Märkäsekoitetulla laastilla tarkoitetaan sementtipohjaista materiaalia, hienoa kiviainesta, lisäainetta, vettä ja erilaisia komponentteja, jotka määritetään suorituskyvyn mukaan. Tietyssä suhteessa sekoitusasemalla mitattu ja sekoitettu laasti kuljetetaan käyttöpaikkaan sekoitusautolla. Säilytä laastiseos erityisessä astiassa ja käytä se määräajan kuluessa. Märkäsekoitetun laastin toimintaperiaate on samanlainen kuin kaupallisen betonin, ja kaupallinen betoniasema voi samanaikaisesti tuottaa märkäsekoitettua laastia.
1. Märkäsekoitetun laastin edut
1) Märkäsekoitettua laastia voidaan käyttää suoraan työmaalle kuljetuksen jälkeen ilman käsittelyä, mutta laasti on varastoitava ilmatiiviissä astiassa;
2) Märkäsekoitettu laasti valmistetaan ammattimaisessa tehtaassa, mikä edistää laastin laadun varmistamista ja valvontaa;
3) Märkäsekoitetun laastin raaka-aineiden valikoima on laaja. Kiviaines voi olla kuivaa tai märkää, eikä sitä tarvitse kuivata, joten kustannuksia voidaan alentaa. Lisäksi teollisuusjätteestä, kuten lentotuhkasta, ja teollisuusjätteestä, kuten teräskuonasta ja teollisuusjätteestä, voidaan sekoittaa suuri määrä keinotekoista konehiekkaa, mikä paitsi säästää resursseja myös alentaa laastin kustannuksia.
4) Rakennustyömaalla on hyvä ympäristö ja vähemmän saasteita.
2. Märkäsekoitetun laastin haitat
1) Koska märkäsekoitettu laasti sekoitetaan veden kanssa ammattimaisessa tuotantolaitoksessa ja kuljetusmäärä on kerrallaan suuri, sitä ei voida joustavasti säätää rakentamisen edistymisen ja käytön mukaan. Lisäksi märkäsekoitettu laasti on säilytettävä ilmatiiviissä astiassa kuljetuksen jälkeen rakennustyömaalle, joten työmaalle on perustettava tuhka-allas.
2) Liikenneolosuhteet rajoittavat kuljetusaikaa;
3) Koska märkäsekoitettua laastia varastoidaan rakennustyömaalla suhteellisen pitkään, laastin työstettävyydelle, sitoutumisajalle ja työsuorituskyvyn vakaudelle on tiettyjä vaatimuksia.
Hydroksipropyylimetyyliselluloosaa käytetään sementtilaastin vedenpidätysaineena ja hidastimena, jotta laastista tulisi pumpattava. Sideaineena rappauslaastissa se parantaa levitettävyyttä ja pidentää työaikaa. Hydroksipropyylimetyyliselluloosa-HPMC:n vedenpidätyskyky estää lietteen halkeilua liian nopean kuivumisen vuoksi levityksen jälkeen ja parantaa lujuutta kovettumisen jälkeen. Vedenpidätyskyky on hydroksipropyylimetyyliselluloosa-HPMC:n tärkeä ominaisuus, ja se on myös ominaisuus, johon monet kotimaiset märkäsekoituslaastin valmistajat kiinnittävät huomiota. Märkäsekoitetun laastin vedenpidätyskykyyn vaikuttavia tekijöitä ovat lisätyn HPMC:n määrä, HPMC:n viskositeetti, hiukkasten hienous ja käyttöympäristön lämpötila.
