బాహ్య గోడల పూతలకు సంబంధించిన సాధారణ నిర్మాణ సమస్యలు మరియు పరిష్కారాలు!

01 నెమ్మదిగా ఆరబెట్టి, తిరిగి అంటించండి
పెయింట్‌ను బ్రష్‌తో వేసిన తర్వాత, పెయింట్ పొర నిర్దేశించిన సమయం కంటే ఎక్కువసేపు ఆరకపోతే, దానిని నెమ్మదిగా ఆరడం (స్లో డ్రయింగ్) అంటారు. ఒకవేళ పెయింట్ పొర ఏర్పడినప్పటికీ, వేలికి ఇంకా జిగురుగా అంటుకుంటూ ఉంటే, దానిని వెనుకకు అంటుకోవడం (బ్యాక్ స్టికింగ్) అంటారు.

కారణాలు:
1. బ్రష్‌తో పూసిన పెయింట్ పొర చాలా మందంగా ఉంది.
2. మొదటి కోటింగ్ పెయింట్ ఆరకముందే, రెండవ కోటింగ్ పెయింట్ వేయండి.
3. డ్రైయర్‌ను సరిగ్గా ఉపయోగించకపోవడం.
4. ఆధార ఉపరితలం శుభ్రంగా లేదు.
5. ఆధార ఉపరితలం పూర్తిగా పొడిగా లేదు.

విధానం:
1. కొద్దిగా నెమ్మదిగా ఆరడానికి మరియు తిరిగి అంటుకోవడానికి, గాలి ప్రసరణను పెంచి, ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా పెంచవచ్చు.
2. పెయింట్ పొర నెమ్మదిగా ఆరుతున్నా లేదా గట్టిగా అంటుకుపోతున్నా, దానిని గాఢ ద్రావణంతో కడిగి, తిరిగి స్ప్రే చేయాలి.

02
పొడిపొడిగా మారడం: పెయింటింగ్ చేసిన తర్వాత, పెయింట్ పొర పొడిపొడిగా మారుతుంది
కారణాలు:
1. పూత రెసిన్ యొక్క వాతావరణ నిరోధకత తక్కువగా ఉంది.
2. గోడ ఉపరితలానికి సరిగా పూత వేయకపోవడం.
3. పెయింటింగ్ సమయంలో ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉండటం వల్ల, ఫిల్మ్ సరిగా ఏర్పడదు.
4. పెయింటింగ్ వేసేటప్పుడు పెయింట్‌లో ఎక్కువ నీరు కలుపుతారు.

చాకింగ్ సమస్యకు పరిష్కారం:
ముందుగా పొడిని శుభ్రం చేసి, ఆ తర్వాత మంచి సీలింగ్ ప్రైమర్‌తో ప్రైమ్ చేసి, అనంతరం మంచి వాతావరణ నిరోధకత కలిగిన నిజమైన రాతి పెయింట్‌ను తిరిగి స్ప్రే చేయండి.

03
రంగు మారడం మరియు మసకబారడం
కారణం:
1. సబ్‌స్ట్రేట్‌లో తేమ చాలా ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల, నీటిలో కరిగే ఉప్పు గోడ ఉపరితలంపై స్ఫటికీకరణ చెంది, రంగు మారడానికి మరియు రంగు వెలిసిపోవడానికి కారణమవుతుంది.
2. నాణ్యత లేని నిజమైన రాతి పెయింట్ సహజ రంగు ఇసుకతో తయారు చేయబడదు, మరియు దాని ఆధార పదార్థం క్షార గుణాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఇది బలహీనమైన క్షార నిరోధకత కలిగిన వర్ణద్రవ్యం లేదా రెసిన్‌ను దెబ్బతీస్తుంది.
3. ప్రతికూల వాతావరణం.
4. పూత పదార్థాల సరికాని ఎంపిక.

పరిష్కారం:
నిర్మాణ సమయంలో మీకు ఈ దృగ్విషయం కనిపిస్తే, మీరు ముందుగా సంబంధిత ఉపరితలాన్ని తుడవడం లేదా పారతో తొలగించడం చేసి, సిమెంట్ పూర్తిగా ఆరిన తర్వాత, సీలింగ్ ప్రైమర్ పొరను వేసి, మంచి నిజమైన రాతి పెయింట్‌ను ఎంచుకోవచ్చు.

04
పొరలు ఊడిపోవడం మరియు రేకులుగా మారడం
కారణం:
బేస్ మెటీరియల్‌లో అధిక తేమ ఉండటం, ఉపరితల పూత శుభ్రంగా లేకపోవడం, మరియు బ్రషింగ్ పద్ధతి తప్పుగా ఉండటం లేదా నాసిరకమైన ప్రైమర్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల పెయింట్ పొర బేస్ ఉపరితలం నుండి ఊడిపోతుంది.

