Çin'de kuru harç endüstrisinin hızlı gelişmesiyle birlikte, seramik karo yapıştırıcısının kullanımı da yaygınlaşmıştır. Peki, seramik karo yapıştırıcısının pratik uygulamasında ne gibi sorunlar ortaya çıkabilir? Bugün, bu soruyu detaylı olarak yanıtlamaya yardımcı olacağız!
A) Fayans yapıştırıcısı neden kullanılır?
1) Şu anda seramik karo pazarında tuğlanın pazar payı giderek artıyor.
Büyük fayanslar (örneğin 800x800 mm) kolayca sarkabilir. Geleneksel fayans yapıştırma yöntemlerinde genellikle sarkma dikkate alınmaz ve fayansın kendi ağırlığıyla sarkması yapıştırma gücünü büyük ölçüde azaltır.
Günümüzde seramik karoların yapıştırılmasında genellikle karoların arka yüzüne çimento harcı ile bağlayıcı sürülür ve ardından duvara bastırılarak kauçuk çekiçle düzeltilir. Ancak seramik karoların yüzey alanı nispeten büyük olduğundan, çimento harcı bağlayıcı tabakasındaki tüm havanın giderilmesi zordur, bu nedenle boşluk oluşması ve yapışmanın sağlam olmaması kolaydır.
2) Piyasada bulunan çok amaçlı cam tuğlaların su emme oranı nispeten düşüktür (≤0,2%).
Yüzeyi pürüzsüz, su emme oranı çok düşük seramik karo, yapışma daha zor, geleneksel seramik karo yapıştırıcıları artık gereksinimleri karşılayamıyor, yani şu anda piyasada satılan seramik karolar ile geçmişte üretilen seramik karolar arasında çok büyük bir fark var, ancak kullandığımız yapıştırıcı ve uygulama yöntemi eskisi gibi çok geleneksel.
İkincisi, derz dolgu malzemesi ve beyaz çimento derz dolgusu arasındaki fark.
1) Derz doldurma işinin uzun kariyeri boyunca birçok dekorasyon ekibi derzleri doldurmak için çimento kullanır.
2) Beyaz çimentonun dayanıklılığı güçlü değildir. Başlangıçta sorun yokmuş gibi görünse de, uzun süre sonra seramik karo yüzeyi ile kenarı arasında çatlaklar ve yarıklar oluşacaktır.
3) Islak yerlerde renk değişimi de olur (siyah ve yeşil saç telleri gibi) ve çimento suyu emer. Ayrıca, içindeki seramik karoya yansıyan bazı kirli şeyleri de emebilir ve renk bozulmasına neden olabilir. Aynı zamanda, alkaliye karşı da hassastır.
Üçüncüsü, seramik karoların aşırı suya maruz kalmasıyla nasıl başa çıkılır?
Genellikle sırlı tuğla kullanılırken, seramik karo yapıştırıcısı genellikle suya batırılmaya gerek duymaz; suya batırıldıktan sonra inşaat zorluğu yaşanır. Dikkatsizce aşırı suya batırılırsa, karo sırına zarar vermemek şartıyla, kurutulduktan sonra inşaata başlanmalıdır.
Dört, bölünmüş tuğla, derz dolgu maddesi kirliliğinden arındırılmış antika tuğla
1) Temizliği zordur, tasarımda aynı renkte dolgu macunu kullanılması göz önünde bulundurulmalı, dolgu işleminden önce profesyonel koruma önlemleri alınmalı, kuru kanca kullanılması ve ardından özel aletlerle derzlerin kaydırılması uygun olacaktır;
2) İnşaat sırasında, sızdırmazlık malzemesi kuruduktan sonra, yüzeydeki sızdırmazlık malzemesini 2 saat içinde sert bir fırça ile temizleyin ve ardından yüzeyi normal bir fırça ile temizleyin;
3) Derz dolgu maddesiyle kirlenmiş yüzey, derz dolgu maddesiyle kuru sabitleme işleminden 10 gün sonra zayıf asit ve su ile temizlenebilir; kalıntı bırakmaz.
