01 천천히 말리고 다시 붙이세요
붓으로 페인트를 칠한 후, 페인트 막이 정해진 시간 이상 마르지 않으면 '저속 건조'라고 합니다. 페인트 막이 형성되었는데도 손가락에 끈적이는 현상이 남아 있으면 '역점착'이라고 합니다.
원인:
1. 붓으로 칠한 페인트 막이 너무 두껍습니다.
2. 첫 번째 페인트가 마르기 전에 두 번째 페인트를 칠하십시오.
3. 건조기의 부적절한 사용.
4. 기판 표면이 깨끗하지 않습니다.
5. 기판 표면이 완전히 건조되지 않았습니다.
접근하다:
1. 건조 속도가 약간 느리거나 달라붙는 경우, 통풍을 강화하고 온도를 적절히 높이면 됩니다.
2. 건조가 느리거나 심하게 달라붙는 도막의 경우, 강한 용제로 세척한 후 다시 도색해야 합니다.
02
분진 발생: 도장 후, 페인트 막이 가루처럼 부스러집니다.
원인:
1. 코팅 수지의 내후성이 좋지 않습니다.
2. 벽면 마감 불량.
3. 도장 시 온도가 너무 낮아 도막 형성이 불량해집니다.
4. 페인트칠할 때 물을 너무 많이 섞었습니다.
분필 자국 문제 해결 방법:
먼저 가루를 깨끗이 닦아낸 다음, 품질 좋은 밀봉 프라이머로 밑칠을 하고, 마지막으로 내후성이 뛰어난 천연석 페인트를 다시 뿌려주세요.
03
변색 및 퇴색
원인:
1. 기판의 습도가 너무 높으면 수용성 염분이 벽 표면에 결정화되어 변색 및 탈색을 유발합니다.
2. 품질이 떨어지는 천연석 페인트는 천연 유색 모래로 만들어지지 않았으며, 바탕 재료가 알칼리성이어서 알칼리 저항성이 약한 안료나 수지를 손상시킵니다.
3. 악천후.
4. 코팅 재료의 부적절한 선택.
해결책:
시공 중에 이러한 현상을 발견하면 먼저 해당 표면을 닦거나 삽으로 파내고 시멘트가 완전히 마를 때까지 기다린 후, 실링 프라이머를 바르고 품질 좋은 천연석 페인트를 선택하여 사용하세요.
04
껍질이 벗겨지고 갈라짐
원인:
바탕재의 습도가 높거나, 표면 처리가 깨끗하지 않거나, 붓질 방법이 잘못되었거나, 품질이 떨어지는 프라이머를 사용하면 도막이 바탕면에서 벗겨질 수 있습니다.
해결책:
이 경우, 먼저 벽에 누수가 있는지 확인해야 합니다. 누수가 있다면 먼저 누수 문제를 해결해야 합니다. 그런 다음 벗겨진 페인트와 느슨한 재료를 제거하고, 문제가 있는 표면에 내구성이 좋은 퍼티를 바른 후 프라이머로 마감 처리합니다.
05
수포
도막이 마르면 표면에 크기가 제각각인 기포가 생기는데, 손으로 누르면 약간 탄력이 느껴집니다.
원인:
1. 바탕면이 습한 상태이고, 수분 증발로 인해 페인트 막이 부풀어 오릅니다.
2. 분사 시 압축 공기에는 수증기가 포함되어 있으며, 이 수증기가 페인트와 섞입니다.
3. 프라이머가 완전히 마르지 않은 상태에서 비가 오면 상도 도료를 다시 도포합니다. 프라이머가 마르면 가스가 발생하여 상도 도료를 들어 올립니다.
해결책:
도막이 약간 들뜬 경우, 도막이 마른 후 물사포로 매끄럽게 다듬고 상도 도료를 덧칠하면 됩니다. 도막 손상이 심한 경우에는 기존 도막을 제거하고 하도층을 완전히 건조시킨 후, 석재 질감 페인트를 뿌려야 합니다.
06
층층이 쌓이는 현상(또는 물린 바닥 현상)
층층이 쌓이는 현상이 발생하는 이유는 다음과 같습니다.