పరిష్కారం:
ఈ సందర్భంలో, మీరు ముందుగా గోడ కారుతోందో లేదో తనిఖీ చేయాలి. ఒకవేళ కారుతుంటే, మీరు ముందుగా ఆ సమస్యను పరిష్కరించాలి. ఆ తర్వాత, ఊడిపోయిన పెయింట్ మరియు వదులుగా ఉన్న పదార్థాలను తొలగించి, పాడైన ఉపరితలంపై మన్నికైన పుట్టీని పూసి, ఆపై ప్రైమర్‌తో సీల్ చేయాలి.

05
పొక్కు
పెయింట్ పొర ఆరిన తర్వాత, ఉపరితలంపై వివిధ పరిమాణాలలో బుడగల వంటి భాగాలు ఉంటాయి, వీటిని చేతితో నొక్కినప్పుడు కొద్దిగా సాగే గుణం ఉంటుంది.

కారణం:
1. అడుగు పొర తడిగా ఉండటం వల్ల, నీరు ఆవిరైపోయి పెయింట్ పొర పొక్కులు వస్తుంది.
2. స్ప్రే చేసేటప్పుడు, సంపీడన గాలిలో నీటి ఆవిరి ఉంటుంది, అది పెయింట్‌తో కలుస్తుంది.
3. ప్రైమర్ పూర్తిగా ఆరనప్పుడు, వర్షం పడితే టాప్‌కోట్‌ను మళ్ళీ వేస్తారు. ప్రైమర్ ఆరినప్పుడు, టాప్‌కోట్‌ను పైకి లేపడానికి వాయువు ఉత్పత్తి అవుతుంది.

పరిష్కారం:
పెయింట్ పొర కొద్దిగా పొక్కులు వచ్చినట్లయితే, పెయింట్ పొర ఆరిన తర్వాత దానిని వాటర్ సాండ్‌పేపర్‌తో నునుపుగా చేసి, ఆపై టాప్‌కోట్‌ను మరమ్మత్తు చేయవచ్చు; పెయింట్ పొర మరింత తీవ్రంగా ఉంటే, పెయింట్ పొరను తప్పనిసరిగా తొలగించి, బేస్ లేయర్‌ను ఆరబెట్టాలి, ఆపై రియల్ స్టోన్ పెయింట్‌ను స్ప్రే చేయాలి.

06
లేయరింగ్ (బైటింగ్ బాటమ్ అని కూడా పిలుస్తారు)
పొరలు ఏర్పడే దృగ్విషయానికి కారణం:

బ్రష్‌తో పూస్తున్నప్పుడు, ప్రైమర్ పూర్తిగా ఆరదు, మరియు పై పొరలోని పలుచని పొర కింది ప్రైమర్‌ను ఉబ్బేలా చేస్తుంది, దీనివల్ల పెయింట్ పొర కుంచించుకుపోయి ఊడిపోతుంది.

పరిష్కారం:
కోటింగ్ నిర్మాణం నిర్దేశించిన సమయ వ్యవధి ప్రకారం చేపట్టాలి, కోటింగ్‌ను మరీ మందంగా వేయకూడదు, మరియు ప్రైమర్ పూర్తిగా ఆరిన తర్వాతే టాప్‌కోట్‌ను వేయాలి.

07
వంగిపోవడం
నిర్మాణ స్థలాలలో, గోడల నుండి పెయింట్ తరచుగా జారిపోవడం లేదా బొట్లుగా పడటం కనిపిస్తుంది, ఇది కన్నీటి చుక్కలు లేదా అలల వంటి రూపాన్ని ఏర్పరుస్తుంది, దీనిని సాధారణంగా కన్నీటి చుక్కల ఆకారం అని పిలుస్తారు.

కారణం ఏమిటంటే:
1. ఒకానొక సమయంలో పెయింట్ పొర చాలా మందంగా ఉంటుంది.
2. విలీన నిష్పత్తి చాలా ఎక్కువగా ఉంది.
3. ఇసుకతో రుద్దని పాత పెయింట్ ఉపరితలంపై నేరుగా బ్రష్ చేయండి.

పరిష్కారం:
1. పలుమార్లు పూయండి, ప్రతిసారీ పలుచని పొరగా పూయండి.
2. విలీన నిష్పత్తిని తగ్గించండి.
3. బ్రష్ చేయబడే వస్తువు యొక్క పాత పెయింట్ ఉపరితలాన్ని ఇసుక కాగితంతో రుద్దండి.