Beşinci olarak, karo yapıştırıcısının suya batırılması ve donma-çözülme hasar mekanizması
1) Tatlı su erozyonu: Su girdiğinde Ca(OH)2 çözünür ve bu da yapının yavaş yavaş gevşemesine ve hatta yıkılmasına neden olur;
2) Polimerin şişmesi, bazı polimerler film halinde kurusa bile, suyun genleşme nedeniyle suyu emmesi;
3) Arayüzey gerilimi: Harç suyu emdikten sonra, su iç kılcal duvarının arayüzey gerilimini değiştirecek ve arayüzey kuvvetini etkileyecektir;
4) Islak şişme ve kuruma sonrasında hacim genişleyip daralacak ve bu da gerilme kaynaklı kırılmaya yol açacaktır.
Not: Harçtaki su, donma noktasının altında (buzun genleşme katsayısı %9) olduğunda donar ve genleşir. Genleşme kuvveti harcın kohezyon gücünü aştığında, donma-çözülme kaynaklı arıza meydana gelir.
Altı, 801 numaralı yapıştırıcı ve yapıştırıcı tozu, yeniden dağılabilen lateks tozunun yerini alabilir mi?
801 numaralı ürün, seramik karo yapıştırıcısının sertleştikten sonraki performansını iyileştirmek için belirgin bir şekilde kullanılmış olup, özellikle suya dayanıklıdır ve donma-çözülme direncine sahiptir.
Yedinci olarak, seramik karo yapıştırıcısı kanca olarak kullanılabilir.
Olumsuz yanı, her ikisinin de performans endekslerinin farklı olmasıdır; seramik karo yapıştırıcısı temel olarak topaklanma özelliğine ihtiyaç duyarken, dolgu macunu esneklik, hidrofobiklik ve alkaliliğe karşı direnç gerektirir; maliyeti düşürmek için şu anda piyasada bu iki özelliğin birleşimi sağlanabilmektedir.
Sekizinci olarak, seramik karo kauçuk tozu ve HPMC rolü
Kauçuk tozu – ıslak karıştırma durumunda sistemin kıvamını ve pürüzsüzlüğünü iyileştirir. Polimerin özellikleri sayesinde, ıslak karıştırılmış malzemenin kohezyonu büyük ölçüde artar ve işlenebilirliğe büyük katkı sağlar. Kuruduktan sonra, pürüzsüz ve yoğun bir yüzey tabakasının yapışma kuvveti sağlanır ve kum ve taş arayüz etkisi ile gözeneklilik iyileştirilir. Eklenen miktarın sağlanması koşuluyla, arayüzde zengin bir entegre film oluşabilir, böylece seramik karo yapıştırıcısı belirli bir esnekliğe sahip olur, elastik modülü azalır ve suyu büyük ölçüde emerek termal deformasyon gerilimini azaltır. Daha sonra, su geçirmezlik, sıcaklık tamponlama, malzeme deformasyonunun tutarsızlığı (karo deformasyon katsayısı 6×10-6/℃, çimento beton deformasyon katsayısı 10×10-6/℃) ve diğer gerilimlere karşı dayanıklılık sağlar ve hava koşullarına karşı direnci artırır.
HPMC, özellikle ıslatma alanları için taze harçta iyi su tutma ve yapı oluşturma özelliği sağlar. Düzgün hidratasyon reaksiyonunu sağlamak için, alt tabakanın aşırı su emilimini ve yüzey suyu buharlaşmasını önleyebilir. Hava geçirgenliği (1900 g/L - 1400 g/L PO 400 kum 600 HPMC 2) sayesinde, karo yapıştırıcısının yoğunluğu azalır, malzeme tasarrufu sağlanır ve sertleşmiş harç gövdesinin elastik modülü düşer.
Dokuzuncu soru: Seramik karo yapıştırıcısı nasıl kullanılmaz?