붓질을 할 때 프라이머가 완전히 마르지 않은 상태에서 상도 도료의 희석 성분이 하도 프라이머를 팽창시켜 도막이 수축하고 벗겨지는 현상이 발생합니다.
해결책:
도장 시공은 지정된 시간 간격에 따라 진행해야 하며, 도료를 너무 두껍게 도포해서는 안 되고, 하도 도료가 완전히 건조된 후에 상도 도료를 도포해야 합니다.
07
처진
건설 현장에서는 페인트가 벽에서 흘러내리거나 처지면서 눈물 자국이나 물결 모양을 형성하는 경우가 흔히 있는데, 이를 흔히 '티어드롭(teardrops)'이라고 부릅니다.
이유는 다음과 같습니다.
1. 도막이 한 번에 너무 두껍게 형성됩니다.
2. 희석 비율이 너무 높습니다.
3. 사포질하지 않은 기존 페인트 표면에 직접 붓을 대십시오.
해결책:
1. 여러 번 덧바르되, 매번 얇게 펴 발라주세요.
2. 희석 비율을 낮추십시오.
3. 브러시질할 물체의 기존 페인트 표면을 사포로 문지릅니다.
08
주름: 페인트 막에 물결 모양의 주름이 생깁니다.
원인:
1. 도막이 너무 두꺼워서 표면이 수축합니다.
2. 두 번째 페인트칠을 할 때, 첫 번째 페인트는 아직 마르지 않았습니다.
3. 건조 시 온도가 너무 높습니다.
해결책:
이를 방지하려면 페인트를 너무 두껍게 바르지 말고 고르게 칠해야 합니다. 페인트칠 사이에는 충분한 간격을 두어야 하며, 첫 번째 페인트층이 완전히 마른 후에 두 번째 페인트를 칠해야 합니다.
09
교차 오염 발생은 심각한 수준입니다.
원인:
표면층은 시공 과정에서 격자 분포에 주의를 기울이지 않아 말려 올라가는 현상이 나타났습니다.
해결책:
시공 과정에서 교차 오염으로 인한 손상을 방지하기 위해 모든 시공 단계를 철저히 준수해야 합니다. 또한, 노화 방지, 고온 내성 및 강력한 방사선 저항성을 갖춘 보조 코팅을 충진재로 사용하여 교차 오염을 줄일 수 있습니다.
10
광범위한 얼룩짐
원인:
시멘트 모르타르는 넓은 면적에 시공하면 건조 시간이 오래 걸려 균열이나 공동이 생길 수 있습니다. 반면 MT-217 벤토나이트는 천연석 페인트에 사용되어 시공이 매끄럽고 긁힘이 적습니다.
해결책:
기초 공사 시 미장 과정에서 평균적인 분할 처리를 하고 모르타르를 고르게 펴 발라야 합니다.
11
물과 접촉 시 하얗게 변색되고, 내수성이 떨어집니다.
현상 및 주요 원인:
천연석 페인트 중 일부는 비에 젖거나 씻겨 내려가면 하얗게 변했다가 날씨가 맑아지면 원래 상태로 돌아옵니다. 이는 천연석 페인트의 내수성이 좋지 않다는 것을 보여주는 직접적인 현상입니다.
1. 유화액의 품질이 낮다
유화액의 안정성을 높이기 위해 저급 또는 저품질 유화액에는 종종 과도한 계면활성제가 첨가되는데, 이는 유화액 자체의 내수성을 크게 저하시킵니다.
2. 로션 양이 너무 적습니다.
고품질 에멀젼의 가격은 비쌉니다. 제조업체는 비용 절감을 위해 소량의 에멀젼만 첨가하는 경우가 많습니다. 그 결과, 리얼스톤 페인트의 도막이 건조 후 밀도가 낮고 느슨해지며, 도막의 수분 흡수율이 상대적으로 높아 접착력이 떨어집니다. 비가 오는 날씨에는 빗물이 도막 속으로 스며들어 리얼스톤 페인트가 하얗게 변색될 수 있습니다.
3. 과도한 증점제
천연석 페인트를 제조하는 업체들은 증점제로 카르복시메틸셀룰로오스, 하이드록시에틸셀룰로오스 등을 다량 첨가하는 경우가 많습니다. 이러한 물질들은 수용성 또는 친수성으로, 페인트가 막을 형성한 후에도 코팅에 남아 있어 코팅의 내수성을 크게 저하시킵니다.
