Probleme, die durch Zellulose bei der Verwendung von Kittpulver und deren Lösungen verursacht werden

1. Häufige Probleme bei Kittpulver

Schnelle Trocknung: Dies liegt hauptsächlich an der Menge des zugesetzten Kalkpulvers (bei zu großer Menge kann die in der Kittrezeptur verwendete Menge an Kalkpulver entsprechend reduziert werden), die mit der Wasserrückhalterate der Faser und auch mit der Trockenheit der Wand zusammenhängt.

Abziehen und aufrollen. Dies hängt mit der Wasserrückhalterate zusammen, die leicht auftreten kann, wenn die Viskosität der Zellulose niedrig ist oder die Zugabemenge gering ist.

Entpulverung von Innenwandspachtelmasse: Dies hängt mit der Menge des zugesetzten Calciumaschepulvers zusammen (ist die Menge in der Spachtelmasse zu gering oder die Reinheit des Calciumaschepulvers zu niedrig, sollte die Menge entsprechend erhöht werden). Gleichzeitig spielt auch die Menge und Qualität der Cellulose eine Rolle, was sich in der Wasserrückhaltefähigkeit des Produkts widerspiegelt. Eine geringe Wasserrückhaltefähigkeit ist darauf zurückzuführen, dass das Calciumaschepulver nicht vollständig in Calciumhydroxid umgewandelt wurde.

Blasenbildung: Diese hängt mit der Trockenheitsfeuchtigkeit und der Ebenheit der Wand sowie mit der Bauweise zusammen.

Es bilden sich punktförmige Unebenheiten. Dies hängt mit der Cellulose zusammen, die nur geringe filmbildende Eigenschaften besitzt. Gleichzeitig reagieren die Verunreinigungen in der Cellulose leicht mit dem Calciumaschegehalt. Bei einer starken Reaktion nimmt das Kittpulver die Konsistenz von Tofu-Rückständen an. Es lässt sich nicht an die Wand auftragen und besitzt keine Haftkraft. Dieses Phänomen tritt auch bei Produkten wie Carboxymethylcellulose auf.

Das Auftreten von Kratern und Poren hängt offensichtlich mit der Oberflächenspannung des Wassers in der wässrigen Hydroxypropylmethylcellulose-Lösung zusammen. Die Grundwasserspannung der wässrigen Hydroxyethyl-Lösung ist nicht eindeutig. Eine Nachbehandlung wäre unbedenklich.

Nach dem Trocknen neigt die Kittmasse zu Rissen und verfärbt sich gelb. Dies hängt mit dem hohen Anteil an Kalziumaschenpulver zusammen. Bei zu viel Kalziumaschenpulver erhöht sich die Härte der Kittmasse nach dem Trocknen. Nur harte, unflexible Kittmasse bricht leicht, insbesondere unter Krafteinwirkung. Auch dies ist auf den hohen Kalziumoxidgehalt im Kalziumaschenpulver zurückzuführen.

2. Warum wird das Kittpulver nach Zugabe von Wasser dünner?

Cellulose dient in der Kittmasse als Verdickungsmittel und Wasserbindungsmittel. Aufgrund der Thixotropie der Cellulose selbst führt deren Zugabe zum Kittpulver nach dem Anrühren mit Wasser ebenfalls zu einer Thixotropie. Diese Thixotropie entsteht durch die Zerstörung der locker gebundenen Struktur der Komponenten im Kittpulver. Diese Struktur bildet sich im Ruhezustand und zerfällt unter Belastung. Das heißt, die Viskosität nimmt beim Rühren ab und erholt sich im Ruhezustand.

3. Woran liegt es, dass die Kittmasse beim Abkratzen relativ schwer ist?

In diesem Fall ist die Viskosität der üblicherweise verwendeten Zellulose zu hoch. Einige Hersteller verwenden 200.000 Zellulose für die Spachtelmasse. Die so hergestellte Spachtelmasse ist sehr zähflüssig und fühlt sich beim Abkratzen schwer an. Für Innenwände werden 3–5 kg Spachtelmasse mit einer Viskosität von 80.000–100.000 empfohlen.

4. Warum fühlt sich Zellulose mit gleicher Viskosität im Winter und im Sommer unterschiedlich an?

Aufgrund der thermischen Gelierung des Produkts nimmt die Viskosität von Spachtelmasse und Mörtel mit steigender Temperatur allmählich ab. Wird die Gelierungstemperatur des Produkts überschritten, fällt es aus dem Wasser aus und verliert seine Viskosität. Die Raumtemperatur liegt im Sommer in der Regel über 30 Grad Celsius und unterscheidet sich damit deutlich von den Wintertemperaturen, wodurch die Viskosität geringer ist. Es wird empfohlen, im Sommer ein Produkt mit höherer Viskosität zu verwenden oder den Celluloseanteil zu erhöhen und ein Produkt mit höherer Gelierungstemperatur zu wählen. Methylcellulose sollte im Sommer möglichst vermieden werden. Ihre Gelierungstemperatur liegt bei etwa 55 Grad Celsius; bei etwas höheren Temperaturen wird die Viskosität stark beeinträchtigt.