1. Chaleur d'hydratation
Selon la courbe de libération de la chaleur d'hydratation au fil du temps, le processus d'hydratation du ciment est généralement divisé en cinq étapes, à savoir la période d'hydratation initiale (0~15 min), la période d'induction (15 min~4 h), la période d'accélération et de prise (4 h~8 h), la période de décélération et de durcissement (8 h~24 h) et la période de durcissement (1 j~28 j).
Les résultats des tests montrent qu'au début de l'induction (c'est-à-dire la période d'hydratation initiale), lorsque la quantité de HEMC est de 0,1 % par rapport au coulis de ciment témoin, un pic exothermique du coulis est avancé et le pic est significativement augmenté. Lorsque la quantité deHEMCLorsqu'il est supérieur à 0,3 %, le premier pic exothermique de la boue est retardé et la valeur du pic diminue progressivement avec l'augmentation de la teneur en HEMC ; HEMC retardera évidemment la période d'induction et la période d'accélération de la boue de ciment, et plus la teneur est élevée, plus la période d'induction est longue, plus la période d'accélération est en arrière et plus le pic exothermique est petit ; le changement de la teneur en éther de cellulose n'a pas d'effet évident sur la longueur de la période de décélération et la période de stabilité de la boue de ciment, comme le montre la figure 3(a) Il est démontré que l'éther de cellulose peut également réduire la chaleur d'hydratation de la pâte de ciment dans les 72 heures, mais lorsque la chaleur d'hydratation est supérieure à 36 heures, le changement de la teneur en éther de cellulose a peu d'effet sur la chaleur d'hydratation de la pâte de ciment, comme le montre la figure 3(b).
Fig.3 Tendance de variation du taux de libération de chaleur d'hydratation de la pâte de ciment avec différentes teneurs en éther de cellulose (HEMC)
2. Mpropriétés mécaniques：
Français En étudiant deux types d'éthers de cellulose avec des viscosités de 60 000 Pa·s et 100 000 Pa·s, il a été constaté que la résistance à la compression du mortier modifié mélangé avec de l'éther de méthylcellulose diminuait progressivement avec l'augmentation de sa teneur. La résistance à la compression du mortier modifié mélangé avec de l'éther d'hydroxypropylméthylcellulose de viscosité 100 000 Pa·s augmente d'abord puis diminue avec l'augmentation de sa teneur (comme le montre la figure 4). Cela montre que l'incorporation d'éther de méthylcellulose réduira considérablement la résistance à la compression du mortier de ciment. Plus la quantité est importante, plus la résistance sera faible ; plus la viscosité est faible, plus l'impact sur la perte de résistance à la compression du mortier est important ; lorsque le dosage est inférieur à 0,1 %, la résistance à la compression du mortier peut être augmentée de manière appropriée. Lorsque le dosage est supérieur à 0,1 %, la résistance à la compression du mortier diminuera avec l'augmentation du dosage, le dosage doit donc être contrôlé à 0,1 %.
Fig.4 Résistance à la compression 3d, 7d et 28d du mortier de ciment modifié MC1, MC2 et MC3
(Éther de méthylcellulose, viscosité 60 000 Pa·S, ci-après dénommé MC1 ; éther de méthylcellulose, viscosité 100 000 Pa·S, dénommé MC2 ; éther d'hydroxypropylméthylcellulose, viscosité 100 000 Pa·S, dénommé MC3).
3. Ctemps de loterie：
En mesurant le temps de prise de l'éther d'hydroxypropylméthylcellulose d'une viscosité de 100 000 Pa·s dans différents dosages de pâte de ciment, il a été constaté qu'avec l'augmentation du dosage d'HPMC, les temps de prise initiale et finale du mortier de ciment étaient allongés. À une concentration de 1 %, le temps de prise initiale atteint 510 minutes et le temps de prise finale atteint 850 minutes. Comparé à l'échantillon témoin, le temps de prise initiale est allongé de 210 minutes et le temps de prise finale de 470 minutes (voir la figure 5). Qu'il s'agisse d'HPMC d'une viscosité de 50 000 Pa·s, 100 000 Pa·s ou 200 000 Pa·s, il peut retarder la prise du ciment, mais comparé aux trois éthers de cellulose, les temps de prise initiale et finale sont allongés avec l'augmentation de la viscosité, comme le montre la figure 6. En effet, l'éther de cellulose est adsorbé à la surface des particules de ciment, ce qui empêche l'eau d'entrer en contact avec elles et retarde ainsi l'hydratation du ciment. Plus la viscosité de l'éther de cellulose est élevée, plus la couche d'adsorption à la surface des particules de ciment est épaisse et plus l'effet retardateur est important.
Fig.5 Effet de la teneur en éther de cellulose sur le temps de prise du mortier
Fig.6 Effet de différentes viscosités de HPMC sur le temps de prise de la pâte de ciment
(MC-5 (50 000 Pa·s), MC-10 (100 000 Pa·s) et MC-20 (200 000 Pa·s))
L'éther de méthylcellulose et l'éther d'hydroxypropylméthylcellulose prolongeront considérablement le temps de prise du coulis de ciment, ce qui peut garantir que le coulis de ciment a suffisamment de temps et d'eau pour la réaction d'hydratation, et résoudre le problème de faible résistance et de stade tardif du coulis de ciment après durcissement. problème de fissuration.
4. Rétention d’eau :
L'effet de la teneur en éther de cellulose sur la rétention d'eau a été étudié. Il a été constaté qu'avec l'augmentation de la teneur en éther de cellulose, le taux de rétention d'eau du mortier augmente, et que lorsque la teneur en éther de cellulose est supérieure à 0,6 %, le taux de rétention d'eau tend à se stabiliser. Cependant, en comparant trois types d'éthers de cellulose (HPMC de viscosité 50 000 Pa.s (MC-5), 100 000 Pa.s (MC-10) et 200 000 Pa.s (MC-20)), l'influence de la viscosité sur la rétention d'eau est différente. La relation entre les taux de rétention d'eau est : MC-5.
Date de publication : 28 avril 2024