1. Calor de hidratación
Según la curva de liberación del calor de hidratación a lo largo del tiempo, el proceso de hidratación del cemento se divide generalmente en cinco etapas: el período de hidratación inicial (0-15 min), el período de inducción (15 min-4 h), el período de aceleración y fraguado (4 h-8 h), el período de desaceleración y endurecimiento (8 h-24 h) y el período de curado (1 d-28 d).
Los resultados de las pruebas muestran que en la etapa temprana de inducción (es decir, el período de hidratación inicial), cuando la cantidad de HEMC es 0,1% en comparación con la lechada de cemento en blanco, se adelanta un pico exotérmico de la lechada y el pico aumenta significativamente. Cuando la cantidad deHEMCaumenta a Cuando está por encima del 0,3%, el primer pico exotérmico de la lechada se retrasa, y el valor del pico disminuye gradualmente con el aumento del contenido de HEMC; el HEMC retrasará obviamente el período de inducción y el período de aceleración de la lechada de cemento, y cuanto mayor sea el contenido, más largo será el período de inducción, más atrás el período de aceleración y menor el pico exotérmico; el cambio del contenido de éter de celulosa no tiene un efecto obvio en la duración del período de desaceleración y el período de estabilidad de la lechada de cemento, como se muestra en la Figura 3(a). Se muestra que el éter de celulosa también puede reducir el calor de hidratación de la pasta de cemento dentro de las 72 horas, pero cuando el calor de hidratación es mayor a 36 horas, el cambio del contenido de éter de celulosa tiene poco efecto en el calor de hidratación de la pasta de cemento, como en la Figura 3(b).
Figura 3. Tendencia de variación de la tasa de liberación de calor de hidratación de la pasta de cemento con diferente contenido de éter de celulosa (HEMC).
2. Mpropiedades mecánicas：
Al estudiar dos tipos de éteres de celulosa con viscosidades de 60000Pa·s y 100000Pa·s, se encontró que la resistencia a la compresión del mortero modificado mezclado con éter de metilcelulosa disminuyó gradualmente con el aumento de su contenido. La resistencia a la compresión del mortero modificado mezclado con éter de hidroxipropilmetilcelulosa de viscosidad 100000Pa·s aumenta primero y luego disminuye con el aumento de su contenido (como se muestra en la Figura 4). Esto muestra que la incorporación de éter de metilcelulosa reducirá significativamente la resistencia a la compresión del mortero de cemento. Cuanto mayor sea la cantidad, menor será la resistencia; cuanto menor sea la viscosidad, mayor será el impacto en la pérdida de la resistencia a la compresión del mortero; éter de hidroxipropilmetilcelulosa Cuando la dosificación es menor al 0,1%, la resistencia a la compresión del mortero puede aumentarse adecuadamente. Cuando la dosificación supera el 0,1%, la resistencia a la compresión del mortero disminuye al aumentar la dosificación, por lo que esta debe controlarse al 0,1%.
Figura 4. Resistencia a la compresión a los 3, 7 y 28 días del mortero de cemento modificado MC1, MC2 y MC3.
(Éter de metilcelulosa, viscosidad 60000Pa·s, en adelante denominado MC1; éter de metilcelulosa, viscosidad 100000Pa·s, denominado MC2; éter de hidroxipropilmetilcelulosa, viscosidad 100000Pa·s, denominado MC3).
3. Cmucho tiempo：
Al medir el tiempo de fraguado del éter de hidroxipropilmetilcelulosa con una viscosidad de 100000 Pa·s en diferentes dosis de pasta de cemento, se encontró que con el aumento de la dosis de HPMC, el tiempo de fraguado inicial y el tiempo de fraguado final del mortero de cemento se prolongaron. Cuando la concentración es del 1%, el tiempo de fraguado inicial alcanza los 510 minutos y el tiempo de fraguado final alcanza los 850 minutos. En comparación con la muestra en blanco, el tiempo de fraguado inicial se extiende en 210 minutos y el tiempo de fraguado final se extiende en 470 minutos (como se muestra en la Figura 5). Ya sea que se trate de HPMC con una viscosidad de 50000 Pa·s, 100000 Pa·s o 200000 Pa·s, puede retrasar el fraguado del cemento, pero en comparación con los tres éteres de celulosa, el tiempo de fraguado inicial y el tiempo de fraguado final se prolongan con el aumento de la viscosidad, como se muestra en la Figura 6. Esto se debe a que el éter de celulosa se adsorbe en la superficie de las partículas de cemento, impidiendo que el agua entre en contacto con ellas y, por lo tanto, retrasando la hidratación del cemento. Cuanto mayor sea la viscosidad del éter de celulosa, más gruesa será la capa de adsorción en la superficie de las partículas de cemento y más significativo será el efecto retardador.
Figura 5. Efecto del contenido de éter de celulosa en el tiempo de fraguado del mortero.
Figura 6. Efecto de diferentes viscosidades de HPMC en el tiempo de fraguado de la pasta de cemento.
(MC-5(50000Pa·s), MC-10(100000Pa·s) y MC-20(200000Pa·s))
El éter de metilcelulosa y el éter de hidroxipropilmetilcelulosa prolongarán considerablemente el tiempo de fraguado de la lechada de cemento, lo que garantiza que esta tenga suficiente tiempo y agua para la reacción de hidratación y resuelve el problema de la baja resistencia y el agrietamiento en la etapa final del fraguado de la lechada de cemento.
4. Retención de agua:
Se estudió el efecto del contenido de éter de celulosa en la retención de agua. Se encontró que con el aumento del contenido de éter de celulosa, la tasa de retención de agua del mortero aumenta, y cuando el contenido de éter de celulosa es mayor que 0,6%, la tasa de retención de agua tiende a estabilizarse. Sin embargo, al comparar tres tipos de éteres de celulosa (HPMC con una viscosidad de 50000Pa s (MC-5), 100000Pa s (MC-10) y 200000Pa s (MC-20)), la influencia de la viscosidad en la retención de agua es diferente. La relación entre la tasa de retención de agua es: MC-5.
Fecha de publicación: 28 de abril de 2024