La résistance à la dispersion est un indice technique important pour mesurer la qualité des antidispersants.HydroxypropylméthylcelluloseIl s'agit d'un composé polymère hydrosoluble, également appelé résine hydrosoluble ou polymère hydrosoluble. Il augmente la consistance du mélange en accroissant la viscosité de l'eau de gâchage. C'est un polymère hydrophile, soluble dans l'eau, qui forme une solution ou un liquide dispersible. Des expériences montrent que l'augmentation de la quantité de superplastifiant à base de naphtalène réduit la résistance à la dispersion du mortier de ciment frais. En effet, les agents réducteurs d'eau à haute efficacité de la série naphtalène appartiennent à la famille des tensioactifs. Lorsqu'ils sont ajoutés au mortier, ils s'orientent à la surface des particules de ciment de même charge, induisant une floculation par répulsion électrostatique. Cette floculation, en enrobant les particules de ciment, provoque la libération d'eau et, par conséquent, la perte d'une partie du ciment. Par ailleurs, on observe qu'une augmentation de la teneur en HPMC améliore la résistance à la dispersion du mortier de ciment frais.
Caractéristiques de résistance du béton :
Un adjuvant pour béton non dispersif sous-marin à base d'HPMC a été utilisé pour la construction des fondations du pont de l'autoroute, la classe de résistance prévue étant C25. Après les essais préliminaires, le dosage de ciment est de 400 kg et le mélange de fumée de silice de 25 kg/m³.HPMCLe dosage optimal est de 0,6 % du dosage de ciment, le rapport eau/ciment est de 0,42, le taux de sable est de 40 %, le rendement en naphtalène, agent réducteur d'eau à haute efficacité, est de 8 % du dosage de ciment. L'éprouvette de béton conservée à l'air libre pendant 28 jours présente une résistance moyenne de 42,6 MPa. La résistance moyenne du béton coulé sous l'eau avec une hauteur de chute de 60 mm est de 36,4 MPa après 28 jours. Le rapport de résistance entre le béton formé dans l'eau et le béton formé à l'air libre est de 84,8 %, ce qui démontre un effet significatif.
1. L'ajout d'HPMC a un effet retardateur marqué sur le mortier. Plus la dose d'HPMC augmente, plus le temps de prise du mortier s'allonge. À dose d'HPMC égale, le temps de prise d'un mortier sous-marin est supérieur à celui d'un mortier à l'air. Cette caractéristique est avantageuse pour le pompage du béton sous-marin.
2, mélangé à de l'hydroxypropylméthylcellulose de mortier de ciment frais, présente une bonne cohésion, pratiquement aucun phénomène de ressuage.
3. Le dosage d'HPMC et la demande en eau du mortier ont d'abord diminué, puis augmenté de manière significative.
4. L'incorporation d'un réducteur d'eau améliore le problème de l'augmentation de la demande en eau pour le mortier, mais elle doit être raisonnablement contrôlée, sinon elle réduira parfois la résistance à la dispersion sous-marine du mortier de ciment frais.
5. La structure des éprouvettes de coulis de ciment mélangé à de l'HPMC est très similaire à celle des éprouvettes témoins. De même, la structure et la compacité des éprouvettes de coulis de ciment coulé à l'eau sont très proches de celles des éprouvettes de coulis de ciment coulé à l'air. L'éprouvette moulée sous l'eau pendant 28 jours est légèrement friable. Ceci s'explique principalement par le fait que l'ajout d'HPMC réduit considérablement les pertes et la dispersion du ciment lors du coulage à l'eau, mais diminue également le degré de compactage. Dans le cadre de ce projet, tout en garantissant l'absence de dispersion sous l'eau, la quantité d'HPMC incorporée a été réduite au minimum.
6, ajouterHPMCLe procédé sous-marin ne disperse pas les adjuvants pour béton, il contrôle la quantité de béton à bonne résistance, le projet pilote montre que le rapport de résistance du béton coulé dans l'eau et du béton coulé dans l'air est de 84,8 %, l'effet est plus significatif.
Date de publication : 25 avril 2024