08
ముడతలు పడటం: పెయింట్ పొర అలల వంటి ముడతలను ఏర్పరుస్తుంది
కారణం:
1. పెయింట్ పొర చాలా మందంగా ఉండటం వల్ల ఉపరితలం కుంచించుకుపోతుంది.
2. రెండవ కోటింగ్ పెయింట్ వేసేటప్పుడు, మొదటి కోటింగ్ ఇంకా ఆరి ఉండదు.
3. ఆరబెట్టేటప్పుడు ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది.

పరిష్కారం:
దీనిని నివారించడానికి, పెయింట్‌ను మరీ మందంగా వేయకుండా, బ్రష్‌తో సమానంగా పూయండి. రెండు పెయింట్ పొరల మధ్య తగినంత వ్యవధి ఉండాలి, మరియు రెండవ పొరను వేయడానికి ముందు పెయింట్ పొర మొదటి పొర పూర్తిగా ఆరిపోయిందని నిర్ధారించుకోవడం అవసరం.

09
క్రాస్-కంటామినేషన్ ఉనికి తీవ్రంగా ఉంది
కారణం:
నిర్మాణ ప్రక్రియలో ఉపరితల పొర గ్రిడ్‌పై పంపిణీని గమనించకపోవడం వల్ల, అది దొర్లుకుంటూ ఊడిపోయినట్లు కనిపించింది.

పరిష్కారం:
నిర్మాణ ప్రక్రియలో, క్రాస్-కంటామినేషన్ వల్ల కలిగే నష్టాన్ని నివారించడానికి ప్రతి నిర్మాణ దశను తప్పనిసరిగా పాటించాలి. అదే సమయంలో, మనం యాంటీ-ఏజింగ్, యాంటీ-హై టెంపరేచర్ మరియు బలమైన రేడియేషన్ రెసిస్టెన్స్ ఉన్న సహాయక పూతలను పూరకంగా ఎంచుకోవచ్చు, ఇది క్రాస్-కంటామినేషన్ తగ్గింపును కూడా నిర్ధారిస్తుంది.

10
విస్తృతమైన పూత అసమానత
కారణం:

సిమెంట్ మోర్టార్ యొక్క పెద్ద విస్తీర్ణం కారణంగా అది నెమ్మదిగా ఆరుతుంది, దీనివల్ల పగుళ్లు మరియు గుంతలు ఏర్పడతాయి; నిజమైన రాతి పెయింట్‌లో MT-217 బెంటోనైట్‌ను ఉపయోగిస్తారు, మరియు దీని నిర్మాణం నునుపుగా మరియు గీరడానికి సులభంగా ఉంటుంది.

పరిష్కారం:
పునాది ఇంటికి ప్లాస్టరింగ్ చేసే ప్రక్రియలో, సగటు విభజన పద్ధతిని అనుసరించి, మోర్టార్‌ను సమానంగా పూయండి.

11
నీటితో తాకినప్పుడు తెల్లబడటం, నీటి నిరోధకత తక్కువ
దృగ్విషయం మరియు ప్రధాన కారణాలు:

కొన్ని నిజమైన రాతి రంగులు వర్షంలో కడిగిన తర్వాత తెల్లగా మారి, వాతావరణం బాగుపడిన తర్వాత తిరిగి వాటి అసలు స్థితికి వస్తాయి. ఇది నిజమైన రాతి రంగుల యొక్క తక్కువ నీటి నిరోధకతకు ప్రత్యక్ష నిదర్శనం.

1. ఎమల్షన్ నాణ్యత తక్కువగా ఉంది
ఎమల్షన్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని పెంచడానికి, తక్కువ-నాణ్యత గల ఎమల్షన్‌లలో తరచుగా అధిక మొత్తంలో సర్ఫ్యాక్టెంట్‌లను కలుపుతారు, దీనివల్ల ఎమల్షన్ యొక్క నీటి నిరోధకత బాగా తగ్గిపోతుంది.

2. లోషన్ పరిమాణం చాలా తక్కువగా ఉంది
నాణ్యమైన ఎమల్షన్ ధర ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఖర్చులను ఆదా చేయడానికి, తయారీదారు కేవలం కొద్ది మొత్తంలోనే ఎమల్షన్‌ను కలుపుతారు. దీనివల్ల, ఆరిన తర్వాత రియల్ స్టోన్ పెయింట్ యొక్క పొర వదులుగా, తగినంత దట్టంగా లేకుండా ఉంటుంది. పెయింట్ పొర యొక్క నీటి శోషణ రేటు చాలా ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల, దాని బంధన బలం కూడా తదనుగుణంగా తగ్గుతుంది. వర్షాకాలంలో, వర్షపు నీరు పెయింట్ పొరలోకి చొచ్చుకుపోయి, రియల్ స్టోన్ పెయింట్ తెల్లగా మారడానికి కారణమవుతుంది.

