ஹைட்ராக்ஸிப்ரோப்பைல் மெத்தில் செல்லுலோஸ், சிமென்ட் சாந்தின் சிதறல் எதிர்ப்பை மேம்படுத்தும்.

சிதறல் எதிர்ப்புத்திறன் என்பது சிதறல் தடுப்பானின் தரத்தை அளவிடுவதற்கான ஒரு முக்கியமான தொழில்நுட்பக் குறியீடாகும்.ஹைட்ராக்ஸிப்ரோப்பில் மெத்தில் செல்லுலோஸ்இது நீரில் கரையக்கூடிய ஒரு பாலிமர் சேர்மம் ஆகும், இது நீரில் கரையக்கூடிய பிசின் அல்லது நீரில் கரையக்கூடிய பாலிமர் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. இது கலக்கும் நீரின் பாகுத்தன்மையை அதிகரிப்பதன் மூலம் கலவையின் நிலைத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது. இது ஒரு வகையான நீர்விருப்ப பாலிமர் பொருளாகும், இது நீரில் கரைந்து ஒரு கரைசலையோ அல்லது சிதறக்கூடிய திரவத்தையோ உருவாக்கும். நாப்தலீன் தொடர் சூப்பர்பிளாஸ்டிசைசரின் அளவு அதிகரிக்கும்போது, ​​சூப்பர்பிளாஸ்டிசைசரின் சேர்ப்பானது புதிய சிமென்ட் சாந்தின் சிதறல் எதிர்ப்பைக் குறைக்கும் என்று சோதனைகள் காட்டுகின்றன. இதற்குக் காரணம், நாப்தலீன் தொடர் உயர் செயல்திறன் நீர் குறைக்கும் காரணியானது ஒரு மேற்பரப்புச் செயலூக்கி வகையைச் சேர்ந்தது. சாந்தில் நீர் குறைக்கும் காரணி சேர்க்கப்படும்போது, ​​சிமென்ட் துகள்களின் மேற்பரப்பில் உள்ள நீர் குறைக்கும் காரணியானது ஒரே மின்னூட்டத்துடன் இணைந்து, சிமென்ட் துகள்கள் பிரிவதன் மூலம் உருவாகும் மின் விலக்கு திரள் கட்டமைப்பை உருவாக்குகிறது. இந்த கட்டமைப்பில் நீர் வெளியிடப்பட்டு, சிமென்ட்டின் ஒரு பகுதி இழக்கப்படுவதற்குக் காரணமாகிறது. அதே நேரத்தில், HPMC-யின் உள்ளடக்கம் அதிகரிப்பதன் மூலம், புதிய சிமென்ட் சாந்தின் சிதறல் எதிர்ப்புத் திறன் மேலும் மேலும் சிறப்பாக இருப்பது கண்டறியப்பட்டுள்ளது.

கான்கிரீட்டின் வலிமைப் பண்புகள்:

விரைவுச்சாலையின் பால அடித்தளப் பொறியியலில், HPMC நீருக்கடியில் சிதறாத கான்கிரீட் கலவை பயன்படுத்தப்பட்டது, மேலும் அதன் வடிவமைப்பு வலிமைத் தரம் C25 ஆகும். அடிப்படைச் சோதனைக்குப் பிறகு, சிமெண்ட் அளவு 400 கிலோவாகவும், கலப்பு சிலிக்கா ஃபியூம் 25 கிலோ/மீ³ ஆகவும் நிர்ணயிக்கப்பட்டது.HPMCஉகந்த அளவு சிமென்ட் அளவில் 0.6%, நீர்-சிமென்ட் விகிதம் 0.42, மணல் அளவு 40%, நாப்தலீன் உயர் செயல்திறன் நீர் குறைக்கும் காரணியின் விளைச்சல் சிமென்ட் அளவில் 8% ஆகும். காற்றில் உள்ள கான்கிரீட் மாதிரியின் சராசரி வலிமை 28 நாட்களுக்கு 42.6 MPa ஆகவும், நீரில் 60 மிமீ விழும் உயரத்தில் இருந்து ஊற்றப்பட்ட கான்கிரீட்டின் சராசரி வலிமை 28 நாட்களுக்கு 36.4 MPa ஆகவும், நீரில் உருவான கான்கிரீட் மற்றும் காற்றில் உருவான கான்கிரீட்டின் வலிமை விகிதம் 84.8% ஆகவும் இருப்பது குறிப்பிடத்தக்க விளைவைக் காட்டுகிறது.

