1. Masalah umum dina bubuk dempul
Garingna gancang utamana disababkeun ku jumlah bubuk kalsium lebu anu ditambahkeun (lamun kaleuleuwihi, jumlah bubuk kalsium lebu anu dianggo dina formula dempul tiasa dikirangan sacara pas) aya hubunganana sareng laju panahan cai dina serat, sareng éta ogé aya hubunganana sareng garingna témbok.
Ngalupas jeung ngagulung aya patalina jeung laju nahan cai, anu gampang kajadian nalika viskositas selulosa handap atawa jumlah tambahan saeutik.
Ngaleungitkeun bubuk dempul témbok interior aya patalina jeung jumlah bubuk kalsium lebu anu ditambahkeun (jumlah bubuk kalsium lebu dina formula dempul leutik teuing atawa kamurnian bubuk kalsium lebu handap teuing, sarta jumlah bubuk kalsium lebu dina formula bubuk dempul kudu ditingkatkeun kalawan merenah). Dina waktu anu sarua, éta ogé aya patalina jeung jumlah jeung kualitas selulosa, anu kacerminkeun dina laju ingetan cai produk. Laju ingetan cai rendah, sarta waktu pikeun bubuk kalsium lebu (kalsium oksida dina bubuk kalsium lebu teu sapinuhna dirobah jadi kalsium hidroksida) teu cukup.
Ngabusa aya patalina jeung kalembaban anu garing jeung ratana témbok, sarta éta ogé aya patalina jeung konstruksina.
Penampilan titik-titik leutik aya patalina jeung selulosa, anu miboga sipat ngabentuk pilem anu goréng. Dina waktu anu sarua, pangotor dina selulosa réaksina saeutik jeung kalsium lebu. Lamun réaksina parah, bubuk dempul bakal némbongan dina kaayaan sésa tahu. Éta teu bisa ditempelkeun dina témbok, sarta teu boga gaya kohesif dina waktu anu sarua. Salian ti éta, kaayaan ieu ogé lumangsung dina produk saperti karboksimetil anu dicampur jeung selulosa.
Kawah jeung liang leutik némbongan. Ieu jelas aya patalina jeung tegangan permukaan cai tina larutan cai hidroksipropil metilselulosa. Tegangan permukaan cai tina larutan cai hidroksietil teu atra. Bakal teu nanaon mun dilakukeun perlakuan pamungkas.
Saatos dempul garing, éta gampang retak sareng janten konéng. Ieu aya hubunganana sareng panambahan bubuk lebu-kalsium dina jumlah anu ageung. Upami jumlah bubuk lebu-kalsium ditambahkeun kaleuleuwihi, karasana bubuk dempul bakal ningkat saatos garing. Upami bubuk dempul teu fleksibel, éta bakal gampang retak, khususna nalika kakeunaan gaya éksternal. Éta ogé aya hubunganana sareng kandungan kalsium oksida anu luhur dina bubuk lebu kalsium.
2. Naha bubuk dempul janten langkung encer saatos ditambahan cai?
Selulosa dianggo salaku pangentel sareng agén anu nahan cai dina dempul. Kusabab tiksotropi selulosa sorangan, panambahan selulosa dina bubuk dempul ogé nyababkeun tiksotropi saatos nambihan cai kana dempul. Tiksotropi ieu disababkeun ku karusakan struktur komponén anu ngahiji sacara leupas dina bubuk dempul. Struktur ieu timbul nalika istirahat sareng rusak dina setrés. Hartina, viskositasna nurun nalika diaduk, sareng viskositasna pulih nalika cicing.
3. Naon alesan kunaon dempul kawilang beurat dina prosés kerok?
Dina hal ieu, viskositas selulosa anu umumna dianggo luhur teuing. Sababaraha pabrik nganggo 200.000 selulosa pikeun ngadamel dempul. Dempul anu dihasilkeun ku cara ieu ngagaduhan viskositas anu luhur, janten karasana beurat nalika dikerok. Jumlah dempul anu disarankeun pikeun témbok interior nyaéta 3-5 kg, sareng viskositasna nyaéta 80.000-100.000.
4. Naha viskositas selulosa anu sami karasana béda dina usum tiris sareng usum panas?
Kusabab gelasi termal produk, viskositas dempul sareng mortir laun-laun bakal turun kalayan ningkatna suhu. Nalika suhu ngaleuwihan suhu gél produk, produk bakal diendapkeun tina cai sareng kaleungitan viskositasna. Suhu kamar dina usum panas umumna di luhur 30 derajat, anu béda pisan sareng suhu dina usum tiis, janten viskositasna langkung handap. Disarankeun pikeun milih produk anu viskositasna langkung luhur nalika nerapkeun produk dina usum panas, atanapi pikeun ningkatkeun jumlah selulosa, sareng milih produk anu suhu gélna langkung luhur. Coba ulah nganggo metil selulosa dina usum panas. Suhu gél antara sakitar 55 derajat, upami suhuna rada luhur, viskositasna bakal kapangaruhan pisan.
Waktos posting: Méi-04-2023