3. అధిక చిక్కదనం
తయారీదారులు నిజమైన రాతి పెయింట్‌ను తయారు చేసినప్పుడు, వారు తరచుగా కార్బాక్సిమిథైల్ సెల్యులోజ్, హైడ్రాక్సీఇథైల్ సెల్యులోజ్ మొదలైన వాటిని చిక్కదనాన్ని పెంచే పదార్థాలుగా అధిక మొత్తంలో కలుపుతారు. ఈ పదార్థాలు నీటిలో కరిగేవి లేదా హైడ్రోఫిలిక్ (జలప్రియమైనవి) మరియు పూత ఒక పొరగా ఏర్పడిన తర్వాత కూడా అందులోనే ఉండిపోతాయి. ఇది పూత యొక్క నీటి నిరోధకతను బాగా తగ్గిస్తుంది.

పరిష్కారం:
1. నాణ్యమైన లోషన్‌ను ఎంచుకోండి
నిజమైన రాతి పెయింట్ యొక్క నీటి నిరోధకతను మూలం నుండే మెరుగుపరచడానికి, తయారీదారులు అద్భుతమైన నీటి నిరోధకత కలిగిన అధిక-అణుభార యాక్రిలిక్ పాలిమర్లను ఫిల్మ్-ఫార్మింగ్ పదార్థాలుగా ఎంచుకోవలసి ఉంటుంది.

2. ఎమల్షన్ నిష్పత్తిని పెంచండి
తయారీదారు ఎమల్షన్ నిష్పత్తిని పెంచాలి, మరియు వర్షపు నీటి చొరబాటును నిరోధించడానికి రియల్ స్టోన్ పెయింట్‌ను పూసిన తర్వాత దట్టమైన మరియు పూర్తి పెయింట్ పొర ఏర్పడుతుందని నిర్ధారించుకోవడానికి, జోడించిన రియల్ స్టోన్ పెయింట్ ఎమల్షన్ పరిమాణంపై చాలా తులనాత్మక పరీక్షలు చేయాలి.

3. జలాకర్షణ పదార్థాల నిష్పత్తిని సర్దుబాటు చేయండి
ఉత్పత్తి యొక్క స్థిరత్వం మరియు పనితీరును నిర్ధారించడానికి, సెల్యులోజ్ వంటి జలప్రియ పదార్థాలను జోడించడం అవసరం. ఒక ఖచ్చితమైన సమతుల్య బిందువును కనుగొనడమే కీలకం, దీని కోసం తయారీదారులు పెద్ద సంఖ్యలో పునరావృత పరీక్షల ద్వారా సెల్యులోజ్ వంటి జలప్రియ పదార్థాల లక్షణాలను అధ్యయనం చేయాలి. సహేతుకమైన నిష్పత్తి ఉత్పత్తి యొక్క ప్రభావాన్ని నిర్ధారించడమే కాకుండా, నీటి నిరోధకతపై ప్రభావాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది.

12
స్ప్రే చిందడం, తీవ్రమైన వృధా
దృగ్విషయం మరియు ప్రధాన కారణాలు:
కొన్ని నిజమైన రాతి రంగులు స్ప్రే చేస్తున్నప్పుడు ఇసుకను రాలుస్తాయి లేదా చుట్టూ చిందుతాయి. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, సుమారు 1/3 వంతు రంగు వృధా కావచ్చు.

1. కంకరను సరిగా గ్రేడింగ్ చేయకపోవడం
రియల్ స్టోన్ పెయింట్‌లోని సహజంగా నలిపిన రాతి రేణువులను ఒకే పరిమాణంలో ఉన్న రేణువులతో ఉపయోగించలేము, వాటిని వివిధ పరిమాణాల రేణువులతో కలిపి వాడవలసి ఉంటుంది.

2. సరికాని నిర్మాణ కార్యకలాపం
స్ప్రే గన్ వ్యాసం చాలా పెద్దగా ఉండటం, స్ప్రే గన్ పీడనాన్ని సరిగ్గా ఎంచుకోకపోవడం మరియు ఇతర కారణాలు కూడా చిందడానికి దారితీయవచ్చు.

3. పూత యొక్క స్థిరత్వం సరిగా లేకపోవడం
పెయింట్ చిక్కదనాన్ని సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయకపోవడం వల్ల స్ప్రే చేసేటప్పుడు ఇసుక రాలడం, చిందడం వంటివి జరగవచ్చు, దీనివల్ల పదార్థం తీవ్రంగా వృధా అవుతుంది.