1. HPMC-ஐச் சேர்ப்பது காரைக் கலவையின் இறுகும் தன்மையைத் தெளிவாகத் தாமதப்படுத்துகிறது. HPMC-யின் அளவு அதிகரிக்க அதிகரிக்க, காரை இறுகும் நேரம் படிப்படியாக நீட்டிக்கப்படுகிறது. ஒரே அளவிலான HPMC-யின் கீழ், நீருக்கடியில் உள்ள காரையின் இறுகும் நேரம், காற்றில் உள்ள காரையை விட அதிகமாக உள்ளது. இந்த அம்சம் நீருக்கடியில் கான்கிரீட் இறைப்பதற்குப் பயனுள்ளதாக இருக்கிறது.

2. ஹைட்ராக்ஸிப்ரோப்பைல் மெத்தில் செல்லுலோஸுடன் கலக்கப்பட்ட புதிய சிமென்ட் சாந்து நல்ல ஒத்திணைப்பைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் கசிவு ஏற்படும் நிகழ்வு கிட்டத்தட்ட இல்லை.

3. HPMC மருந்தளவும், காரை நீரின் தேவையும் முதலில் குறைந்து, பின்னர் கணிசமாக அதிகரித்தன.

4. நீர் குறைப்பானைச் சேர்ப்பது, காரைக்கான அதிகரித்து வரும் நீர்த் தேவைப் பிரச்சனையை மேம்படுத்துகிறது, ஆனால் அது முறையாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும், இல்லையெனில் அது சில சமயங்களில் புதிய சிமென்ட் காரையின் நீருக்கடியில் பரவும் எதிர்ப்பைக் குறைத்துவிடும்.

5. HPMC கலந்த சிமென்ட் கூழ்ம மாதிரிகளுக்கும் வெற்று மாதிரிகளுக்கும் இடையே கட்டமைப்பில் சிறிய வேறுபாடு உள்ளது, மேலும் நீர் ஊற்றப்பட்ட சிமென்ட் மாதிரிகளுக்கும் காற்று ஊற்றப்பட்ட சிமென்ட் கூழ்ம மாதிரிகளுக்கும் இடையே கட்டமைப்பு மற்றும் இறுக்கத்தில் சிறிய வேறுபாடு உள்ளது. 28d நீருக்கடியில் வார்ப்பட மாதிரி சற்றே தளர்வாக உள்ளது. இதற்கான முக்கிய காரணம், HPMC-ஐ சேர்ப்பது, நீர் ஊற்றும் போது சிமென்ட்டின் இழப்பு மற்றும் சிதறலை பெருமளவில் குறைக்கிறது, ஆனால் சிமென்ட்டின் இறுக்கத்தின் அளவையும் குறைக்கிறது. இந்தத் திட்டத்தில், நீருக்கடியில் சிதறாத தன்மையை உறுதி செய்யும் நிபந்தனையின் கீழ், HPMC-இன் கலப்பு அளவு முடிந்தவரை குறைக்கப்படுகிறது.

6, கூட்டவும்HPMCநீருக்கடியில் கான்கிரீட் கலவை சிதறாமல், அதன் நல்ல வலிமையின் அளவைக் கட்டுப்படுத்துவதன் மூலம், நீரில் வார்க்கப்படும் கான்கிரீட்டிற்கும் காற்றில் வார்க்கப்படும் கான்கிரீட்டிற்கும் இடையிலான வலிமை விகிதம் 84.8% ஆக உள்ளது என்றும், இதன் விளைவு மிகவும் குறிப்பிடத்தக்கது என்றும் ஒரு முன்னோடித் திட்டம் காட்டுகிறது.