해결책:
1. 품질 좋은 로션을 선택하세요
제조업체는 원료 단계부터 천연석 페인트의 방수성을 향상시키기 위해 내수성이 뛰어난 고분자 아크릴 폴리머를 필름 형성 물질로 선택해야 합니다.
2. 유화 비율을 높이십시오
제조업체는 유화제의 비율을 높이고, 천연석 페인트 유화제 첨가량에 대한 비교 테스트를 많이 실시하여 천연석 페인트 도포 후 빗물 침투를 차단하는 조밀하고 완벽한 도막이 형성되도록 해야 합니다.
3. 친수성 물질의 비율을 조절하십시오.
제품의 안정성과 작업성을 확보하기 위해서는 셀룰로오스와 같은 친수성 물질을 첨가해야 합니다. 핵심은 정확한 균형점을 찾는 것인데, 이를 위해서는 제조업체가 수많은 반복 시험을 통해 셀룰로오스와 같은 친수성 물질의 특성을 연구하고 적절한 비율을 찾아야 합니다. 이는 제품의 효과를 보장할 뿐만 아니라 내수성에 미치는 영향을 최소화합니다.
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물 튀김, 심각한 낭비
현상 및 주요 원인:
천연석용 페인트 중 일부는 분사 시 모래가 떨어져 나가거나 튀어 오를 수 있습니다. 심한 경우 페인트의 약 1/3이 낭비될 수 있습니다.
1. 자갈의 부적절한 입도 분포
천연 석재 페인트에 사용되는 파쇄석 입자는 균일한 크기의 입자를 사용할 수 없으며, 다양한 크기의 입자를 혼합하여 사용해야 합니다.
2. 부적절한 건설 작업
분무기의 직경이 너무 크거나, 분무기 압력이 제대로 선택되지 않았거나, 기타 요인으로 인해 분무액이 튀는 현상이 발생할 수 있습니다.
3. 코팅 점도 불량
페인트의 점도를 제대로 조절하지 않으면 분사 시 모래가 떨어지거나 튀어 재료가 낭비될 수 있습니다.
해결책:
1. 자갈 경사도를 조정합니다.
시공 현장 관찰을 통해 입자 크기가 작은 천연 쇄석을 과도하게 사용하면 도막 표면의 질감이 저하되고, 입자 크기가 큰 쇄석을 과도하게 사용하면 도막이 튀거나 모래가 유실되는 현상이 발생하기 쉽다는 것을 알게 되었습니다. 균일한 표면을 얻기 위해서는 입자 크기가 작은 쇄석을 과도하게 사용하는 것이 중요합니다.
2. 건설 작업 조정
만약 총기 문제라면, 총기 구경과 압력을 조정해야 합니다.
3. 페인트 농도를 조절하십시오
페인트의 점도가 원인이라면 점도를 조절해야 합니다.
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리얼 스톤 페인트
현상 및 주요 원인:
1. 기저층의 pH가 미치는 영향: pH가 9보다 크면 백화 현상이 발생합니다.
2. 시공 과정에서 도막 두께가 고르지 않으면 백화 현상이 발생하기 쉽습니다. 또한, 천연석 페인트 분사량이 너무 적거나 도막이 너무 얇아도 백화 현상이 발생할 수 있습니다.
3. 천연석 페인트 제조 과정에서 셀룰로오스 함량이 지나치게 높아 백화 현상이 발생하는 직접적인 원인이 됩니다.
해결책:
1. 하층부의 pH를 엄격하게 관리하고, 알칼리성 물질의 침전을 방지하기 위해 알칼리성 물질에 내성이 있는 밀봉 프라이머를 사용하여 후처리하십시오.
2. 일반적인 시공량을 엄격히 준수하고, 편법을 쓰지 마십시오. 천연석 페인트의 일반적인 이론적 도포량은 평방미터당 약 3.0~4.5kg입니다.
3. 증점제로서 셀룰로오스 함량을 적절한 비율로 조절한다.
14
천연석 페인트 변색
천연석 페인트의 황변 현상은 단순히 색상이 노랗게 변하는 것으로, 외관에 영향을 미칩니다.