పరిష్కారం:
1. కంకర గ్రేడింగ్‌ను సర్దుబాటు చేయండి
నిర్మాణ స్థలాన్ని పరిశీలించినప్పుడు, చిన్న కణ పరిమాణం గల సహజమైన కంకర రాళ్లను అధికంగా వాడటం వల్ల పెయింట్ పొర యొక్క ఉపరితల ఆకృతి తక్కువగా ఉంటుందని; పెద్ద కణ పరిమాణం గల కంకర రాళ్లను అధికంగా వాడటం వల్ల సులభంగా చిందడం మరియు ఇసుక నష్టం జరుగుతుందని కనుగొనబడింది. ఏకరూపతను సాధించడానికి.

2. నిర్మాణ కార్యకలాపాలను సర్దుబాటు చేయండి
సమస్య తుపాకీలో ఉంటే, మీరు తుపాకీ క్యాలిబర్ మరియు ప్రెజర్‌ను సర్దుబాటు చేయాలి.

3. పెయింట్ సాంద్రతను సర్దుబాటు చేయండి
పెయింట్ యొక్క చిక్కదనం కారణమైతే, ఆ చిక్కదనాన్ని సర్దుబాటు చేయవలసి ఉంటుంది.

13
నిజమైన రాతి పెయింట్
దృగ్విషయం మరియు ప్రధాన కారణాలు:
1. ఆధార పొర యొక్క pH ప్రభావం, pH 9 కంటే ఎక్కువగా ఉంటే, అది పూత ఏర్పడే దృగ్విషయానికి దారితీస్తుంది.
2. నిర్మాణ ప్రక్రియలో, మందంలో అసమానతలు పూత ఏర్పడటానికి దారితీస్తాయి. దీనికి అదనంగా, నిజమైన రాతి పెయింట్‌ను చాలా తక్కువగా స్ప్రే చేయడం మరియు పెయింట్ పొర చాలా పలుచగా ఉండటం కూడా పూత ఏర్పడటానికి కారణమవుతాయి.
3. నిజమైన రాతి పెయింట్ తయారీ ప్రక్రియలో, సెల్యులోజ్ నిష్పత్తి చాలా ఎక్కువగా ఉండటం బ్లూమింగ్‌కు ప్రత్యక్ష కారణం.

పరిష్కారం:
1. బేస్ లేయర్ యొక్క pH ను ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి మరియు క్షార పదార్థాలు పేరుకుపోకుండా నిరోధించడానికి బ్యాక్-సీలింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ కోసం క్షార-నిరోధక సీలింగ్ ప్రైమర్‌ను ఉపయోగించండి.
2. సాధారణ నిర్మాణ పరిమాణాన్ని ఖచ్చితంగా అమలు చేయండి, నాణ్యత విషయంలో రాజీ పడకండి, నిజమైన రాతి పెయింట్ యొక్క సాధారణ సైద్ధాంతిక పూత పరిమాణం చదరపు మీటరుకు సుమారు 3.0-4.5 కిలోలు ఉంటుంది.
3. చిక్కదనాన్ని పెంచే పదార్థంగా సెల్యులోజ్ పరిమాణాన్ని సహేతుకమైన నిష్పత్తిలో నియంత్రించండి.

14
నిజమైన రాతి పెయింట్ పసుపు రంగులోకి మారుతోంది
నిజమైన రాతి పెయింట్ పసుపు రంగులోకి మారడం అంటే, దాని రంగు పసుపుగా మారి, దాని రూపాన్ని ప్రభావితం చేయడమే.

దృగ్విషయం మరియు ప్రధాన కారణాలు:
తయారీదారులు నాణ్యత లేని యాక్రిలిక్ ఎమల్షన్‌లను బైండర్‌లుగా ఉపయోగిస్తారు. ఈ ఎమల్షన్‌లు సూర్యుని నుండి వచ్చే అతినీలలోహిత కిరణాలకు గురైనప్పుడు విచ్ఛిన్నమై, రంగు పదార్థాలను అవక్షేపించి, చివరికి పసుపు రంగుకు కారణమవుతాయి.

పరిష్కారం:
ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి తయారీదారులు బైండర్లుగా అధిక నాణ్యత గల ఎమల్షన్‌లను ఎంచుకోవాలి.

15
పెయింట్ పొర చాలా మృదువుగా ఉంది
దృగ్విషయం మరియు ప్రధాన కారణాలు:
నాణ్యమైన నిజమైన రాతి పెయింట్ పొర చాలా గట్టిగా ఉంటుంది మరియు గోళ్లతో లాగడానికి వీలుండదు. పెయింట్ పొర చాలా మెత్తగా ఉండటానికి ప్రధాన కారణం ఎమల్షన్‌ను సరిగ్గా ఎంచుకోకపోవడం లేదా దాని పరిమాణం తక్కువగా ఉండటం, దీని ఫలితంగా పెయింట్ పొర ఏర్పడినప్పుడు పూతకు తగినంత బిగుతు ఉండదు.