Kun märkäsekoitettu laasti on kuljetettu työmaalle, se on varastoitava ilmatiiviissä, vettä hylkivässä astiassa. Rautasäiliö on paras varastointitehokkuuden kannalta, mutta investointikustannukset ovat liian korkeat, mikä ei edistä suosiota ja käyttöä. Tuhka-altaan rakentamiseen voi käyttää tiiliä tai harkkoja, ja sitten pinta voidaan rapata vedenpitävällä laastilla (veden imeytymisaste alle 5 %), jolloin investointikustannukset ovat pienimmät. Vedenpitävän laastin rappaus on kuitenkin erittäin tärkeää, ja vedenpitävän rappauskerroksen laatu on varmistettava. Laastin halkeamien vähentämiseksi on parasta lisätä laastiin hydroksipropyylimetyyliselluloosa-HPMC-materiaalia. Tuhka-altaan pohjassa tulee olla tietty kaltevuus, jotta se on helppo puhdistaa. Tuhka-altaassa tulee olla katto, jolla on riittävästi suojaa sateelta ja auringolta. Laasti varastoidaan tuhka-altaaseen, ja tuhka-altaan pinta on peitettävä kokonaan muovikankaalla, jotta laasti on suljettu.
Hydroksipropyylimetyyliselluloosa-HPMC:n tärkeä rooli märkälaastissa on pääasiassa kolme näkökohtaa: ensimmäinen on erinomainen vedenpidätyskyky, toinen on vaikutus märkälaastin konsistenssiin ja tiksotropiaan, ja kolmas on vuorovaikutus sementin kanssa. Selluloosaeetterin vedenpidätyskyky riippuu pohjakerroksen vedenimeytymisestä, laastin koostumuksesta, laastikerroksen paksuudesta, laastin vedentarpeesta ja kovettumismateriaalin kovettumisajasta. Mitä suurempi hydroksipropyylimetyyliselluloosan läpinäkyvyys on, sitä parempi vedenpidätys on.
Märkäseoslaastin vedenpidätyskykyyn vaikuttavia tekijöitä ovat selluloosaeetterin viskositeetti, lisäysmäärä, hiukkasten hienous ja käyttölämpötila. Mitä suurempi selluloosaeetterin viskositeetti on, sitä parempi vedenpidätyskyky. Viskositeetti on tärkeä HPMC:n suorituskyvyn parametri. Samalla tuotteella eri menetelmillä mitatut viskositeettitulokset ovat hyvin erilaisia, ja joissakin eroissa on jopa kaksinkertainen määrä. Siksi viskositeettia verrattaessa on tehtävä vertailu samojen testimenetelmien välillä, mukaan lukien lämpötila, roottori jne.
Yleisesti ottaen mitä suurempi viskositeetti, sitä parempi vedenpidätyskyky. Kuitenkin mitä suurempi viskositeetti ja mitä suurempi HPMC:n molekyylipaino, sitä suurempi sen liukoisuuden väheneminen vaikuttaa negatiivisesti laastin lujuuteen ja rakenteellisiin ominaisuuksiin. Mitä suurempi viskositeetti, sitä selvempi laastin sakeutumisvaikutus on, mutta se ei ole suoraan verrannollinen. Mitä suurempi viskositeetti, sitä viskoosimpaa märkä laasti on, eli rakentamisen aikana se ilmenee tarttumisena kaapimeen ja vahvana tarttuvuutena alustaan. Mutta se ei ole hyödyllistä itse märän laastin rakenteellisen lujuuden lisäämiseksi. Rakentamisen aikana valumisenestokyky ei ole ilmeinen. Päinvastoin, jotkut keskikokoisen ja matalan viskositeetin omaavat modifioidut hydroksipropyylimetyyliselluloosat parantavat erinomaisesti märän laastin rakenteellista lujuutta.
Märkäsekoitetussa laastissa selluloosaeetterin (HPMC) lisäysmäärä on hyvin pieni, mutta se voi parantaa merkittävästi märkäsekoitetun laastin rakenneominaisuuksia, ja se on tärkein lisäaine, joka vaikuttaa laastin rakenneominaisuuksiin. Oikean hydroksipropyylimetyyliselluloosan kohtuullisella valinnalla on suuri vaikutus märkäsekoitetun laastin suorituskyvyn paranemiseen.
Julkaisun aika: 04.04.2023