현상 및 주요 원인:
제조업체들은 품질이 떨어지는 아크릴 에멀젼을 결합제로 사용합니다. 이 에멀젼은 햇빛의 자외선에 노출되면 분해되어 색소가 침전되고 결국 황변 현상을 일으킵니다.
해결책:
제조업체는 제품 품질 향상을 위해 고품질 유화제를 결합제로 선택해야 합니다.
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도막이 너무 부드럽다
현상 및 주요 원인:
품질이 우수한 천연석 페인트 도막은 매우 단단하여 손톱으로 뜯어낼 수 없습니다. 도막이 너무 부드러운 것은 주로 에멀젼 선택이 부적절하거나 함량이 낮아 도막 형성 시 코팅의 밀착성이 부족하기 때문입니다.
해결책:
천연석 페인트를 생산할 때 제조업체는 라텍스 페인트와 동일한 에멀젼을 선택해서는 안 되며, 응집력이 더 높고 필름 형성 온도가 더 낮은 복합 용액을 선택해야 합니다.
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색수차
현상 및 주요 원인:
같은 로트의 페인트라도 같은 벽에 사용하면 색상 차이가 발생할 수 있습니다. 천연석 페인트 코팅의 색상은 모래와 돌의 색상에 따라 완전히 결정됩니다. 지질 구조로 인해 각 로트의 유색 모래는 필연적으로 색상 차이를 갖게 됩니다. 따라서 재료를 사용할 때는 동일한 채석장에서 생산된 유색 모래를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이렇게 하면 색상 차이를 최소화할 수 있습니다. 페인트를 보관할 때 표면에 층이 생기거나 색상이 뭉치는 현상이 나타날 수 있는데, 이는 도포 전에 충분히 섞지 않았기 때문입니다.
해결책:
가능한 한 같은 벽에는 같은 배치의 페인트를 사용해야 하며, 보관 시에는 페인트를 배치별로 나누어 보관하고, 사용 전에는 충분히 저어주어야 합니다. 재료를 공급할 때는 채석장에서 가공한 같은 배치의 유색 모래를 사용하는 것이 가장 좋으며, 전체 배치를 한 번에 수입해야 합니다.
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털 코팅이 고르지 않고 수염이 뚜렷하게 남아 있습니다.
현상 및 주요 원인:
같은 로트의 페인트를 사용하지 않았거나, 보관 중 페인트가 겹치거나 표면층이 떠 있는 경우, 분사 전 페인트를 충분히 섞지 않았거나 페인트 점도가 다른 경우, 분사 중 공기압이 불안정한 경우, 분사 중 마모 또는 설치 오류로 인해 스프레이 건 노즐의 직경이 변한 경우, 혼합 비율이 부정확하거나 재료가 고르게 혼합되지 않은 경우, 도막 두께가 일정하지 않은 경우, 시공 구멍을 제때 메우지 않았거나 후처리 과정에서 눈에 띄는 잔여물이 생긴 경우, 상도 도막에 잔여물이 뚜렷하게 보이는 경우 등이 도장 불량의 원인이 될 수 있습니다.
해결책:
혼합 비율 및 점도와 같은 관련 요소를 관리할 수 있도록 전문 인력이나 제조업체를 배치해야 합니다. 시공 구멍이나 비계 개구부는 사전에 막고 보수해야 합니다. 가능한 한 동일 배치의 페인트를 사용해야 하며, 페인트는 배치별로 보관하고 분사 전에 충분히 저어주어야 합니다. 또한 분사 시 스프레이 건 노즐을 제때 점검하고 노즐 압력을 조절해야 합니다. 시공 중에는 잔여물을 하부 격자 이음매 또는 배관이 잘 보이지 않는 곳으로 버려야 합니다. 도막 두께를 적절히 조절하여 도막이 겹쳐져 색상이 달라지는 것을 방지해야 합니다.