పరిష్కారం:
నిజమైన రాతి పెయింట్‌ను ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, తయారీదారులు లేటెక్స్ పెయింట్‌కు వాడే ఎమల్షన్‌నే కాకుండా, అధిక సంసంజనం మరియు తక్కువ ఫిల్మ్-ఫార్మింగ్ ఉష్ణోగ్రత కలిగిన మిశ్రమ ద్రావణాన్ని ఎంచుకోవాలి.

16
క్రోమాటిక్ అబెర్రేషన్
దృగ్విషయం మరియు ప్రధాన కారణాలు:
ఒకే బ్యాచ్‌కు చెందిన పెయింట్‌ను ఒకే గోడపై ఉపయోగించరు, మరియు రెండు బ్యాచ్‌ల పెయింట్‌ల మధ్య రంగులో తేడా ఉంటుంది. నిజమైన రాతి పెయింట్ పూత యొక్క రంగు పూర్తిగా ఇసుక మరియు రాయి యొక్క రంగుపై ఆధారపడి ఉంటుంది. భౌగోళిక నిర్మాణం కారణంగా, ప్రతి బ్యాచ్ రంగు ఇసుకలో అనివార్యంగా రంగు తేడా ఉంటుంది. అందువల్ల, రంగు వ్యత్యాసాన్ని తగ్గించడానికి, ముడి పదార్థాలను ఉపయోగించేటప్పుడు, ఒకే బ్యాచ్‌కు చెందిన గనుల నుండి తీసిన రంగు ఇసుకను ఉపయోగించడం ఉత్తమం. పెయింట్‌ను నిల్వ చేసినప్పుడు, ఉపరితలంపై రంగు పొరలుగా లేదా తేలుతున్నట్లు కనిపిస్తుంది, మరియు స్ప్రే చేయడానికి ముందు దానిని పూర్తిగా కలపకూడదు.

పరిష్కారం:
సాధ్యమైనంత వరకు ఒకే గోడకు ఒకే బ్యాచ్ పెయింట్‌ను ఉపయోగించాలి; నిల్వ చేసేటప్పుడు పెయింట్‌ను విడతల వారీగా ఉంచాలి; ఉపయోగించే ముందు స్ప్రే చేయడానికి ముందే దానిని పూర్తిగా కలపాలి; ముడి పదార్థాలను వేసేటప్పుడు, గనుల నుండి శుద్ధి చేసిన ఒకే బ్యాచ్ రంగు ఇసుకను ఉపయోగించడం ఉత్తమం, మరియు మొత్తం బ్యాచ్‌ను తప్పనిసరిగా ఒకేసారి దిగుమతి చేసుకోవాలి.

17
అసమాన పూత మరియు స్పష్టమైన మొలకలు
దృగ్విషయం మరియు ప్రధాన కారణాలు:
ఒకే బ్యాచ్ పెయింట్‌ను ఉపయోగించకపోవడం; నిల్వ సమయంలో పెయింట్ పొరలుగా ఉండటం లేదా ఉపరితల పొర తేలుతూ ఉండటం, మరియు స్ప్రే చేయడానికి ముందు పెయింట్‌ను పూర్తిగా కలపకపోవడం, మరియు పెయింట్ చిక్కదనం భిన్నంగా ఉండటం; స్ప్రే చేసేటప్పుడు గాలి పీడనం అస్థిరంగా ఉండటం; స్ప్రే చేసేటప్పుడు అరుగుదల లేదా ఇన్‌స్టాలేషన్ లోపాల కారణంగా స్ప్రే గన్ నాజిల్ వ్యాసం మారడం; మిశ్రమానుపాతం సరిగ్గా లేకపోవడం, పదార్థాల మిశ్రమం అసమానంగా ఉండటం; పూత మందం స్థిరంగా లేకపోవడం; నిర్మాణ రంధ్రాలను సకాలంలో మూసివేయకపోవడం లేదా పూత తర్వాత స్పష్టమైన మొలకలు ఏర్పడటం; టాప్ కోట్ కోసం మొలకలను వేయడానికి ప్రణాళిక వేసినప్పుడు అవి స్పష్టంగా కనిపించడం.

