Die Dispersionsbeständigkeit ist ein wichtiger technischer Kennwert zur Messung der Qualität von Antidispersionsmitteln.HydroxypropylmethylcelluloseEs handelt sich um eine wasserlösliche Polymerverbindung, auch bekannt als wasserlösliches Harz oder wasserlösliches Polymer. Sie erhöht die Konsistenz der Mischung durch Erhöhung der Viskosität des Anmachwassers. Es ist ein hydrophiles Polymermaterial, das sich in Wasser löst und eine Lösung oder dispergierbare Flüssigkeit bildet. Experimente zeigen, dass mit zunehmender Menge an Superplastifizierer des Naphthalinsystems die Dispersionsbeständigkeit von Frischzementmörtel abnimmt. Dies liegt daran, dass das hochwirksame Wasserreduktionsmittel der Naphthalinreihe zu den oberflächenaktiven Mitteln gehört. Bei Zugabe des Wasserreduktionsmittels zum Mörtel lagert es sich an die Oberfläche der Zementpartikel mit gleicher Ladung an. Die elektrostatische Abstoßung führt zur Auflösung der Flockungsstruktur der Zementpartikel, wodurch Wasser freigesetzt wird und ein Teil des Zements verloren geht. Gleichzeitig wurde festgestellt, dass mit steigendem HPMC-Gehalt die Dispersionsbeständigkeit von Frischzementmörtel zunimmt.
Festigkeitseigenschaften von Beton:
Im Brückenfundamentbau der Schnellstraße wurde ein HPMC-Unterwasser-Nichtdispersionsbetonzusatz verwendet, die Bemessungsfestigkeitsklasse war C25. Nach dem Basistest beträgt die Zementdosierung 400 kg, die Mischung aus Silicastaub 25 kg/m3.HPMCDie optimale Dosierung beträgt 0,6 % der Zementdosierung, das Wasser-Zement-Verhältnis 0,42, der Sandanteil 40 % und die Ausbeute des hocheffizienten Naphthalin-Fließmittels 8 % der Zementdosierung. Die Betonprobe erreichte nach 28 Tagen an der Luft eine durchschnittliche Festigkeit von 42,6 MPa. Die durchschnittliche Festigkeit des unter Wasser aus einer Fallhöhe von 60 mm in Wasser gegossenen Betons betrug nach 28 Tagen 36,4 MPa. Das Verhältnis der Festigkeit des unter Wasser und des an der Luft gebildeten Betons lag bei 84,8 %, was einen signifikanten Effekt belegt.
1. Die Zugabe von HPMC hat eine deutlich verzögernde Wirkung auf die Mörtelmischung. Mit steigender HPMC-Dosierung verlängert sich die Abbindezeit des Mörtels. Bei gleicher HPMC-Dosierung ist die Abbindezeit von Unterwassermörtel länger als die von Mörtel, der an der Luft abbindet. Diese Eigenschaft ist vorteilhaft für das Unterwasserpumpen von Beton.
2. Gemischt mit Hydroxypropylmethylcellulose weist frischer Zementmörtel eine gute Kohäsion auf, es tritt fast kein Ausbluten auf.
3. Die HPMC-Dosierung und der Wasserbedarf für den Mörtel sanken zunächst und stiegen dann deutlich an.
4. Die Zugabe von Wasserreduktionsmitteln verbessert das Problem des steigenden Wasserbedarfs des Mörtels, muss aber in angemessener Weise kontrolliert werden, da sie sonst manchmal die Unterwasserdispersionsbeständigkeit des frischen Zementmörtels verringert.
5. Zwischen den mit HPMC versetzten Zementnetzschlämmproben und den Blindproben besteht nur ein geringer Strukturunterschied. Ebenso zeigen die mit Wasser gegossenen Zementproben und die mit Luft gegossenen Zementnetzschlämmproben nur geringe Unterschiede in Struktur und Verdichtung. Die unter Wasser geformte Probe (28 Tage) weist eine leichte Lockerheit auf. Dies ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, dass die Zugabe von HPMC zwar den Zementverlust und die Dispersion beim Gießen mit Wasser deutlich reduziert, gleichzeitig aber auch den Verdichtungsgrad des Zements verringert. Um im Projekt die Dispersion unter Wasser zu gewährleisten, wurde die HPMC-Mischmenge so weit wie möglich reduziert.
6, hinzufügenHPMCUnter Wasser wird das Betonzusatzmittel nicht dispergiert, wodurch die Menge an guter Festigkeit kontrolliert wird. Das Pilotprojekt zeigt, dass das Festigkeitsverhältnis von Beton, der in Wasser geformt wird, zu dem, der an der Luft geformt wird, 84,8 % beträgt, der Effekt ist also deutlich ausgeprägter.
Veröffentlichungsdatum: 25. April 2024