18
코팅이 부풀어 오르고, 팽창하고, 갈라짐
현상 및 주요 원인:
도장 시공 중 하층의 함수율이 과도하거나, 시멘트 모르타르 및 콘크리트 하층의 양생 기간이 부족하거나 양생 온도가 너무 낮아 강도가 충분하지 않거나, 혼합 모르타르 하층의 설계 강도가 너무 낮거나, 시공 중 배합 비율이 잘못되었거나, 하부 마감을 하지 않았거나, 주 도장면이 완전히 건조되기 전에 상부 도장을 도포했거나, 하층에 균열이 발생했거나, 하부 미장을 필요한 만큼 나누지 않았거나, 나눈 블록이 너무 컸거나, 시멘트 모르타르 면적이 너무 넓어 건조 수축률이 달라 하층에 균열이 생기고 심지어 표면층까지 균열이 발생할 수 있거나, 하층 미장의 품질을 확보하기 위해 시멘트 모르타르를 층층이 미장하지 않았거나, 한 번에 너무 많은 양을 분사하거나, 도막이 너무 두껍거나, 희석이 부적절하거나, 도료 자체의 성능 결함 등이 도장 균열의 원인이 될 수 있습니다. 기온차가 크면 내부와 외부층의 건조 속도가 달라지고, 표면은 건조하지만 내부가 건조하지 않으면 균열이 발생합니다.
해결책:
프라이머는 요구 사항에 따라 나누어 사용해야 하며, 기초층 미장 시 모르타르 배합 비율을 엄격하게 준수하고 층층이 미장해야 합니다. 시공은 시공 절차 및 시방서에 따라 진행해야 하며, 원재료의 품질을 엄격하게 관리해야 합니다. 다층 미장 시에는 각 층의 건조 속도를 조절하고, 분사 간격을 약간 더 넓게 유지하는 것이 좋습니다.
19
코팅 벗겨짐, 손상
현상 및 주요 원인:
도장 시공 중 하층의 수분 함량이 과도하거나, 외부 기계적 충격을 받았거나, 시공 온도가 너무 낮아 도막 형성이 불량하거나, 테이프 제거 시기가 부적절하거나 방법이 잘못되어 도막이 손상되었거나, 외벽 하단에 시멘트 기초가 없거나, 일치하는 백커버 페인트를 사용하지 않은 경우 등이 원인이 될 수 있습니다.
해결책:
시공은 시공 절차 및 시방서에 따라 수행되어야 하며, 시공 중 완제품 보호에 각별히 주의를 기울여야 합니다.
20
건설 중 심각한 교차 오염 및 변색
현상 및 주요 원인:
코팅 안료의 색상은 시간이 지남에 따라 바래고, 바람, 비, 햇빛에 노출되면 색상이 변합니다. 또한 시공 과정에서 각 분야 간의 부적절한 시공 순서는 교차 오염을 유발할 수 있습니다.
해결책:
자외선 차단, 노화 방지 및 햇빛 차단 안료가 함유된 페인트를 선택하고, 시공 중 물 첨가량을 엄격하게 조절하여 색상을 맞추기 위해 중간에 임의로 물을 추가하지 않도록 해야 합니다. 표면 오염을 방지하기 위해 도장 완료 후 24시간이 지나면 마감 페인트를 제때 칠해야 합니다. 마감 페인트를 칠할 때는 흘러내리거나 너무 두껍게 칠해져 얼룩덜룩해지지 않도록 주의해야 합니다. 시공 과정에서는 전문가 간 교차 오염이나 시공 중 손상을 방지하기 위해 시공 절차에 따라 체계적으로 시공해야 합니다.
스물한
음양 각도 균열
현상 및 주요 원인:
때때로 음양 모서리 부분에서 균열이 발생할 수 있습니다. 음양 모서리는 두 개의 교차면입니다. 건조 과정에서 음양 모서리 부분의 도막에는 서로 다른 방향의 장력이 동시에 작용하여 균열이 발생하기 쉽습니다.
해결책:
균열의 음양 모서리 부분을 발견하면 분무기를 사용하여 얇게 다시 분사하고, 균열 전체가 덮일 때까지 30분 간격으로 반복 분사하십시오. 새로 분사하는 음양 모서리 부분에는 한 번에 두껍게 분사하지 않도록 주의하고, 얇게 여러 겹 분사하는 방식을 사용하십시오. 분무기는 음양 모서리에서 멀리 떨어뜨려 놓고, 빠르게 움직여야 하며, 수직으로 분사하지 말고 좌우로 분사하여 분무액이 음양 모서리 부분까지 퍼지도록 하십시오.
게시 시간: 2024년 4월 25일