పరిష్కారం:
మిశ్రమానుపాతం మరియు చిక్కదనం వంటి సంబంధిత అంశాలను నియంత్రించడానికి ప్రత్యేక సిబ్బందిని లేదా తయారీదారులను ఏర్పాటు చేయాలి; నిర్మాణ రంధ్రాలు లేదా పరంపరల ద్వారాలను ముందుగానే మూసివేసి, మరమ్మతులు చేయాలి; వీలైనంత వరకు ఒకే బ్యాచ్ పెయింట్‌ను ఉపయోగించాలి; పెయింట్‌ను విడతలుగా నిల్వ చేయాలి, మరియు పిచికారీ చేసే ముందు దానిని పూర్తిగా కలిపి సమానంగా పూయాలి; పిచికారీ చేసేటప్పుడు స్ప్రే గన్ నాజిల్‌ను సకాలంలో తనిఖీ చేసి, నాజిల్ ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయాలి; నిర్మాణం సమయంలో, పిచికారీ చేసిన మట్టిని సబ్-గ్రిడ్ అంచుకు లేదా పైపు స్పష్టంగా కనిపించని ప్రదేశానికి విసిరేయాలి. పూతల మందం, వేర్వేరు ఛాయలు ఏర్పడటానికి పూతలు ఒకదానిపై ఒకటి పడకుండా నివారించాలి.

18
పూత పొక్కులు రావడం, ఉబ్బడం, పగలడం
దృగ్విషయం మరియు ప్రధాన కారణాలు:
కోటింగ్ నిర్మాణ సమయంలో బేస్ లేయర్‌లో తేమ శాతం చాలా ఎక్కువగా ఉండటం; తగినంత సమయం లేకపోవడం లేదా క్యూరింగ్ ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉండటం వల్ల సిమెంట్ మోర్టార్ మరియు కాంక్రీట్ బేస్ లేయర్ బలంగా లేకపోవడం, మిశ్రమ మోర్టార్ బేస్ లేయర్ యొక్క డిజైన్ బలం చాలా తక్కువగా ఉండటం, లేదా నిర్మాణ సమయంలో మిశ్రమానుపాతం సరిగ్గా లేకపోవడం; మూసివున్న అడుగుభాగం లేని కోటింగ్ ఉపయోగించడం; ప్రధాన కోటింగ్ ఉపరితలం పూర్తిగా ఆరకముందే పై కోటింగ్ వేయడం; బేస్ లేయర్‌లో పగుళ్లు ఏర్పడటం, అడుగుభాగం ప్లాస్టరింగ్‌ను అవసరమైన విధంగా విభజించకపోవడం, లేదా విభజించిన బ్లాకులు చాలా పెద్దవిగా ఉండటం; సిమెంట్ మోర్టార్ ప్రాంతం చాలా పెద్దదిగా ఉండటం, మరియు ఆరినప్పుడు సంకోచం భిన్నంగా ఉండటం, దీనివల్ల గుంతలు మరియు పగుళ్లు ఏర్పడతాయి, అడుగుభాగం పొర గుంతపడటం మరియు ఉపరితల పొర కూడా పగుళ్లు రావడం; బేస్ లేయర్ ప్లాస్టరింగ్ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి సిమెంట్ మోర్టార్‌ను పొరలుగా వేయకపోవడం; ఒకేసారి చాలా ఎక్కువగా స్ప్రే చేయడం, కోటింగ్ చాలా మందంగా వేయడం, మరియు సరిగ్గా పలుచన చేయకపోవడం; కోటింగ్ పనితీరులోనే లోపాలు మొదలైనవి కోటింగ్ పగుళ్లు రావడానికి సులభంగా కారణమవుతాయి; వాతావరణ ఉష్ణోగ్రతలో వ్యత్యాసం ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల, లోపలి మరియు బయటి పొరలు ఆరే వేగంలో తేడాలు వస్తాయి, మరియు ఉపరితలం ఆరి, లోపలి పొర ఆరనప్పుడు పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.

పరిష్కారం:
అవసరాలకు అనుగుణంగా ప్రైమర్‌ను విభజించాలి; బేస్ లేయర్ ప్లాస్టరింగ్ ప్రక్రియలో, మోర్టార్ నిష్పత్తిని ఖచ్చితంగా కలపాలి మరియు పొరల వారీగా ప్లాస్టరింగ్ చేయాలి; నిర్మాణ పద్ధతులు మరియు నిర్దేశాల ప్రకారం నిర్మాణం చేపట్టాలి; ముడి పదార్థాల నాణ్యతను ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి; బహుళ పొరలు వేసేటప్పుడు, ప్రతి పొర ఆరే వేగాన్ని నియంత్రించడానికి ప్రయత్నించాలి మరియు స్ప్రేయింగ్ దూరం కొద్దిగా ఎక్కువగా ఉండాలి.

