El polvo de polímero dispersable y otros adhesivos inorgánicos (como cemento, cal apagada, yeso, arcilla, etc.), junto con diversos agregados, cargas y otros aditivos (como hidroxipropilmetilcelulosa, polisacárido (éter de almidón), fibra, etc.), se mezclan físicamente para formar un mortero seco. Al añadir el mortero seco en polvo al agua y removerlo, bajo la acción de un coloide protector hidrófilo y la fuerza de cizallamiento mecánica, las partículas de polvo de látex se dispersan rápidamente en el agua, lo suficiente para que el polvo de látex redispersable forme una película completa. La composición del polvo de caucho es diferente, lo que influye en la reología del mortero y en diversas propiedades constructivas: la afinidad del polvo de látex por el agua al redispersarse, la diferente viscosidad del polvo de látex tras la dispersión, el efecto sobre el contenido de aire del mortero y la distribución de burbujas. La interacción entre el polvo de caucho y otros aditivos hace que los diferentes polvos de látex tengan funciones que aumentan la fluidez, la tixotropía y la viscosidad.
En general, se cree que el mecanismo por el cual el polvo de látex redispersable mejora la trabajabilidad del mortero fresco es que el polvo de látex, especialmente el coloide protector, tiene afinidad por el agua cuando se dispersa, lo que aumenta la viscosidad de la lechada y mejora la cohesión del mortero de construcción.
Después de que se forma el mortero fresco que contiene la dispersión de polvo de látex, con la absorción de agua por la superficie base, el consumo de la reacción de hidratación y la volatilización al aire, el agua disminuye gradualmente, las partículas de resina se acercan gradualmente, la interfaz se difumina gradualmente y la resina se fusiona gradualmente entre sí, polimerizando finalmente en una película. El proceso de formación de la película de polímero se divide en tres etapas. En la primera etapa, las partículas de polímero se mueven libremente en forma de movimiento browniano en la emulsión inicial. A medida que el agua se evapora, el movimiento de las partículas se restringe cada vez más naturalmente, y la tensión interfacial entre el agua y el aire hace que se alineen gradualmente. En la segunda etapa, cuando las partículas comienzan a entrar en contacto entre sí, el agua en la red se evapora a través de los capilares, y la alta tensión capilar aplicada a la superficie de las partículas causa la deformación de las esferas de látex para hacer que se fusionen, y el agua restante llena los poros, y se forma la película de manera aproximada. La tercera y última etapa permite la difusión (a veces denominada autoadhesión) de las moléculas de polímero para formar una película verdaderamente continua. Durante la formación de la película, las partículas de látex móviles aisladas se consolidan en una nueva fase de película delgada con alta resistencia a la tracción. Obviamente, para que el polvo de polímero dispersable pueda formar una película en el mortero endurecido, la temperatura mínima de formación de película (TMF) debe ser inferior a la temperatura de curado del mortero.
Coloides: el alcohol polivinílico debe separarse del sistema de membrana polimérica. Esto no representa un problema en el sistema de mortero de cemento alcalino, ya que el alcohol polivinílico se saponificará por el álcali generado durante la hidratación del cemento, y la adsorción del material de cuarzo lo separará gradualmente del sistema, sin la presencia del coloide protector hidrófilo. La película formada al dispersar el polvo de látex redispersable, insoluble en agua, puede funcionar no solo en condiciones secas, sino también en condiciones de inmersión prolongada en agua. Por supuesto, en sistemas no alcalinos, como el yeso o sistemas con solo cargas, dado que el alcohol polivinílico aún permanece parcialmente en la película polimérica final, lo que afecta su resistencia al agua, cuando estos sistemas no se utilizan para inmersión prolongada en agua y el polímero conserva sus propiedades mecánicas características, el polvo polimérico dispersable aún puede utilizarse en estos sistemas.
Con la formación final de la película de polímero, se crea en el mortero curado un sistema compuesto por aglutinantes inorgánicos y orgánicos. Este sistema consiste en un esqueleto rígido y quebradizo de materiales hidráulicos, y en la superficie sólida y el espacio entre las capas, se forma una red flexible de polímero redispersable. La resistencia a la tracción y la cohesión de la película de resina polimérica formada por el polvo de látex se ven reforzadas. Gracias a la flexibilidad del polímero, su capacidad de deformación es mucho mayor que la de la estructura rígida del cemento, lo que mejora el comportamiento de deformación del mortero y optimiza la dispersión de tensiones, aumentando así su resistencia al agrietamiento.
Con el aumento del contenido de polvo de polímero dispersable, todo el sistema evoluciona hacia el plástico. En el caso de un alto contenido de polvo de látex, la fase polimérica en el mortero curado supera gradualmente la fase del producto de hidratación inorgánico, el mortero experimentará cambios cualitativos y se convertirá en un elastómero, y el producto de hidratación del cemento se convertirá en un "relleno". Se mejoraron la resistencia a la tracción, la elasticidad, la flexibilidad y las propiedades de sellado del mortero modificado con polvo de polímero dispersable. La incorporación de polvos de polímero dispersable permite la formación de una película de polímero (película de látex) que forma parte de las paredes de los poros, sellando así la estructura altamente porosa del mortero. La membrana de látex tiene un mecanismo de autoestiramiento que aplica tensión a su anclaje con el mortero. A través de estas fuerzas internas, el mortero se mantiene como un todo, aumentando así la resistencia cohesiva del mortero. La presencia de polímeros altamente flexibles y elásticos mejora la flexibilidad y elasticidad del mortero. El mecanismo para el aumento de la tensión de fluencia y la resistencia a la falla es el siguiente: cuando se aplica una fuerza, las microfisuras se retrasan debido a la mejora en la flexibilidad y elasticidad, y no se forman hasta que se alcanzan tensiones más altas. Se alcanzó dicho objetivo. Además, los dominios poliméricos entrelazados también dificultan la fusión de microfisuras en fisuras pasantes. Por lo tanto, el polvo polimérico dispersable aumenta la tensión y la deformación de rotura del material.
La película de polímero en el mortero modificado con polímero tiene un efecto muy importante en el endurecimiento del mortero. El polvo de polímero redispersable distribuido en la interfaz desempeña otro papel clave tras dispersarse y formar una película: aumentar la adhesión entre los materiales en contacto. En la microestructura de la interfaz entre el mortero adhesivo para baldosas cerámicas modificado con polímero en polvo y la baldosa cerámica, la película formada por el polímero crea un puente entre la baldosa cerámica vitrificada, de muy baja absorción de agua, y la matriz de mortero de cemento. La zona de contacto entre dos materiales diferentes es una zona de alto riesgo donde se forman fisuras por retracción, lo que provoca la pérdida de adhesión. Por lo tanto, la capacidad de las películas de látex para reparar las fisuras por retracción es fundamental en los adhesivos para baldosas.
Al mismo tiempo, el polvo de polímero redispersable que contiene etileno tiene una adhesión más prominente a sustratos orgánicos, especialmente a materiales similares, como el cloruro de polivinilo y el poliestireno. Un buen ejemplo de
Fecha de publicación: 31 de octubre de 2022