کف بسته استفاده نمی‌شود؛ پوشش بالایی قبل از خشک شدن کامل سطح پوشش اصلی اعمال می‌شود؛ لایه پایه ترک خورده است، گچ کاری پایین به اندازه کافی تقسیم نشده است یا بلوک‌های تقسیم شده بسیار بزرگ هستند؛ مساحت ملات سیمان بسیار بزرگ است و انقباض خشک شدن متفاوت است که باعث ایجاد حفره و ترک، توخالی شدن لایه زیرین و حتی ترک خوردن لایه سطحی می‌شود؛ ملات سیمان به صورت لایه لایه گچ کاری نمی‌شود تا کیفیت گچ کاری لایه پایه تضمین شود؛ پاشش بیش از حد در یک زمان، پوشش بسیار ضخیم و رقیق سازی نامناسب؛ نقص در عملکرد خود پوشش و غیره. ترک خوردن پوشش به راحتی اتفاق می‌افتد؛ اختلاف دمای هوا زیاد است و در نتیجه سرعت خشک شدن لایه‌های داخلی و خارجی متفاوت است و وقتی سطح خشک است و لایه داخلی خشک نیست، ترک ایجاد می‌شود.

راه حل:
پرایمر باید طبق الزامات تقسیم شود؛ در فرآیند گچ کاری لایه پایه، نسبت ملات باید کاملاً مخلوط شود و گچ کاری لایه ای انجام شود؛ ساخت و ساز باید طبق رویه ها و مشخصات ساخت و ساز انجام شود؛ کیفیت مواد اولیه باید به شدت کنترل شود؛ در چند لایه، سعی کنید سرعت خشک شدن هر لایه را کنترل کنید و فاصله پاشش باید کمی بیشتر باشد.

19
کنده شدن پوشش، آسیب
پدیده و دلایل اصلی:
رطوبت لایه پایه در طول ساخت پوشش بسیار زیاد است؛ تحت تأثیر ضربه مکانیکی خارجی قرار گرفته است؛ دمای ساخت و ساز بسیار پایین است و در نتیجه لایه پوشش به خوبی تشکیل نمی‌شود؛ زمان برداشتن نوار چسب نامناسب است یا روش انجام آن نامناسب است و در نتیجه به پوشش آسیب می‌رسد؛ هیچ پایه سیمانی در پایین دیوار بیرونی ایجاد نشده است؛ از رنگ پوشش پشتی مطابق استفاده نشده است.

راه حل:
ساخت و ساز باید طبق رویه‌ها و مشخصات ساخت و ساز انجام شود؛ در طول ساخت و ساز باید به حفاظت از محصولات نهایی توجه شود.

20
آلودگی متقابل جدی و تغییر رنگ در طول ساخت و ساز
پدیده و دلایل اصلی:
رنگ رنگدانه پوشش محو می‌شود و رنگ آن به دلیل باد، باران و قرار گرفتن در معرض آفتاب تغییر می‌کند؛ توالی نامناسب ساخت و ساز بین رشته‌های مختلف در طول ساخت و ساز باعث آلودگی متقاطع می‌شود.

راه حل:
لازم است رنگ‌هایی با رنگدانه‌های ضد اشعه ماوراء بنفش، ضد پیری و ضد نور خورشید انتخاب شوند و در طول ساخت و ساز، افزودن آب به شدت کنترل شود و برای اطمینان از رنگ یکسان، خودسرانه در وسط آب اضافه نشود. برای جلوگیری از آلودگی لایه سطحی، پس از اتمام پوشش، به مدت 24 ساعت، به موقع رنگ نهایی را برس بزنید. هنگام برس زدن روی سطح نهایی، مراقب باشید که از جاری شدن یا غلیظ شدن بیش از حد آن برای ایجاد حس گلدار جلوگیری شود. در طول فرآیند ساخت و ساز، ساخت و ساز باید مطابق با رویه‌های ساخت و ساز سازماندهی شود تا از آلودگی متقابل حرفه‌ای یا آسیب در طول ساخت و ساز جلوگیری شود.

بیست و یک
ترک زاویه یین یانگ
پدیده و دلایل اصلی:
گاهی اوقات ترک‌هایی در گوشه‌های یین و یانگ ظاهر می‌شوند. گوشه‌های یین و یانگ دو سطح متقاطع هستند. در طول فرآیند خشک شدن، دو جهت مختلف کشش به طور همزمان بر روی فیلم رنگ در گوشه‌های یین و یانگ اعمال می‌شود که به راحتی ترک می‌خورد.

راه حل:
اگر گوشه‌های یین و یانگ ترک‌ها پیدا شد، از تفنگ اسپری برای اسپری کردن دوباره به صورت نازک استفاده کنید و هر نیم ساعت دوباره اسپری کنید تا ترک‌ها پوشانده شوند. برای گوشه‌های یین و یانگ تازه اسپری شده، هنگام اسپری کردن مراقب باشید که به طور همزمان اسپری ضخیمی نزنید و از روش اسپری چند لایه نازک استفاده کنید. تفنگ اسپری باید دور باشد، سرعت حرکت باید سریع باشد و نمی‌تواند به صورت عمودی به گوشه‌های یین و یانگ اسپری شود. فقط می‌توان آن را پراکنده کرد، یعنی از دو طرف اسپری کنید، به طوری که لبه گل مه به گوشه‌های یین و یانگ برسد.