19
పూత ఊడిపోవడం, దెబ్బతినడం
దృగ్విషయం మరియు ప్రధాన కారణాలు:
కోటింగ్ నిర్మాణ సమయంలో బేస్ లేయర్‌లో తేమ శాతం చాలా ఎక్కువగా ఉండటం; అది బాహ్య యాంత్రిక ప్రభావానికి గురవడం; నిర్మాణ ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉండటం వలన, కోటింగ్ ఫిల్మ్ సరిగా ఏర్పడకపోవడం; టేప్ తొలగించే సమయం అసౌకర్యంగా ఉండటం లేదా పద్ధతి సరిగా లేకపోవడం వలన, కోటింగ్ దెబ్బతినడం; బయటి గోడ అడుగున సిమెంట్ పునాది వేయకపోవడం; సరిపోలే బ్యాక్ కవర్ పెయింట్‌ను ఉపయోగించకపోవడం.

పరిష్కారం:
నిర్మాణ పద్ధతులు మరియు నిర్దేశాల ప్రకారం నిర్మాణం చేపట్టాలి; నిర్మాణం సమయంలో పూర్తయిన ఉత్పత్తుల రక్షణపై శ్రద్ధ వహించాలి.

20
నిర్మాణ సమయంలో తీవ్రమైన క్రాస్-కంటామినేషన్ మరియు రంగు మారడం
దృగ్విషయం మరియు ప్రధాన కారణాలు:
పూత వర్ణద్రవ్యం యొక్క రంగు వెలిసిపోతుంది, మరియు గాలి, వర్షం, మరియు సూర్యరశ్మికి గురికావడం వల్ల రంగు మారుతుంది; నిర్మాణ సమయంలో వివిధ విభాగాల మధ్య సరికాని నిర్మాణ క్రమం క్రాస్-కంటామినేషన్‌కు కారణమవుతుంది.

పరిష్కారం:
అతినీలలోహిత కిరణాలను, వృద్ధాప్య నిరోధక మరియు సూర్యరశ్మి నిరోధక వర్ణద్రవ్యాలు కలిగిన పెయింట్లను ఎంచుకోవాలి. అలాగే, పని చేసేటప్పుడు నీటిని కలపడాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి మరియు రంగు ఒకేలా ఉండేలా మధ్యలో ఇష్టానుసారంగా నీటిని కలపకూడదు. ఉపరితల పొర పాడవకుండా నివారించడానికి, కోటింగ్ పూర్తయిన 24 గంటలలోపు ఫినిషింగ్ పెయింట్‌ను సకాలంలో బ్రష్‌తో వేయాలి. ఫినిషింగ్ పెయింట్‌ను బ్రష్‌తో వేసేటప్పుడు, అది కారిపోకుండా లేదా మరీ మందంగా ఉండి పూల డిజైన్ లాగా కనిపించకుండా జాగ్రత్త వహించాలి. పని చేసేటప్పుడు, వృత్తిపరమైన సమస్యలు లేదా నష్టం జరగకుండా నివారించడానికి, నిర్మాణ పద్ధతులను అనుసరించి పనిని నిర్వహించాలి.

ఇరవై ఒకటి
యిన్ యాంగ్ కోణం క్రాక్
దృగ్విషయం మరియు ప్రధాన కారణాలు:
కొన్నిసార్లు యిన్ మరియు యాంగ్ మూలల వద్ద పగుళ్లు కనిపిస్తాయి. యిన్ మరియు యాంగ్ మూలలు అనేవి ఒకదానికొకటి ఖండించుకునే రెండు ఉపరితలాలు. ఆరే ప్రక్రియలో, ఒకే సమయంలో యిన్ మరియు యాంగ్ మూలల వద్ద పెయింట్ పొరపై రెండు వేర్వేరు దిశలలో ఒత్తిడి పనిచేస్తుంది, దీనివల్ల పగుళ్లు సులభంగా ఏర్పడతాయి.

పరిష్కారం:
పగుళ్లలోని యిన్ మరియు యాంగ్ మూలలు కనబడితే, స్ప్రే గన్‌తో మళ్ళీ పలుచగా స్ప్రే చేయండి మరియు పగుళ్లు కప్పబడే వరకు ప్రతి అరగంటకు ఒకసారి స్ప్రే చేయండి; కొత్తగా స్ప్రే చేసిన యిన్ మరియు యాంగ్ మూలల వద్ద, స్ప్రే చేసేటప్పుడు ఒకేసారి దట్టంగా స్ప్రే చేయకుండా జాగ్రత్త వహించండి మరియు పలుచని స్ప్రే బహుళ-పొరల పద్ధతిని ఉపయోగించండి. స్ప్రే గన్ దూరంగా ఉండాలి, కదలిక వేగం వేగంగా ఉండాలి మరియు యిన్ మరియు యాంగ్ మూలలకు నిలువుగా స్ప్రే చేయకూడదు. దానిని కేవలం చెల్లాచెదురుగా, అంటే రెండు వైపులా స్ప్రే చేయాలి, తద్వారా పొగమంచు పువ్వు అంచు యిన్ మరియు యాంగ్ మూలల్లోకి వ్యాపిస్తుంది.