1 Introducción
El adhesivo para baldosas a base de cemento es actualmente la principal aplicación de morteros especiales de mezcla seca. Este mortero se compone de cemento como principal material cementante, complementado con áridos granulados, agentes retenedores de agua, agentes de resistencia temprana, látex en polvo y otros aditivos orgánicos o inorgánicos. Generalmente, solo necesita mezclarse con agua. En comparación con el mortero de cemento convencional, mejora considerablemente la resistencia de la unión entre el material de revestimiento y el sustrato, y presenta buena resistencia al deslizamiento y al agua. Se utiliza principalmente para pegar materiales decorativos como azulejos de paredes interiores y exteriores, baldosas de suelo, etc. Es ampliamente utilizado en paredes interiores y exteriores, suelos, baños, cocinas y otros espacios de decoración de edificios. Actualmente, es el material de unión de baldosas más utilizado.
Generalmente, al evaluar el rendimiento de un adhesivo para baldosas, no solo prestamos atención a su rendimiento operativo y su capacidad antideslizante, sino también a su resistencia mecánica y tiempo de apertura. El éter de celulosa presente en el adhesivo para baldosas no solo afecta las propiedades reológicas del adhesivo para porcelana, como la suavidad de aplicación y la adherencia de la cuchilla, sino que también tiene una gran influencia en sus propiedades mecánicas.
2. El impacto en el tiempo de apertura del adhesivo para baldosas
Cuando el polvo de caucho y el éter de celulosa coexisten en el mortero húmedo, algunos modelos de datos muestran que el polvo de caucho posee mayor energía cinética para adherirse a los productos de hidratación del cemento, y que el éter de celulosa se encuentra en mayor cantidad en el fluido intersticial, lo que afecta en mayor medida la viscosidad del mortero y el tiempo de fraguado. La tensión superficial del éter de celulosa es mayor que la del polvo de caucho, y un mayor enriquecimiento de éter de celulosa en la interfaz del mortero favorece la formación de enlaces de hidrógeno entre la superficie base y el éter de celulosa.
En el mortero húmedo, el agua del mortero se evapora y el éter de celulosa se enriquece en la superficie, y se formará una película en la superficie del mortero en 5 minutos, lo que reducirá la tasa de evaporación posterior, ya que se elimina más agua del mortero más grueso. Parte de ella migra a la capa de mortero más delgada, y la película formada al principio se disuelve parcialmente, y la migración de agua traerá un mayor enriquecimiento de éter de celulosa en la superficie del mortero.
Por lo tanto, la formación de la película de éter de celulosa en la superficie del mortero tiene una gran influencia en el rendimiento del mortero. 1) La película formada es demasiado delgada y se disolverá dos veces, lo que no puede limitar la evaporación del agua y reducir la resistencia. 2) La película formada es demasiado gruesa, la concentración de éter de celulosa en el líquido intersticial del mortero es alta y la viscosidad es alta, por lo que no es fácil romper la película superficial cuando se pegan las baldosas. Se puede ver que las propiedades de formación de película del éter de celulosa tienen un mayor impacto en el tiempo abierto. El tipo de éter de celulosa (HPMC, HEMC, MC, etc.) y el grado de eterificación (grado de sustitución) afectan directamente las propiedades de formación de película del éter de celulosa, y la dureza y tenacidad de la película.
3. La influencia en la fuerza de tracción
Además de conferir al mortero las propiedades beneficiosas mencionadas, el éter de celulosa también retrasa la cinética de hidratación del cemento. Este efecto retardante se debe principalmente a la adsorción de las moléculas de éter de celulosa en diversas fases minerales del sistema de cemento que se hidrata. Sin embargo, en general, se considera que las moléculas de éter de celulosa se adsorben principalmente en agua, como el CSH y el hidróxido de calcio. En los productos químicos, rara vez se adsorbe en la fase mineral original del clínker. Además, el éter de celulosa reduce la movilidad de los iones (Ca₂, SO₂, ...) en la solución porosa debido al aumento de su viscosidad, lo que retrasa aún más el proceso de hidratación.
La viscosidad es otro parámetro importante que representa las características químicas del éter de celulosa. Como se mencionó anteriormente, la viscosidad afecta principalmente la capacidad de retención de agua y también tiene un efecto significativo en la trabajabilidad del mortero fresco. Sin embargo, estudios experimentales han demostrado que la viscosidad del éter de celulosa prácticamente no afecta la cinética de hidratación del cemento. El peso molecular tiene poco efecto en la hidratación, y la diferencia máxima entre diferentes pesos moleculares es de tan solo 10 min-1. Por lo tanto, el peso molecular no es un parámetro clave para controlar la hidratación del cemento.
El retardo del éter de celulosa depende de su estructura química, y la tendencia general concluye que, en el caso del MHEC, cuanto mayor es el grado de metilación, menor es su efecto retardante. Además, el efecto retardante de la sustitución hidrófila (como la sustitución a HEC) es mayor que el de la sustitución hidrófoba (como la sustitución a MH, MHEC, MHPC). El efecto retardante del éter de celulosa se ve afectado principalmente por dos parámetros: el tipo y la cantidad de grupos sustituyentes.
Nuestros experimentos sistemáticos también revelaron que el contenido de sustituyentes influye significativamente en la resistencia mecánica de los adhesivos para baldosas. Evaluamos el rendimiento de la HPMC con diferentes grados de sustitución en adhesivos para baldosas y analizamos el efecto de los éteres de celulosa con diferentes grupos en diferentes condiciones de curado sobre las propiedades mecánicas de los adhesivos para baldosas.
En la prueba, consideramos HPMC, que es un éter compuesto, por lo que tenemos que unir las dos imágenes. Para HPMC, necesita un cierto grado de absorción para asegurar su solubilidad en agua y transmitancia de luz. Conocemos el contenido de sustituyentes También determina la temperatura de gel de HPMC, que a su vez determina el entorno de uso de HPMC. De esta manera, el contenido de grupo de HPMC que generalmente se aplica también se enmarca dentro de un rango. En este rango, cómo combinar metoxi e hidroxipropoxi Para lograr el mejor efecto es el contenido de nuestra investigación. La Figura 2 muestra que dentro de un cierto rango, un aumento en el contenido de grupos metoxilo conducirá a una tendencia descendente en la resistencia a la extracción, mientras que un aumento en el contenido de grupos hidroxipropoxilo conducirá a un aumento en la resistencia a la extracción. Hay un efecto similar para las horas de apertura.
La tendencia de cambio de la resistencia mecánica en condiciones de tiempo abierto es consistente con la observada en condiciones normales de temperatura. El HPMC con alto contenido de metoxilo (DS) y bajo contenido de hidroxipropoxilo (MS) presenta una buena tenacidad de película, pero, por el contrario, afecta las propiedades de humectación del material del mortero húmedo.
Hora de publicación: 09-ene-2023