1) Karo yapıştırıcısı, modifiye edilmiş kuru karıştırma harcıdır, suyla karıştırılır ve geleneksel çimento harcına kıyasla daha yapışkandır; inşaat personelinin bir adaptasyon süreci geçirmesi gerekir;
2) Su ile iyice karıştırılmış seramik karo yapıştırıcısı kullanım sürecinde kuruyup katılaşır ve yapı oluşturamaz hale gelirse, bunun nedeni çoğunlukla statik bekleme süresinin çok uzun olmasıdır; bu durumda kullanımı bırakılmalıdır.
Onuncu nedenler: Sızdırmazlık malzemesinin renk farklılığına yol açan sebepler
1) Malzemenin kendi renk farklılığı;
2) Eklenen su miktarının tutarsız olması;
3) İnşaat sonrası aşırı hava koşulları;
4) İnşaat yöntemlerindeki değişiklikler.
Diğer yandan, temiz yüzey tabakasında su tüketimi çok fazla, yerel sığlıktan kaynaklanan düzensiz artık su ve aşırı asitli temizlik maddesi kullanımı da yukarıdaki sorunlara yol açacaktır.
On bir, sırlı fayanslarda neden küçük çatlaklar oluşur?
Karo sırının çok ince olması nedeniyle, yapıştırma işlemi için sert seramik karo yapıştırıcısı kullanın; kuruduktan sonra daha da büyüyerek sırda çatlaklar oluşmasına neden olur. Bu nedenle esnek seramik karo yapıştırıcısı kullanmanız önerilir.
12. Seramik karo yapıştırıldıktan sonra neden sıkıştırıldığında sır kırılır?
Yapım sırasında derz bırakılmadığı için seramik karo, ısı ve soğuk büzülme değişimine maruz kalır ve uzun kaplumbağa şeklinde çatlaklar oluşur.
On üçüncü örnekte, 2-3 boyutlu uygulamadan sonra bile karo yapıştırıcısının yeterli mukavemete sahip olmaması, elle hafifçe bastırıldığında neden böyle olduğu sorusu akla geliyor.
1) Düşük sıcaklık, koruyucu önlem alınmaması, normal sertleşmeyi zorlaştırır;
2) Yapı çok kalın, yüzey sertleşmesi sonucu iç su çok fazla kabuk sarma etkisi yaratıyor;
3) Bazın su emme oranı çok düşük;
4) Tuğlanın boyutu çok büyük.
14. Çimento esaslı seramik karo yapıştırma işleminde tuğlaya çimento esaslı yapıştırıcı kullanıldıktan sonra, katılaşma süresi ne kadardır?
Genellikle sertleşmesi için 24 saat gerekir; düşük sıcaklık veya yetersiz havalandırma durumunda bu süre daha da uzar.
On beş, taş döşemesinden 6 ay sonra çatlama meydana geldi, sebebi
1) Temel yüzeyinde oturma;
2) Genleşme yer değiştirmesi;
3) Sıkıştırma deformasyonu;
4) Taşın iç yapısındaki kusurlar (doğal doku, çatlaklar), bu durum yalnızca birkaç parçada görülür;
5) Karo yüzeyine noktasal yük veya yerel darbe;
6) Fayans yapıştırıcısı serttir;
7) Çimento ana plakadaki çatlaklar ve derzler iyi onarılmamış.
