재분산성 라텍스 분말은 시멘트, 소석회, 석고 등의 다른 무기 결합제 및 메틸히드록시프로필셀룰로오스 에테르, 전분 에테르, 리그노셀룰로오스, 소수성제 등의 다양한 골재, 충전제 및 기타 첨가제와 물리적으로 혼합하여 건식 모르타르를 제조합니다. 건식 모르타르에 물을 넣고 교반하면 친수성 보호 콜로이드와 기계적 전단력에 의해 라텍스 분말 입자가 물에 분산됩니다. 일반적인 재분산성 라텍스 분말의 분산 시간은 매우 짧으며, 이 재분산 시간 지표는 품질을 검사하는 중요한 매개변수 중 하나입니다. 혼합 초기 단계에서 라텍스 분말은 이미 모르타르의 유동성과 작업성에 영향을 미치기 시작합니다.
세분화된 라텍스 분말마다 특성과 변형이 다르기 때문에 이러한 효과 또한 다양하며, 일부는 유동성을 향상시키는 효과를, 일부는 요변성을 증가시키는 효과를 나타냅니다. 이러한 효과의 메커니즘은 여러 측면에서 비롯되는데, 분산 과정에서 라텍스 분말이 물과의 친화도에 미치는 영향, 분산 후 라텍스 분말의 점도 차이, 보호 콜로이드의 영향, 시멘트와 물 사이의 계면의 영향 등이 포함됩니다. 또한 모르타르 내 공기 함량 증가 및 기포 분포, 자체 첨가제의 영향 및 다른 첨가제와의 상호작용 또한 영향을 미칩니다. 따라서 재분산성 라텍스 분말의 맞춤형 세분화 선택은 제품 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 일반적으로 재분산성 라텍스 분말은 모르타르의 공기 함량을 증가시켜 모르타르 시공을 윤활하고, 특히 보호 콜로이드 성분을 포함한 라텍스 분말의 물에 대한 친화력과 점도를 높여 모르타르의 응집력을 향상시키고 작업성을 개선하는 역할을 한다고 여겨집니다. 이후 라텍스 분말 분산액을 함유한 습식 모르타르를 시공면에 도포합니다. 기저층의 수분 흡수, 시멘트 수화 반응에 의한 수분 소모, 표면수의 휘발 등 세 가지 단계에서 수분이 감소함에 따라 수지 입자들이 점차 서로 가까워지고 계면이 점차 융합되어 최종적으로 연속적인 고분자 막을 형성하게 됩니다. 이 과정은 주로 모르타르의 기공과 고체 표면에서 발생합니다.
이 과정을 비가역적으로 만들기 위해서는, 즉 고분자 필름이 다시 물과 접촉하더라도 다시 분산되지 않도록 하기 위해서는, 재분산성 라텍스 분말의 보호 콜로이드가 고분자 필름 시스템에서 분리되어야 한다는 점을 강조해야 합니다. 알칼리성 시멘트 모르타르 시스템에서는 시멘트 수화에 의해 생성된 알칼리에 의해 비누화되고, 동시에 석영 유사 물질의 흡착이 친수성 콜로이드의 보호 없이 시스템에서 점차 분리되기 때문에 이러한 문제는 발생하지 않습니다. 재분산성 라텍스 분말을 한 번 분산시켜 형성된 불용성 콜로이드는 건조 조건뿐만 아니라 장기간 물에 침지된 조건에서도 기능을 발휘할 수 있습니다. 석고 시스템이나 충전제만 포함된 시스템과 같은 비알칼리성 시스템에서는 어떤 이유로든 보호 콜로이드가 최종 폴리머 필름에 부분적으로 남아 필름의 내수성에 영향을 미칩니다. 그러나 이러한 시스템은 장기간 물에 침지하는 용도로 사용되지 않고 폴리머가 고유의 기계적 특성을 유지하기 때문에 이러한 시스템에서 재분산성 라텍스 분말을 사용하는 데에는 영향을 미치지 않습니다.
최종 폴리머 필름이 형성됨에 따라, 경화된 모르타르 내에는 무기 및 유기 결합제로 구성된 골격 시스템이 형성됩니다. 즉, 수경성 재료는 취성이 있고 단단한 골격을 형성하고, 재분산성 라텍스 분말은 그 틈새와 고체 표면 사이에 필름을 형성하여 유연하게 연결됩니다. 이러한 연결은 마치 여러 개의 작은 스프링이 단단한 골격에 연결된 것과 같습니다. 라텍스 분말로 형성된 폴리머 수지 필름의 인장 강도는 일반적으로 수경성 재료보다 한 자릿수 이상 높기 때문에 모르타르 자체의 강도, 즉 응집력이 향상됩니다. 폴리머의 유연성과 변형성은 시멘트와 같은 단단한 구조보다 훨씬 높기 때문에 모르타르의 변형성이 향상되고 응력 분산 효과가 크게 개선되어 모르타르의 균열 저항성이 향상됩니다.
게시 시간: 2023년 3월 7일