On altı, seramik karo boş tambur veya düşme nedeni
1) Fayans yapıştırıcısı uyumlu değil;
2) Sert taban yüzeyi montaj gereksinimlerini karşılamıyor ve deformasyon var (örneğin hafif bölme duvarı);
3) Tuğlanın arka yüzü temizlenmemiş (toz veya ayırıcı madde kalıntısı);
4) Büyük tuğlaların arka yüzeyleri boyanmamıştır;
5) Fayans yapıştırıcısının miktarı yeterli değil;
6) Titreşime eğilimli taban yüzeylerinde, döşeme işleminden sonra kauçuk çekiçle çok sert vurulması, tuğlanın uçlarının montaj ucuna göre etkilenmesine ve arayüzün gevşemesine neden olur;
7) Taban yüzeyinin düzgün olmaması ve seramik karo yapıştırıcısının farklı kalınlıkta olması, kuruma sonrasında yetersiz büzülmeye neden olur;
8) Açma süresinden sonra yapıştırıcıyı sürün;
9) Çevresel değişiklik;
10) Genleşme derzleri gerekliliklere uygun şekilde yerleştirilmediği için iç gerilmeler oluşmaktadır;
11) Taban yüzeyindeki genleşme derzine tuğlaları yerleştirin;
12) Bakım sırasında oluşan şok ve dış titreşimler.
A. Çimento, hidrolik bir çimentolama malzemesidir. Yüksek basınç dayanımı, elastik modülü ve su direnci, onu yapısal duvarcılık malzemelerinin önemli bir bileşeni haline getirir. Bunun nedeni, çimento harcının ilk prizlenme, yoğunlaşma ve sertleşmeden önce gözeneklere nüfuz edebilmesi ve anahtar deliğine yerleştirilen bir anahtar gibi mekanik ankraj görevi görerek kaplama malzemesi ile temel malzemeyi birbirine bağlamasıdır.
Yukarıda belirtilen yapıştırıcılar seramik tuğlalara belirli bir yapışma özelliğine sahiptir (%15-30), ancak EN12004 standardına göre 14 gün + 14 gün 70℃ + 1 gün süreyle kültüre edildikten sonra etkileri kaybolacaktır. Özellikle günümüzde kullanılan seramik tuğlalarda (%1-5) ve homojen tuğlalarda (%0,1) mekanik ankraj etkisi etkili bir rol oynayamamaktadır.
B, çimento ve 108 tutkal bazlı bağlayıcı, lateks tozunun yeniden dağılımında, yüksek elastik modülü nedeniyle geçiş ürünleri olarak tam olarak kabul görmemiştir; bu nedenle, büzülme, sıcaklık ve diğer faktörler nedeniyle seramik karo ve alt tabakanın deformasyonundan kaynaklanan iç gerilimi ortadan kaldıramaz. İç gerilim serbest bırakılmadığında, seramik karonun sonunda kabarmasına, çatlamasına ve pul pul dökülmesine neden olur. (Yukarıdaki tipik örnekte gösterildiği gibi)
Özetle, tuğla dekorasyonu gibi farklı malzemelerden oluşan çok katmanlı dış cephe yalıtım sistemlerinde (EIFS, büyük kalıplı yapı vb.), güvenliğini sağlamak için farklı malzemeler arasındaki elastik modülün uyumuna, ara yapıştırıcının esnekliğine, sistem geçirgenliğine ve iç gerilimin azaltılmasına veya ortadan kaldırılmasına odaklanılmalıdır. Uygulama, "uyumluluk" ilkesinin benimsenmesinin, sadece yüksek yapışma mukavemeti sağlayan "direnç" yönteminin izlenmesinden daha güvenli olduğunu kanıtlamıştır.
On yedi, seramik karo yapıştırıcısı (çimento) karıştırma işlemi
Besleme: Beslemeden önce su ekleyin.
Karıştırma: Suya eklenen malzeme önce eşit şekilde karıştırılır, 5-10 dakika bekletilerek tamamen olgunlaşması sağlanır, ardından kullanıma geçmeden önce 2-3 dakika daha karıştırılır.
On sekiz, seramik karo macunu için su geçirmez katman
Farklı su yalıtım malzemeleri, seramik karo yapıştırıcısının sağlamlığını etkiler. Poliüretan organik su yalıtım malzemeleri kullanıldığında, malzeme uyumsuzluğu nedeniyle tuğlaların ilerleyen dönemlerde kolayca yerinden çıkması olasıdır.
Yayın tarihi: 28 Nisan 2024